Соединение на шкантах: Страница не найдена — DomSdelat.ru

Содержание

Шкантовое соединение

Сегодня мы с Дачем будем разбирать, как правильно сформировать соединение на шкант. Это простое, наверное, самое простое в столярном деле соединение, обладающее, тем не менее, отменной эффективностью.

Если сравнивать с традиционными, на сегодняшний день, саморезами (и их разновидностями), то шкантовое соединение получает значительно более прочным и стойким к динамическим нагрузкам (расшатыванию). Единственный его недостаток — неразъемность.

Удобнее всего (быстрее, точнее и пр.) ставить шканты с использованием простейшего присадочного станка — его устройство и процесс изготовления мы разбирали парой дней ранее.

Для начала проводим пробное сверление, чтобы определиться с центром заготовки. Для максимально точных замеров следует использовать штангенциркуль (толщина материала с обеих сторон от отверстия должна быть равна).

Само соединение разберем не примере изготовления небольшого ящичка (то есть, соединим шкантами четыре детали).

Начинать будем с рассверливания посадочных гнезд в торцах деталей.

При толщине самого шканта 8,1 мм, в торец сверлим отверстия диаметром 8,2 мм.

Выставляем параллельный упор нашего присадочника. Огромной точности тут не надо — можно воспользоваться простой линейкой (все-равно потом все будет единообразно).

Теперь выставляем глубину сверления. Делать это следует, ориентируясь на длину шканта и толщину заготовки. В нашем конкретном случае длина шканта составляет 32 мм. Глубину сверления выставляем 23 мм (выступающая часть должна остаться примерно 9-10 мм).

Делаем (с помощью столярного угольника) на параллельном упоре две отметки. Первая — это край заготовки, то есть начало сверления (заготовка на этом уровне упирается в сверло). Вторая риска ставится ближе к двигателю на 23 мм. То есть, глубина сверления составляет 23 мм.

Подавая заготовку вперед по упору сверлим первое отверстие (до риски №2). потом перевернув заготовку сверлим второе, точно такое же отверстие). И данная манипуляция повторяется 8 раз.

Получаются совершенно одинаковые детальки с такими же идентичными отверстиями попарно на каждом торце.

Теперь меняем сверло на 8,0 мм и переходим к сверлению в пласть.

Стираем предыдущие отметки глубины и отмечаем новые.Глубина наших отверстий будет 10 мм.

Для сверления в пласть, чтобы заготовка не гуляла, необходимо использовать дополнительный упор. Достаточно удобно, для небольших заготовок пользоваться простым отторцованным под 90 град. брусочком.

Надвигая заготовку на сверло, засверливаем слепые отверстия с одной стороны заготовки. Сначала пару.

Затем переставляем упор, проверяем его удаленность от центра сверла, и засверливаем оставшиеся два отверстия (если брать все заготовки, то четыре).

Подшлифоваваем заготовки,убирая заусенцы и «лохматины». Делать это лучше всего наждачкой на шлифовальном бруске. После чего переходим непосредственно к сборке.

Сначала необходимо установить шканты в детали, засверленные в пласть. Делать это необходимо на ровной твердой подложке, чтобы забиваемый шкант не выдавил материал с другой стороны.

Клей наносим обычной спичкой. Намазывать отверстия необходимо так, чтобы клей оказался не только на стенках, но и попал на дно, Это необходимо, чтобы при заколачивании шканта последний выдавливал клей вверх по имеющимся на своей поверхности канавкам. Эти канавки как раз и являются специальными каналами для клея и просто необходимы для создания правильного соединения на шкант.

Затем простым молотком забиваем шканты в отверстия. Еще раз отмечу, что начинать следует именно с заготовок, просверленных «в пласть».

При этом создается просто огромное давление (на фото видно, как клей выдавился даже через поры древесины), которое и продавливает клей вверх по бороздкам, который потом равномерно пропитывает шкант, формируя прочное неразъемное соединение. (Выступивший клей вытираем сухой тряпочкой — СРАЗУ).

Лупить молотком с плеча не стоит. Шкант дойдет до нужной точки и остановится сам, в противном случае, рискуете выломать его с обратной стороны.

Переходим к торцевым деталям. Они чуть больше диаметра шканта, кроме этого, глубже, чем необходимо, поэтому клея в них следует наносить побольше. Клеем так же промазываются все стенки.

Промазав все отверстия клеем, собираем конструкцию.Теперь берем в руки киянку и, чтобы не проломить шкантами заготовку с наружной стороны, а так же,чтобы киянка не оставляла на дереве вмятин, ровную деревянную прокладку. По ней и следует наносить удары.

Получается вот такая «коробочка».

Теперь нам необходимо стянуть ее до высыхания клея. Делать это можно с помощью различных приспособлений, в данном случае мы воспользуемся парой F-образных струбцин.

Тут же удаляем выступившие при сбивании и стягивании заготовок излишки клея. Если с этим промедлить и дождаться высыхания, то клей придется удалять уже с материалом… А так просто вытираем его тряпкой.

Из углов клей убирается либо шпателем, либо, как автор урока, пришедшем в негодность резаком / циклей.

Осталось абразивной губкой зернистостью 60-80 грит зачистить углы. Это позволит удалить смазанные остатки клея.

Дожидаемся высыхания клея и наслаждаемся результатом…

Шкантовое соединение (соединение круглыми шипами) при помощи VS 600

Соединения круглыми шипами (наряду с плоскими шипами) относятся к стандартным соединениям деревянных заготовок при изготовлении мебели. Данное соединение является достаточно прочным, оно пригодно для соединения досок, брусков, фанеры и ДСП. Стандартное соединение является невидимым. 

 

рис. 1                                                                                            рис. 2


Совет:

Если соединение в декоративных целях должно быть видно, возможно изготовление сквозных отверстий. (см. рис. 2) 

 

Расстояние между центрами отверстий определяется шаблоном и составляет 32 мм (системная оснастка 32)  

Диаметр шипов зависит от толщины заготовки.  Эмпирическое правило: диаметр шипа = 1/2 – 1/3 толщины заготовки  
 

 Области применения  

— Угловые соединения при изготовлении корпусной мебели (A) (рис. 3)
— Угловые серединные соединения при изготовлении корпусной мебели (B) (рис. 3)
— Угловые ящичные соединения.
— Рамные конструкции, к примеру, рамы из закрытых профилей. (см. рис. 32, 33)
— Соединения в ус для прямоугольных брусков и узких досок. (см. вариант применения 34-36)  

рис. 3

 

 Преимущества соединения круглыми шипами  

• Высокая прочность.
• При изготовлении разборной мебели может быть использовано для обеспечения дополнительной прочности. 
• Заготовки при сборке не соскальзывают (в отличие от плоских шипов) 
• Применяется для соединения массивов древесины и ДСП 

• Экономия времени и денег   


Недостатки этого типа соединения  

• Отверстия должны быть изготовлены абсолютно точно, коррекция требует больших затрат времени


Проблема:

Изготовить соединение круглыми шипами деревянных заготовок при изготовлении мебели, при этом точно изготовить отверстия


 Решение:

Абсолютно точно можно изготовить соединение круглыми шипами деревянных заготовок при помощи: VS 600 с оснасткой, шаблона для шипового соединения DS 32 (можно обрабатывать заготовки шириной до 600 мм и толщиной от 6 до 40 мм), а также вертикального фрезера и пылеудаляющего аппарата (подробный перечень применяемых инструментов в конце статьи).


рис. 4                                                                  рис. 5                                                          рис. 6

Подготовка/настройка:


рис. 7

 
УКАЗАНИЕ: 

При креплении заготовок либо кромки с маркировкой прилегают к упорам (рис. 18), либо маркировка направлена к центру VS 600!   

РЕКОМЕНДАЦИЯ:

Края, которые должны быть соединены заподлицо, по возможности приложите к упорам.


рис. 8

 
 Подготовка вертикального фрезера
  • Установка копировального кольца (центрирование!).

  • Установка нужного сверла для разделки гнёзд под шканты.

     


рис. 9

 
Подготовка VS 600   


рис. 10

 


рис. 11

 
  •  Чёрные эксцентриковые регулировочные колёсики на шаблоне должны быть обращены вниз и прилегать спереди к базовому модулю. Так как шаблон может слегка прогибаться, следите за тем, чтобы он был до конца задвинут в держатель


рис. 12

 
  •  Заведите передвижные упоры на передней стороне станины в обозначенные стрелкой выемки в шаблоне, так чтобы части упоров со стрелками прилегали к прямым кромкам выемок в шаблоне.  


рис. 13

 


рис. 14

 


рис. 15

 
 Регулировка шаблона по толщине заготовки (регулировка высоты)
  • Разожмите оба зажимных рычага (A) для регулировки высоты.

  • Поднимите шаблон в самое верхнее положение и зафиксируйте его.

 


рис. 16

 

  • Разожмите правый зажимной рычаг (B) поворотного механизма.

  • Обеими руками одновременно наклоните назад обращенные вверх зажимные рычаги (A) для регулировки высоты. В результате этого шаблон переместится в заднее положение.

  • Снова зажмите рычаг (В).


рис. 17

 
  • Закрепите одну широкую или две более узкие заготовки в горизонтальном положении на станине.

  • Разожмите оба зажимных рычага (A) для регулировки высоты и опустите шаблон на заготовку. Обратите внимание на то, чтобы он находился точно в горизонтальном положении.

  • Снова зажмите рычаги.


рис. 18

 
Регулировка положения шаблона  

Прежде чем приступить к обработке заготовки, проверьте предварительно правильность регулировки, используя для этого обрезки.
(толщина обрезков должна совпадать с толщиной заготовки.)  


Способ 1:
  • Прежде чем приступить к креплению.

  • С помощью точной линейки нанесите линию расположения отверстий на внутренней поверхности лежащих горизонтально заготовок и на торце заготовок, стоящих вертикально.

  • Закрепите заготовки в соответствии с приведенным выше описанием слева и справа, как для углового соединения.

  • Совместите маркировку оси отверстий шаблона с линией разметки.


 


рис. 19

  Способ 2:
  • Установите шаблон в среднее положение. Вырезы маркировки оси отверстий должны находиться точно над стыковым швом горизонтальной и вертикальной заготовок. На практике применение данного способа давало неизменно хорошие результаты.

  • Если вы готовы к изготовлению соединения, поверните шаблон в среднее положение и опустите его на станину. 

  • Прежде чем снять шаблон, поверните черные эксцентриковые регулировочные колесики таким образом, чтобы упоры спереди прилегали к станине. (Перед перестановкой выверните винты с крестообразным шлицем и затем снова подтяните их).   

Теперь положение шаблона должно подходить для следующего использования.


Порядок действий:
 
УКАЗАНИЕ:

Поворотный механизм VS 600 используется только при соединении в шип. С его помощью можно перемещать шаблон в горизонтальной плоскости. Такой механизм необходим и удобен, поскольку при изготовлении угловых соединений позволяет крепить и сверлить обе заготовки одновременно.  
— При сверлении отверстий на пласти шаблон смещается назад
— При сверлении отверстий в торце шаблон смещается вперед


рис. 20

 
 Крепление заготовок для углового соединения (в данном примере маркировки обращены к упору)
  • Возьмите две соединяемые заготовки, приставьте их друг к другу согласно нанесённой маркировке (стрелки) под углом. Заготовка, в которой отверстие должно находиться на пласти, лежит горизонтально на станине, внутренней поверхностью вверх. Угол, в котором предполагается сверление отверстий, обращён к передней кромке VS 600.


рис. 21

 
  • Поверните заготовку, в которой отверстие должно находиться в торцевой части, вниз (внутренней поверхностью наружу).

  • Обе поверхности, предназначенные для сверления, обращены вверх и выравниваются заподлицо.

  • Заготовки сбоку прилегают к упору.

  • Зажмите заготовки прижимной планкой.


рис. 22

 

 Крепление заготовок для углового серединного соединения

Отверстия в пласти 
 
Подготовительные работы: перед креплением на пластях следует отметить линии расположения отверстий.

 


рис. 23

 

 Заготовки, в которых отверстия должны находиться на пласти, лежат горизонтально на станине, внутренняя пласть должна быть обращена вверх. Базовая кромка прилегает к упору!
 
Если речь идет о боковинах, то наружная поверхность всегда лежит на станине. В средних щитах отверстия могут располагаться с обеих сторон. Базовая кромка в данном случае также всегда прилегает к упору!  

  • Разместите заготовку под шаблоном таким образом, чтобы линия расположения отверстий находилась точно под вырезами шаблона.

 


рис. 24

 
Отверстия в торцевой части   
  • Заготовки, в которых отверстия изготавливаются в торцевой части, крепятся вертикально. Наружная поверхность прилегает к станине, внутренняя поверхность видна.

  • Шаблон перемещается в переднее положение.

  • Чтобы шаблон не опрокинулся, можно подложить, например, заготовку.   


УКАЗАНИЕ:

технология такая же, как при формировании углового соединения (рис. 18)
 


рис. 25

 
Регулировка глубины сверления  

Глубина сверления в пласти должна составлять ок. 2/3 толщины заготовки. Т. е. Нужно установить две разные глубины фрезерования. Глубина фрезерования отверстий в торцах должна быть больше соответственно длине вставных шипов.

ПРИМЕР:    

толщина заготовки  = 19 мм
длина вставного шипа = 40 мм
глубина сверления в пласти  = ок. 2/3 толщины заготовки = 15 мм
глубина сверления в торце  = 25 + 2 мм на припуск = 27 мм  


РЕКОМЕНДАЦИЯ:

При толщине заготовки от 18 мм и при использовании шипов 6 x 30 мм можно производить сверление с регулировкой глубины 16 мм в пласти и торцевой части.

 

 
 

Описание процесса изготовления


рис. 26

   
  • При сверлении отверстий в пласти (заготовка лежит горизонтально на станине) шаблон находится в заднем положении.

  • При сверлении отверстий в торце (заготовка в вертикальном положении прилегает к станине) шаблон находится в переднем положении.

  • Среднее положение при таком типе соединения не требуется!  

ВАЖНО:

Не забывайте о разной глубине фрезерования! Если в горизонтальной заготовке вы просверлите отверстие с регулировкой глубины для торцевой части, оно окажется сквозным и заготовка будет повреждена. Кроме того, вы просверлите станину.

 


рис. 27

 
  • Установите частоту вращения электродвигателя на 6.

  • Подключите пылеудаляющий аппарат.

  • Вставляя копировальное кольцо фрезера в выемки шаблона, просверлите нужные отверстия. Обратите внимание на правильность положения, копировальное кольцо должно точно фиксироваться в отверстии шаблона.  


РЕКОМЕНДАЦИЯ:

При формировании соединения в шип сверление отверстий с интервалом 32 мм не является обязательным. В зависимости от ширины заготовки одно-два отверстия можно пропустить. Удобно наносить метки смываемым водой фломастером.

 

 

 
Коррекция  


рис. 28

 

1. Заготовка (a) с отверстиями в торце отступает внутрь:  шаблон смещен назад, ближе к зажиму.


рис. 29

 

 2. Заготовка (a) с отверстиями в торце выступает наружу:  шаблон смещен вперёд.

 

  Варианты применения  


рис. 30

 
Поперечины  

Переднюю поперечину выровняйте по передней кромке боковины, заднюю поперечину по задней кромке боковины.


рис. 31

 

 Готовый корпус с двумя верхними поперечинами (угловое соединение) и приподнятым основанием (угловое серединное соединение)


рис. 32

 
Соединение в шип брусков рамных конструкций  
  • При изготовлении рамных конструкций возможна такая ситуация, когда ширина бруска не позволяет использовать предусмотренное расстояние до упора.  


рис. 33

 


рис. 34

 
 Шиповое соединение брусков рамных конструкций в ус   


рис. 35

 


рис. 36

 


рис. 37

 
 Открытое шиповое соединение  

В данном случае по-другому производится крепление заготовок:

  • Горизонтальная заготовка располагается над вертикальной. Внутренние поверхности в данном случае прилегают к станине. Углы выравниваются заподлицо и при этом идеально совпадают, даже если шаблон не установлен точно на 1/2 толщины материала, поскольку переворачивать заготовки не требуется.  

  • Переместите шаблон в переднее положение, отрегулируйте глубину сверления и просверлите отверстие.  


рис. 38

 

Инструменты и оснастка:

В этом практическом примере используются следующие инструменты, оснастка и расходные материалы, по ссылке вы можете посмотреть описание, наличие, цены, оформить заказ/купить:

 

или

 

Дополнительное оснащение для VS 600:

488881 Шаблон фрезерный для дюбельного соединения FESTOOL VS 600 DS 32
Копировальное кольцо KR D 13,8 (входит в комплект поставки DS 32).
Свёрла для разделки гнёзд под шканты в зависимости от толщины древесины:

Имеются следующие свёрла этого типа (все в исполнении HW):
491065  Фреза-сверло FESTOOL HW S8 D3/16 (без центрирующего острия)
491066 Фреза-сверло FESTOOL HW S8 D5/30 Z
491067 Фреза-сверло FESTOOL HW S8 D6/30 Z
491068 Фреза-сверло FESTOOL HW S8 D8/30 Z
491069 Фреза-сверло FESTOOL HW S8 D10/30 Z  

 

 

 

Варианты пылеудаления:

Пылеудаляющие аппараты серии CTL:

или:

Пылеудаляющие аппараты серии CTM:

Статья подготовлена по материалам производителя Festool.
Назад во Все статьи.

Технология соединения деталей шкантами и шурупами в нагель

Технология соединения
деталей шкантами и
шурупами в нагель
К столярным соединениям деталей из древесины, кроме
шипового соединения, относится соединение с помощью
шкантов, которое очень часто применяется при соединении
деталей современной мебели.
Рассмотрим технологию соединения деталей с помощью
шкантов на примере полочки для ванной комнаты (рис. ).
Полочка 2 крепится к основанию 1 двумя шкантами,
кронштейн 3 — двумя. Кроме того, кронштейн и полочка
соединены между собой двумя шкантами.
Полочка для ванной комнаты:
1 — основание;
2 — полочка;
3 — кронштейн
Первоначально в соединяемых деталях выполняют разметку
осей отверстий под шканты (рис.).
Диаметр шканта должен составлять 0,4…0,5 толщины
соединяемых деталей S. Для толщины S = 16 мм подойдут
готовые промышленные деревянные шканты ᴓ 8 мм, длиной
Lшк= 30 мм.
а
б
Рис. Разметка: а — основания; б — полочки; в — кронштейна
в
Диаметр шканта должен составлять 0,4 толщины
соединяемых деталей. Под шканты сверлят отверстия
сверлами того же диаметра, что и диаметр шканта, на
глубину 0,5 длины шканта плюс 2…3 мм.
Расстояние от ребра детали до центра отверстия под шкант
должно быть не менее двух диаметров шканта (рис. б).
Соединение деталей шкантами (а) и разрез по шканту (б)
На рисунке представлена последовательность соединения
деталей шкантами со склеиванием.
Последовательность соединения деталей шкантами:
а — разметка;
6— высверливание отверстий и соединение деталей;
в— разрез по шкантам
Отверстия в деталях под шканты сверлят того же диаметра,
что и диаметр шканта (рис. б).
В детали «основание» отверстия будут сквозными. Сверление
ведут на подкладной доске (рис. а), чтобы при выходе сверла
из заготовки у отверстия получались ровные края.
В полочке и кронштейне сверлят глухие отверстия. Глубина
сверления поперечных отверстий под шканты в доске не
должна превышать 0,6…0,7 её толщины (см. рис. б).
Сверление отверстий в деталях: а — в основании; б — в полочке; в — в
кронштейне; 1 — сверло; 2 — заготовка; 3 — струбцина; 4 — подкладная
доска; 5 — верстак; 6 — шканты; 7 — ограничитель (резиновая втулка)
При большей глубине доска может расколоться при
забивании шканта. Для толщины 16 мм глубина глухого
отверстия составит примерно 10 мм. Для получения
отверстия необходимой глубины на сверло надевают
ограничитель — резиновую втулку (рис. б, в).
Глубина продольного отверстия под шкант должна
равняться длине той части шканта, которая устанавливается в
отверстие, плюс 2…3 мм (см. рис. в).
Четыре шканта смазывают клеем и забивают в кронштейн
несильными ударами молотка или киянки (см. рис. 24, в). При
этом следят, чтобы шкан-ты не раскололись. После этого
забивают два шканта в кромку полочки
Сборку изделия начинают с соединения полочки и
кронштейна (рис.). Для этого полочку с отверстиями,
смазанными клеем, сажают на шканты кронштейна, нанося
лёгкие удары по вспомогательному бруску. Если не
применять брусок, то шканты могут расколоть полочку.
Собранную полочку с кронштейном соединяют с
основанием, предварительно смазав соединяемые отверстия и
шканты клеем.
Рис. Соединение на шкантах:
1 — полочка;
2 — кронштейн;
3 — шкант;
4 — брусок
После сверления двух отверстий ᴓ 20 мм в основании
полочки и установки в них с помощью клея подвесок для
полотенец всё изделие зачищают шлифовальной шкуркой и
покрывают лаком.
В 5 классе при изучении соединения деталей шурупами и
саморезами вы узнали, что соединение получается более
прочным, если шуруп входит в основную деталь поперёк
волокон, и менее прочным — если вдоль волокон. Однако
часто приходится ввинчивать шурупы в торец бруска вдоль
волокон.
Чтобы повысить прочность такого соединения деталей,
вблизи торца сверлят отверстие и забивают в него смазанный
клеем нагель — деревянный цилиндрический шип (рис.).
После этого шурупы ввинчивают в нагель поперек его
волокон, что повышает прочность соединения.
Рис. Соединение брусков шурупами в нагель:
1 — нагель;
2 — бруски;
3 — шурупы
Домашнее задание
1. Описать процесс
соединения деталей с
помощью шкантов.

Шкант — это… Что такое Шкант?

Шкант деревянный Шкант пластмассовый

Шкант (мн.ч. шканты́) — крепёжное изделие в виде цилиндрического стержня с фасками или закругленными концами, вставной шип круглого сечения[1][2].

В зависимости от материала изготовления, шканты бывают деревянными и пластмассовыми. Деревянные шканты используются в производстве мебели для позиционирования и соединения друг с другом деталей из ДСП, МДФ, фанеры, массивной древесины и других материалов. Основная область применения пластмассовых шкантов — соединения деталей сборно-разборной корпусной щитовой мебели.

Изготовление

Металлический шаблон для калибрования деревянных шкантов

При массовом производстве деревянные шканты изготавливаются из твёрдолиственных пород древесины на универсальных деревообрабатывающих или на специализированных шкантонарезных станках.

В небольших количествах (например, при реставрации мебели, где требуется небольшое количество, но различных параметров) деревянные шканты могут изготавливаться пробиванием колотых заготовок сквозь металлический шаблон (калиброванием).

Пластмассовые шканты изготавливаются литьём из ударопрочной пластмассы.

Рифление боковых поверхностей

Рифление боковых поверхностей шкантóв

Деревянные шканты могут иметь на боковой поверхности продольные пазы — рифли, как прямые, расположенные под углом к оси цилиндра, так и винтообразные. Некоторые виды пластмассовых шкантов имеют на боковых поверхностях «заершённость». Рифли служат для прохода воздуха при установке шкантов в деталь, а также для прохода и лучшего сцепления клея в случае клеевого соединения «на шкант». «Заершённость» шканта предотвращает выпадание из удерживающей его детали при необходимости обеспечения разборности соединения.

Виды рифления боковых поверхностей шкантов (на фотографии сверху вниз):

  • Прямые рифли — рифление для шкантов универсального назначения;
  • Винтообразные рифли — рифление для шкантов, предназначенных для клеевого соединения;
  • Сложные рифли — (в данном случае винтовые и поперечные рифли) рифление для шкантов, предназначенных для усиленного клеевого соединения;
  • Поперечные рифли — дополнительное рифление для шкантов, предназначенных для усиленного клеевого соединения.

Также возможно изготовление шкантов без рифлей, то есть с гладкой боковой поверхностью.

Размеры

Шкант D8 L35 (или Шкант 8х35)

Шканты бывают различных длин и диаметров (в основном применяются диаметром от 4 до 30 мм и длиной от 15 до 200 мм, но по требованию заказчика возможно изготовление и других размеров, где основными параметрами шканта являются D — диаметр, L — длина). Основные (рекомендуемые) длины шкантов, в зависимости от диаметра (D).

D, мм L, мм
6 20 25 30 35
8 20 25 30 35 40 45 50
10 30 35 40 45 50 60
12 30 35 40 45 50 60 70
14 60 70 80

Сборка на шканты

Сборка деталей на шканты Шкантовóе соединение или соединение «на шкант»

При разборном соединении деталей «на шкант» — шканты используют как позиционирующую и усиляющую деталь, а роль удержания в таком соединении играет специальная стяжка (например: конфирмат или эксцентриковая стяжка).

Для неразборного соединения деталей из древесных материалов «на шкант» используют деревянные шканты и клей. В таком соединении клей перед сборкой наносят на шканты и в отверстия для них.

Другие названия

Шкант на профессиональном сленге имеет также названия (являются недопустимыми для употребления в технической документации[1]):

  • Чопик — для обозначения шканта, изготовленного кустарным способом
  • Нагель (нем. Nagel — гвоздь) — в случае использования шканта как деревянного гвоздя, забиваемого в предварительно насверлённое отверстие уже отпозиционированных деталей.
  • Дюбель — из технических переводов с немецкого (нем. Holzdübel) и английского (англ. dowel).

См. также

Ссылки

Нормативные документы

  • Руководящие технические материалы РТМ 13-0273250-6-85, ВПКТИМ, 1986 г.
  • DIN 68150-1 (Publication date:1989-07) Wooden dowels; dimensions, specifications

Примечания

  1. 1 2 ОСТ 13-139-82 Детали мебели. Термины и определения
  2. ГОСТ 9330-76 Основные соединения деталей из древесины и древесных материалов

Сверло для бруса под шканты. Металлические шканты в брусовом доме

Универсальный шкант мебельный – это специальное крепежное приспособление из дерева, которое применяется при изготовлении и сборке мебели. У него цилиндрическая вытянутая форма, имеется рифление на поверхности. В ряде случаев шкант не просто заменяет металлические крепежи, но и работает лучше них. При этом цена на шкант доступнее.

Перед описанием способов применения этого крепежа следует разобраться – что такое шкант. Шкант в конструкции позволяет стабилизировать и позиционировать детали. Он не препятствует разборке изделий при необходимости.

Шкант позволит точно соединить элементы. Во время эксплуатации уже готового изделия, такое крепление забирает на себя всю поперечную нагрузку. Это универсальный надежный крепеж.

Деревянные шканты активно применяют для изготовления и сборки мебели, их длина и диаметр подбираются в соответствии с толщиной деталей. Диаметр должен составлять примерно треть толщины стенок изделия – так можно обеспечить максимально надежную сборку, сохраняя высокую степень прочности. Длина выбирается индивидуально.

Разновидности

По сути, шкант является небольшим шипом – это скрытый тип мебельного крепежа. По внешнему виду он напоминает стержень в форме цилиндра, с немного закругленными или просто усеченными концами с двух сторон. Иногда для сборки мебели на шкантах, применяются не только деревянные элементы, но и пластмассовые. У них немного разное назначение:

  • Деревянные нужны для позиционирования и соединения деталей мебели из МДФ, ДСП, фанеры, массивных пород;
  • Пластмассовые в основном соединяют детали при установке сборно-разборной корпусной щитовой мебели.

Деревянные

Пластиковые

Бывают также изделия из металла. У них улучшенные характеристики прочности, по-другому их называют – дюбелями, нагелями. Но самыми часто используемыми являются деревянные шканты размером 30 на 8, то есть длина – 30 мм, а диаметр – 8 мм. Есть и меньшего диаметра – 6 мм. Приобрести разные типы можно в строительных магазинах или на рынках. При желании можно сделать шканты своими руками.

На деревянных шкантах бывают разные пазы:

  • Прямые вертикальные;
  • Винтообразные – расположенные под небольшим углом к вертикальной оси;
  • Сложные – есть поперечные и продольные углубления – они тоже позволяют сделать крепче клеевое соединение;
  • Горизонтальные – помогают сделать клеевое соединение максимально крепким;
  • Гладкие – не имеют рифления.

Рифление помогает воздуху проходить в процессе монтажа шкантов, улучшая сцепление клея при «клеевом» способе соединения деталей.

Вертикальные прямые

Характеристики и размеры

Шканты могут отличаться по длине и диаметру. Размеры диаметра бывают от 4 до 30 мм, а длина от 15 до 200 мм. По заказу покупателя они изготавливаются в любых вариациях, где D – диаметр, а L – длина изделия.

Шкант является востребованным крепежом, в связи с чем профессионалы стараются заранее приобрести себе детали оптом, чтобы потом не тратить время и деньги на постоянные закупки. К достоинствам крепежа относятся:

  • Рифление поверхности на стержне – это помогает качественно фиксировать детали, обеспечивая их прочное сцепление;
  • Улучшенный вид предметов мебели, ведь крепления совсем скрыты от глаз;
  • Возможность подбора необходимых для сборки изделия диаметра и длины, в соответствии с особенностями конструкции.

Определяем размер нагеля

Способы монтажа и удаления

Мебельные шканты дают возможность заметно увеличивать прочность соединений. Но это не такой простой способ, как может показаться сразу: соединение не получится закрепить, если какое-либо отверстие будет смещено. В зависимости от размера смещения, результат будет неудовлетворительным.

Как правило, шкантом крепят столешницы на обеденных и письменных столах. Ставят их в рабочее положение так:

  1. С торцевой стороны деталей сначала размечают, а потом сверлят отверстия на нужную глубину. Такие же отверстия проделываются в столешницах. Они должны совпасть;
  2. В торцевое отверстие устанавливается цилиндрический крепеж, верхний конец выступает на расстояние, равное глубине отверстия накрывающей детали;
  3. Чтобы укрепить шкант в отверстии его обильно смазывают клеем, фиксируя в нужном положении. Иногда клей заливается в отверстия, куда затем вставляется крепление – это позволит полностью покрыть его ребристую поверхность клеем, улучшая крепость сцепления элементов;
  4. Вторая деталь конструкции накладывается на установленный шкант.

Сверлим материал

Забиваем шкант

Соединяем на клей

Работа готова

Существуют 3 главные проблемы сборки мебели посредством шкантов:

  1. Удается собрать соединение «кромка к кромке», но при этом происходит несовпадение плоскостей у деталей конструкции. Решение: отверстия направляющих втулок сверла не были выровнены с центральной частью кромок деталей. Приспособление необходимо постоянно выравнивать по базовым плоскостям двух скрепляемых деталей. Даже при отсутствии центрального расположения отверстий в соединении не образуется сдвигов или провисаний;
  2. Отверстия в одной детали не совпадают с другой. Решение: для совмещения отверстий используются специальные маркеры, предназначенные как раз для соединений. Изначально сверлом проделываются отверстия в одной детали. Затем в каждое отверстие вставляется маркер, и обе детали прижимаются друг другу такими, как они должны держаться после сборки. Таким образом, на второй детали останутся отметки маркерами в местах, где следует сверлить;
  3. Отверстия проделаны в правильных местах, но установка шкантов нарушается: крепеж не пролезает или, наоборот, выпадает. Решение: важно удостовериться, что диаметр креплений соответствует диаметру отверстий. Заводские крепления производятся массово, могут иметь диаметр чуть больше или меньше заявленного. Помимо этого дерево может набухать или усыхать при изменении влажности. Когда диаметр сверен и он идентичен, то проблема в изношенности сверлильного кондуктора и, как следствие, отклонении сверла. Это приводит к деформации. Достаточно сменить втулки или приобрести новое приспособление.

Чтобы правильно собрать детали мебели на шкант, понадобится усвоить три основные правила:

  1. Для разметки использовать острый простой карандаш или ножик. Карандаш с толстым стержнем не проставит отметки точно;
  2. При сверлении отверстий нужно применять сверла с центральным острием. Спиральные сверла с конической заточкой могут отклоняться в стороны по ходу работы, задавая неверное направление;
  3. Для одинаковой глубины отверстий на сверло надевают и прочно фиксируют стопорное кольцо. Глубина отверстия делается на 2 – 3 мм больше, чем длина шканта.

Используйте сверла с центральным острием

Используйте стопорное кольцо

Соединение на шкантах внешне выглядит очень эстетично, потому что не выдает присутствия какого-либо крепежного приспособления, кажется, что детали держатся друг за друга сами собой. Что же это за мелочь и почему так популярна в хозяйстве, сейчас мы разберемся.

Знаем ли мы, что это за элемент?

При словах «крепежное изделие» мы подразумеваем, что им накрепко фиксируют какие-то детали, которые можно разделить лишь агрессивными методами. Такими надежными изделиями являются шурупы, болты, и т.д. Но есть другая категория крепежей, которые работают на стабилизацию и позиционирование, абсолютно не препятствуя разборке соединенных деталей в определенном направлении . Примером такой группы можно назвать шкант. Это небольшое изделие цилиндрической формы, иногда имеющее на своей поверхности зазубрины.

Чаще всего увидеть данное изделие можно в мебели, наверняка вам приходилось собирать своими руками хотя бы тумбочку. Часть деталей и петли крепятся на шурупы, а вот перед этим основные части конструкции собираются на основе деревянных колышков, для которых уже имеются заводские отверстия. Это и есть шкант мебельный, как правило, он сделан из дерева, потому что скрепляет детали также из цельного дерева или же его производных (ДСП, МДФ). Иногда в сборке мебели участвуют пластиковые шканты.

Шкант мебельный – производство и параметры

Внешняя простота не означает, что данный крепеж производится кустарным методом. Для вытачивания шкантов используются станки для деревообработки, имеются даже специальные шкантонарезные машины. Дело в том, что их размеры четко калибруются в массовом производстве, а для тех случаев, когда нужен срочный мелкий ремонт мебели, применяют шаблон из металла, в котором имеется множество диаметров, выбрав нужный, вы пробиваете через него деревянную заготовку, делая таким образом шканты своими руками. Что касается крепежей из пластика, то их отливают в специальных формах.

Чтобы такой цилиндр лучше держался в отверстии, на его поверхности наносят рифления. Они могут быть продольными, поперечными, винтообразными или сложными (смешанными). На пластике также можно найти такие рифления. Диаметр шканта может быть 4-30 мм, а длина может составить 1,5-20 см. Можно, конечно, самостоятельно сделать дома изделие по заданным параметрам, но это достаточно хлопотная работа, чтобы получить круглую цилиндрическую деревяшку. Все размеры имеются в продаже, причем цена, понятное дело, вполне посильная. Другое дело, если вам потребуются более экзотические виды данного крепления, об этом поговорим ниже.

Элементы для бруса – особенности использования

При строительстве деревянного для страховочной фиксации бревен, а иногда и единственной, используют шканты для сруба. Они существенно больше по размерам, чем мебельные, их необходимо заказывать либо делать самостоятельно, да и проделывание отверстий под них часто нужно осуществить самому. Если планируется еще какое-то крепление, а данный способ является лишь способом ориентации и страховки от подвижности в перпендикулярной плоскости к оси шканта, то можно сделать все своими руками.

Для бревна диаметром 18 см, отверстия и диаметр крепежей должны быть около 2,5 см, такое следует взять сверло. Если не желаете долго шлифовать до цилиндрической формы, можно выполнить шканты для бруса с квадратным сечением в 2,4 см. В одном бревне следует делать как минимум 3 отверстия (два по краям и одно посередине), если оно очень короткое, то хватит и двух. Желательно выдержать одинаковую глубину, поэтому сделайте отметку на сверле, чтобы не загонять его глубоко. Желательно обходиться глубиной в 4 см.

Неудобство квадратных шкантов в том, что усадка дома неотвратима, и если она произойдет не в пропорциональном порядке, то бревна начнут свободно перемещаться. В случае с круглыми изделиями такая вероятность значительно меньше. Особенно, если у вас будет одинаковая порода дерева, но и это не является гарантией, ведь у них может быть разный возраст. Иногда для минимизирования данного эффекта в отверстия капают клей или промазывают поверхность шканта.

Есть еще один вариант крепежного соединения для строительства домов из бруса. Шкант металлический кажется на первый взгляд надежнее: он не дает усадку, вполне определенных размеров как в начале строительства, так и через много лет, очень крепкий, не треснет при каких-то неравномерных изменениях геометрии постройки. Но данное изделие ощутимо дороже по стоимости, и также не спасет при усадке самого материала дома. Все-таки от него отказываются в пользу натурального деревянного крепежа.

Что такое ламель?

Имеется в строительстве еще один интересный вариант такого крепежа – шкант плоский. В широких кругах его называют чаще ламель, так его можно найти и в магазинах. Суть его в том, что он не цилиндрический, а действительно плоский, крепится он также с помощью специально проделанных пазов, часто садится на клей. Отверстия проделываются, конечно, не дрелью, а специальным фрезером. Его используют в тех случаях, когда нельзя допускать возможности скручивания деталей относительно оси шканта.

В целом, данное соединение будет так же, как и в случае с круглым крепежом, достаточно надежным, устойчивым к срезанию, к тому же, позволяет производить монтаж очень тонких деталей. Правда, нужно быть более внимательным при сборке. Так как клеить лучше всего клеем на водной основе, а из-за тонкости крепежа его деформация будет значительной, то медлить не следует, важно быстро размещать ламель в отверстие. Можно, конечно, использовать синтетические клеи, но очень немногие сборщики голосуют за этот вариант.

Соединение на шкантах – использовать ли клей?

Сборка с помощью шкантов возможна в двух вариантах: на сухую или на клей . Каждый случай имеет свои особенности. Если мы имеем готовые детали с отверстиями, то насверливать самостоятельно ничего не потребуется. Остается только расположить в нужном порядке детали, потом вогнать в одну из них шкант, немного простучать его, чтобы он крепче вошел и расположился в отверстии, а потом надеть на него вторую деталь, и опять же постучать уже сверху по детали, чтобы и второй конец вошел прочно. Данное соединение не держит детали на разрыв, только на сдвиг, поэтому скрепленную конструкцию следует сразу же поставить в нужной ориентации, а не вверх ногами или еще как-то.

Если монтаж осуществляется без клея, то такую сборку можно через какое-то время разобрать. Если же таких планов нет, а хочется чувствовать себя немного увереннее насчет прочности крепежа, то можно посадить шканты на клей, а зазубрины на его поверхности усовершенствуют такой прием.

Не стоит заливать клеем отверстия, чтобы изделие потом там хлюпало, достаточно смазать конец с одной стороны, а потом также обработать и второй конец. Причем если на одной грани детали располагается несколько крепежей сразу, то установите сначала все шканты одним концом в отверстия, предварительно смазав их составом или капнув капельку в дырку. А потом промажьте клеем выступающие края, дайте им немного загустеть (буквально минуту-две) и насадите вторую деталь, совместив аккуратно отверстия на ней с выступающими концами шкантов. Легкое простукивание по насаженной детали лучше распределит клей и упрочнит конструкцию. Помните, она неразборная, при желании демонтажа вам придется только ломать.

Круглые деревянные шканты можно достаточно просто делать в домашних условиях.

В стальной пластине-матрице сверлят отверстия нужного диаметра под углом 45-60° к поверхности пластины.

Рейку-заготовку зажимают в патрон электродрели и, вставив в отверстие пластины, постепенно пропускают через него.

При вращении заготовки острые края отверстия срезают лишнюю древесину и формируют циллиндриче-ский стержень, который нарезают на шканты необходимой длины.

Если вам требуется www.adidas.ru в таком случае официальный интернет-магазин adidas с доставкой по всей России поможет вам в решение этого вопроса.

  • Отрезное приспособление для шкантов Для некоторых проектов требуется большое количество шкантов одинаковой длины. Чтобы быстро и аккуратно отпиливать короткие отрезки и при этом держать руки подальше от пильного диска, можно
  • Самодельные нагели и круглые шипы Зная, как фрезерованием получить шипы округлой формы, можно превратить любой сверлильный станок с установленным сверлом Форстнера в машину для выборки гнезд. К тому же вы всегда сможете изготовить
  • Круглые шаблоны помогут там, где не справится циркуль Перед установкой заготовки на станок, ей с помощью ленточной пилы нужно придать круглую форму — тогда она будет сбалансирована, и, вдобавок, вам не придется заниматься тяжелой работой по грубому
  • «Этажерка» из кроватей В семьях, где много детей-погодков особенно удобны будут такие складывающиеся кроватки. Эта многоярусная кроватка-«этажерка» днём может стоять в углу комнаты, не занимая пространство для игр и
  • Шаблон для шкантов Этот шаблон предназначен для точной разметки отверстий под шканты при соединении досок в щит.

Шканты для бруса своими руками

Возведение сооружений из древесины подразумевает обязательное использование особых крепежных фрагментов. Подобные элементы ориентированы на то, чтобы конструкция получилась качественной, надежной, монолитной, максимально прочной.

Неотъемлемой частью сооружения являются нагели, или шканты. Именно качеством данной детали определяется надежность всей конструкции. Можно с легкостью изготовить шканты для бруса даже своими руками. Процедура не представляет собой чего-то особенно сложного. Главное – следовать выбранной методике.

Что представляют собой деревянные нагели?

Для начала стоит разобраться с тем, что такое непосредственно сам нагель. Деталь представляет собой миниатюрный фрагмент, выполненный с целью укрепления стен сруба, созданного из бруса. При этом именно диаметр шкантов для бруса выступает в роли одной из самых ключевых характеристик.

Назначение нагелей может быть различным. Например, деревянные шканты ориентированы на фиксацию бревенчатых сооружений. Деталь позволяет затормозить самые разные негативные последствия, которые неизменно сопровождают функционирование сооружений из древесины. Это может быть:

Такие своеобразные штыри, установленные грамотно и правильно, сделают здание стабильным. Брусья конструкции будут размещены так, что они останутся в неизменном виде и через пару месяцев, и через несколько десятилетий.

Шипы для фиксирования бруса: какие выбрать и для чего?

Самыми востребованными являются шканты, созданные из твердых сортов древесины.

Крепеж бруса нагелями

Максимально прочными вариантами выступают шипы из дуба либо березы. Их не представляется возможным деформировать, согнуть, сломать. Однако существует одно условие. Они должны быть правильно зафиксированы. Какова их форма и размеры? Оптимальное решение – детали округлых контуров.

Их длина не должна превышать 25 мм. Деревянные нагели обязаны быть гладкими, ровными не только в точке монтажа, а по всей поверхности. Именно такие гвозди гарантируют максимально долгий срок службы.

Установка шкантов в брус – это обязательное правило для брусовых и бревенчатых конструкций. Шипы из березы являются самым распространенным вариантом. Такие нагели не могут стать аналогом саморезов или примитивных гвоздей. Если их использовать, то гарантировать устойчивость и надежность сооружения невозможно. Также стоит отказаться от применения арматуры. Металлические версии могут привести к ряду негативных последствий, что объясняется непосредственным взаимодействием материалов с разными параметрами теплопроводности. К чему может привести использование нагелей из металла? Это может быть:

  • образование конденсата;
  • покрытие поверхности шипов ржавчиной;
  • загнивание всего слоя древесины.

Нюансы создания шкантов

Как сделать шканты для бруса? На самом деле это простая процедура. Ее несложно осуществить своими руками. Для этого потребуется использовать поленья определенной длины. Заготовки (оптимально из березы) необходимо расколоть на множество мелких фрагментов. Целесообразно делать их в форме квадратов. Затем потребуется их обтесать. Выполняется это вручную. Рекомендуется придавать заготовкам округлую форму нужного диаметра.

Владельцам токарного станка сделать нагели очень просто. С его использованием элементы создаются оперативно и аккуратно. Если нет деревянных поленьев, всегда можно пустить в ход черенки от лопат, которые уже вышли из оборота. Чтобы придать им необходимые размеры и форму, потребуется просто их порезать. Круглые детали легко создаются и посредством циркулярной пилы.

Тонкости крепления нагелей из древесины

Как происходит крепление бруса шкантами? Его тоже можно выполнить своими руками, без использования услуг профессионалов. Порядок работ предельно прост. Использование шипов из дерева для начала потребует отыскать середину используемой плоскости. В данной точке необходимо сделать соответствующую разметку. Именно здесь в дальнейшем будет создано отверстие.

Теперь нужно сверлить углубление, используя дрель. Именно в него потом будет нужно крепить шканты. Вот почему очень важно грамотно подобрать диаметр сверла. Его размеры должны быть идентичны таким же параметрам шипа. Что касается глубины, это – 1,5 бруса. Вопрос, какие шканты для бруса 150х150, оказывается совсем несложным. На можно увидеть, как выполняется эта процедура.

При этом сама по себе отпадает задача: чем сверлить брус под шканты. Безусловно, оптимальный вариант – это современная дрель. Намного важнее следить за правильностью обработки отверстия. Угол входа зависит от положения сверла. Оно должно быть строго перпендикулярно самому основанию. Грамотность выполнения данного шага позволит в дальнейшем избежать проблем с монтажом фрагментов. Также стоит помнить, что если шкант будет в брусе расположен чрезвычайно свободно, это лишит конструкцию всех преимуществ такого рода крепежей. Также стоит избегать чрезмерной плотности. Длина нагеля не должна быть и больше установленных размеров. Выступание детали над поверхностью приводит к проблемам в процессе неизбежной усадки конструкции.

Некоторые секреты процедуры

Шкант из дерева, как и металлические версии, ориентирован на соединение 2 бревен или брусов. Именно поэтому существует несколько секретов, как грамотно их крепить. Профессиональная сборка бруса на шканты подразумевает:

  • соблюдение шахматного чередования, учитывающего периметр сооружения;
  • оптимальное расстояние между ними в пределах от 1000 до 1500 мм;
  • грамотное совмещение проемов и чаш примерно в 300 мм;
  • совпадение степени влажности нагелей с данным параметром самой основы.

На фото видно, как произвести монтаж без ошибок самостоятельно. Те отверстия, которые нужно было предварительно сверлить дрелью, теперь заполняются кнопками-кернами. Именно они необходимы для выполнения разметки на брусе. Если такого специального фрагмента под рукой нет, можно сделать заточку в формате карандаша. Ее диаметр должен соответствовать заготовленному отверстию. Их следует крепить непосредственно в центр основания.

Следующий шаг – укладывание пары досок на идеально ровную и гладкую поверхность. При этом детали необходимо едва прижимать друг к другу. Однако большинство строителей интересует вопрос, как забивать шканты в брус. Шип необходимо максимально плотно поставить в паз. Между брусом и шкантом не должно быть скосов и прочих дефектов. При этом сверлить больше ничего не потребуется. Нагель и так с легкостью выполнит свою работу.

С этой целью можно использовать разметочный рейсмус. Когда шипы будут установлены, нужно обработать фрагменты досок клеем. Это позволит соединить заготовки, которые нужно крепко зажать в процессе, а затем высушить.

http://brusportal.ru

Шканты для бруса: процесс изготовления своими руками

  • Назначение и особенности шкантов
  • Руководство по изготовлению
  • Последовательность монтажа
  • Использование нагелей в строительстве домов и бань

Как правило, возведение любой деревянной постройки связывается с применением в работе элементов крепежа. Они помогают создать крепкую, монолитную конструкцию, не зависящую от типа строения. Шканты, или нагели, являются неотъемлемой частью любого здания. Их качество определяет надежность сооружения. Шканты для бруса своими руками можно изготовить, следуя определенной методике.

Схема межвенцового соединения при помощи нагеля.

Нагель представляет собой небольшой элемент, но без этой детали обойтись невозможно. Она обеспечивает надежный крепеж стен из бруса и сруба. Эти крепежные элементы называли шкантами еще во времена древности плотники с Вятки. В XVIII-XX веках там активно начало развиваться строительство изб из бруса и бревен. В ту эпоху можно было наблюдать активное развитие деревообрабатывающего производства, в результате которого и возник строительный бум.

Тогда дома из натуральной древесины складывались с использованием шипов из березы. Возведение срубов в тех краях и на всей территории нашей страны стали производить, применяя именно этот вид материала. Это знал любой плотник.

Назначение и особенности шкантов

Схемы и размеры различных нагелей при угловом креплении бруса.

Деревянные нагели являются специально предназначенным для скрепления бревенчатых стен штырями. Они предотвращают такие естественные процессы в древесине, как усыхание, в результате которого дерево изменяет свои первоначальные свойства, деформируется.

Применение подобных болтов поможет избежать процесса смещения бревен в стене. Их правильная установка обеспечит конструкцию стабильностью, брусья будут располагаться так, как они были в начальном положении.

Наиболее востребованными являются нагели, сделанные из твердых пород дерева. Березовые или дубовые шканты невозможно сломать при условии их правильной установки. Чаще всего им придают округлую форму и размер, соответствующий 24-25 мм. Деревянные гвозди должны быть ровными и гладкими по всей длине.

Нагели – это материал, помогающий удерживать стену в определенном положении.

Соединения на шкантах

Шканты используются в обязательном порядке, независимо от того, является здание бревенчатым или брусовым. Наибольшее распространение получили березовые шипы.

Эти деревянные болты невозможно заменить другими составляющими типа гвоздей или саморезов, применение которых вызовет только ухудшение ситуации. К тому же не стоит использовать нагели на металлической основе, которые чаще всего являются арматурой. В результате можно наблюдать взаимодействие материалов с разной степенью теплопроводности.

Вследствие этого на внутренней поверхности бруса может появляться конденсат, а это совершенно не нужно. В таком случае арматура начнет покрываться ржавчиной, а древесина загнивать.

Вернуться к оглавлению

Руководство по изготовлению

Деревянные шканты должны быть ровной округлой формы.

Шканты для бруса можно сделать самостоятельно, важно лишь знать о некоторых нюансах. Для этого нужно взять березовые поленья заданной длины и расколоть их на много частей, создавая заготовки квадратной формы. Потом вручную обтесать их, придав округлую форму определенного диаметра.

В случае наличия токарного станка все элементы можно аккуратно и быстро выточить. К тому же в качестве основания для шипа можно взять вышедшие из употребления черенки от лопат. Для придания им нужной формы следует лишь порезать их и сделать заготовки. Круглые шипы можно изготовить и с помощью циркулярной пилы.

Вернуться к оглавлению

Последовательность монтажа

Порядок работы с деревянными шипами сводится к следующим пунктам: вначале требуется найти середину на нужной плоскости и сделать разметку будущего отверстия.

  1. С помощью сверлильного станка необходимо сделать углубление. В него будет вставляться шип. Диаметр сверла должен быть таким же, что и у шканта. Глубина – 1,5 бруса.
  2. Если крепеж будет находиться в отверстии слишком свободно, то он не сможет выполнять свою функцию полноценно. В случае излишней плотности и выступания нагеля над поверхностью могут появиться проблемы в результате естественной усадки здания.
  3. При обработке отверстия нужно следить за тем, чтобы угол сверла был перпендикулярен основанию. Это поможет избежать проблем при соединении деталей. Нагель соединяет 2 бруса или бревна, причем делать это нужно с соблюдением шахматного порядка по периметру стены сруба. При этом допустимым расстоянием между ними будет 1000-1500 мм.
  4. От совмещения чаш и проемов необходимо делать отступ в 300 мм. При монтаже уровень влажности шкантов должен совпадать с влажностью самого бруса.
  5. В полученное отверстие необходимо вставить кнопки-керны, предназначенные для разметки отверстия на другой доске. При отсутствии такой детали вполне можно прибегнуть к самостоятельному изготовлению. Для этого нужно сделать заточку стержня в виде карандаша так, чтобы в середине была иголка. Вставить его в отверстие.
  6. Затем две доски укладываются на ровную поверхность, слегка прижимаются друг к другу. Таким образом, на чистой доске появляется разметка для высверливания углубления для шипа.

Нагель должен плотно и без скосов сидеть в пазах бруса, иначе он не выполнит свою функцию.

Для таких целей можно воспользоваться разметочным рейсмусом. Здесь важно правильно найти середину нужных поверхностей.

В полученные отверстия нужно вставить стержень, части досок обработать клеем, соединить заготовки и зажать в струбцину. Затем необходимо высушить конструкцию.

  1. Делать отверстия под шканты следует правильно. Это соединение имеет свою особенность: его нельзя изменять в момент сборки.
  2. Обязательным условием является просверливание углублений строго перпендикулярно.
  3. Не стоит делать чересчур глубокие дырки, это может привести к выходу нагеля за пределы доски. Торчать они не должны.
металлические шканты в брусовом доме -ЗА и ПРОТИВ
Причина может быть в толщине и длине шкантов. На них и зависли брусья. На гвоздях как раз брусья могут зависнуть после их усушки, да и жесткости гвозди не дадут (попробуйте загнуть их). Да и сомнительно, что они прямо так и стянут брусья (это же не шпильки).

Пожалуй, соглашусь насчет того, что «это не шпильки». Очень мощная деталь. Почувствовал, когда разгружал брус 18х18.
Наверное, там брус очень даже неровный. Это я смотрел двухнедельной недельной давности кладку бруса. Так что, думаю, «повиснуть» на шкантах брусу от усыхания еще рано.
А на что надо обратить внимание, чтобы такой ситуации(повисание на шкантах) не возникло, допустим, к весне следующего года?

Тут у меня еще новость Хотел новую тему открыть даже, но пока сюда пишу: Была у нас сильная гроза (реально сильная, дождь хлестал часа три не переставая, у соседей снесло забор и хоз-постройки у меня сломало теплицу… — Это я для того, чтобы все же было понятно, что не обыкновенный дождик прошел. Простые дожди — не редкость и такое не случается. Это в первый раз, но все же, — стоит написать. Утром — картина маслом — вся западная стена — санузел, стена парилки и комнаты на втором этаже мокрые НАСКВОЗЬ от пятого-шестого венца и вниз. Пара нижних вообще черные от влаги и хлюпают. Пальцем жму — сочится. Причем и по швам и просто в массиве! Но по солнышку, жара опять за 30 и через пару часов все это подсохло, если бы пришел попозже и не заметил бы, а тут — вот те на!
Вопрос серьезный. Если так промокает, то осенью, а она не за горами, эта западная стена (преобладающие ветра) будет постоянно промокать. Опять же вряд ли будет просыхать, осень все же не лето. Потом прихватит морозец и что мы имеем? — промороженный сруб, как я понимаю. Какие варианты, что делать? Тут много писали про пароизоляцию — дескать очень важно, — пар изнутри идет и стены могут намокнуть… Это круче любого пара, чтобы так промокло, внутри по меньшей мере прачечная должна быть. Как эту проблему решать? Кто-нибудь сталкивался? Или мне одному повезло

«Проблема» очень интересная. Надо этот вопрос тоже предусмотреть у себя.
Не строитель я, однако. Но могу предположить причины.
Во первых, не сказано о толщине бруса. Может быть, он 10 см
Во вторых, мне кажется, не может нормальный брус пропустить влагу через себя за такое короткое время. Да и за другое, более продолжительное время. Это же не марля и не дуршлаг.
В третьих, «через пару часов все это подсохло». Тут, по моему, ключевое слово «подсохло». Именно, подсохло 1-2 см бруса. Не может брус «подсыхать» за пару часов. Недаром, ставят дома на усадку более полугода. Вот за это время, пожалуй, «подсохнуть» может.
Итак. Идеи по этому поводу.
Возможно, у бруса нет фаски. И вода протекла(и будет протекать) между брусом на внутреннюю сторону стены. Возможно, там щели в палец толщиной. Возможно, очень неплохо проводит воду межвенцовый утеплитель.

Самый традиционный материал для строительства частного дома — брус. Он может быть сделан из самых разных пород дерева. В последнее время очень популярен клееный брус, который изготавливается на основе новой технологии с помощью клеевых составов. Сечение бруса для строительства дома выбирают исходя из климатических условий и предназначения здания: будет ли оно эксплуатироваться круглогодично, или сезонно. На вопрос: «Как кладут брус?», можно ответить. Брус кладут двумя способами: «в лапу» или «в чашку». Последний вариант называется также «в обло». Оба эти метода укладки тяжелы в работе и требуют определенных знаний и опыта в работе со срубами. Такую работу лучше доверить признанному мастеру, так как не каждый строитель за нее возьмется. Но, все же, выстроить своими руками дом из бруса можно, если освоить альтернативные способы: «в паз» или «в шпонку».

Укладка бруса «в паз»

Для наружных стен используют брус, сечением не меньше, чем 150/150, а для внутренних — 100/150. Его укладывают на гидроизоляционный слой, в роли которого часто выступает рубероид, уложенный в два слоя. Нижнюю плоскость бруса можно пропитать битумом. Внутренние стены кладут на паклю. Для того, чтобы соединить торцы брусьев, в одном из них делается выемка — паз. Второй брус выпиливают на ширину и длину этого паза, и вставляют его в первый. Следует учитывать, что соединение должно быть плотным. В случае необходимости добавляют слой пакли

Укладка бруса «в шпонку»

В торцах обоих брусьев выпиливаются выемки одинакового размера. Нужно учесть, что стороны брусьев должны образовывать прямой угол. Совместив выемки, получаем отверстие, в которое забивается деревянная плашка.

При строительстве стен, каждый следующий ряд брусьев укладывается на настеленный слой пакли. Все ее свисающие концы должны быть убраны в щели. Нужно следить, чтобы не было отклонений по вертикали. Боковые грани бруса должны составлять единую плоскость. Торцы также должны составлять ровную линию. Одновременно со строительством стен устраивают перекрытия. Для чего в стеновых брусьях предусматривают выемки для укладки балок. После сборки дома все швы проконопачивают с помощью пакли.

Крепление бруса с помощью шкантов

Этот способ является одним из самых распространенных. Чтобы понять, как кладут брус, нужно знать, как его крепить. Шкант — деревянная или иная деталь, которая вгоняется в высверленное в брусе отверстие. Для сечения 150/150 длина шканта должна быть не менее 260 мм. Он может быть как обычным, так и шлифованным. Вместо дерева можно использовать куски нарезанной арматуры диаметром 8 мм. В брусе под нее высверливается отверстие с помощью сверла на 10 мм. Если взять меньший диаметр, то арматура «зависнет». Затем, укладывается брус, совмещаются отверстия и сверху забивается шкант. Затем берется добойник, и арматура загоняется вглубь еще на 2-3 см. Отверстия в брусьях можно сделать до укладки, на земле. Главное, точно вымерять их местоположение.

Мастер показал, как сделать ремонтное соединение на шкантах (на собранном изделии)

Данное столярное соединение можно использовать при ремонте различных предметов домашней мебели. Например, стульев, у которых не сплошная спинка, а решетчатая. 

Очень часто вертикальные рейки выламываются, и обратно их прикрепить сложно. 

Можно, конечно, высверлить старые шканты с двух сторон, и просверлить в спинке стула сквозные отверстия, после чего «посадить» рейки на более длинные шканты. Можно сделать еще проще — закрепить выломанную рейку на саморезы. 

Но тогда пострадает эстетика, и проведенный ремонт будет заметен невооруженным взглядом. 

1

Читайте также: 4 способа как установить обратно вырванные мебельные петли

Чтобы отремонтировать спинку стула и при этом сохранить эстетические качества готового изделия, автор YouTube канала Shayter Andrey предлагает альтернативный вариант. Его мы и рассмотрим в этой статье. 

Рекомендуем также прочитать статью: как сделать простейший электрический паяльник для работы в домашних условиях.

 

Основные этапы работ

Рассмотрим ремонтное столярное соединение на отдельном примере. Для этого склеиваем деревянную рамку, которая будет выполнять роль спинки стула, и отпиливаем деревянную рейку — она будет вставляться внутрь.

1

Читайте также: Как сделать точную разметку под шканты, если нет кондуктора

В рейке необходимо просверлить отверстие глубиной, равной половине длины мебельного шканта. Снизу и сверху собранной рамки (с внутренней ее стороны) сверлим отверстия на всю длину шканта и еще плюс пару сантиметров сверху. 

Диаметр отверстий должен соответствовать диаметру шканта. Иными словами шкант должен свободно входить в отверстие. 

В отверстия в рамке наливаем полиуретановый клей. В отверстия в рейке вставляем жесткие пружинки и шканты.

1

Читайте также: Как выточить алюминиевый шкив без токарного станка

Устанавливаем рейку внутри рамки. Когда отверстия будут совмещены, под действием пружины шканты зайдут в отверстия в рамке. 

Примерно через 2-3 минуты стягиваем соединение с помощью струбцин, предварительно выровняв рейку с плоскостью рамки. 

Подробно о том, как сделать ремонтное столярное соединение на шкантах, можно посмотреть в авторском видеоролике.

Весьма необычное столярное соединение! Мне нравитсяНе нравится

Андрей Васильев

Задать вопрос

Что такое штифтовое соединение?

 

Дюбельные соединения – это способ крепления секций ящиков друг к другу. Включение дюбелей в соединительные секции дерева обеспечивает более точное и прочное соединение, чем простое использование клея. Дюбельные соединения невероятно прочны и визуально привлекательны, если они выполнены правильно. Этот тип соединения очень популярен для ящиков или других работ по дереву, в которых используется стыковое соединение. Он способствует увеличению прочности и долговечности сустава.

Для чего используются штифтовые соединения?

Штифтовые соединения используются в самых разных деревообрабатывающих проектах.Они предлагают ряд преимуществ во время производства и после него.

Повышенная прочность – Угловые и стыковые соединения иногда только склеиваются между собой. Это означает, что напряжения, возникающие при любом использовании дерева, будут изнашивать соединение. Влажность также может привести к высыханию или потере клейких свойств. Дюбели добавляются к стыкам путем просверливания каждого соединительного куска дерева, чтобы соответствующие отверстия были общими для дюбеля. Наличие дюбелей физически соединяет древесину, что значительно увеличивает прочность.

Держите прямо – При производстве изделий из дерева без дюбелей может возникнуть проблема склеивания и закрепления деталей без их смещения во время сушки и затвердевания. Включение дюбелей гарантирует, что все идеально выровнено, а при склеивании и зажиме оно становится идеально прямым и крепче сохнет.

Штифтовые соединения – Для некоторых типов соединений требуется возможность скручивания. Дюбели обычно имеют круглую форму, что допускает определенный уровень скручивания.Это проще и проще, чем другие шарнирные соединения.

Шпонки работают лучше, чем печенье . Вырезы из печенья легче и быстрее сделать, но они не такие прочные и долговечные. Материал тонкий и имеет возможность впитывать влагу и набухать. Это может означать вздутие материала соединения, а дополнительное напряжение может привести к его ослаблению или полному выходу из строя.

Преимущества соединений на дюбелях

Нет необходимости в металле Крепеж – Гвозди, скобы и шурупы хорошо подходят, если их найти за гипсокартоном.Для нестандартных ящиков или других изысканных элементов внутренней отделки шкафов они визуально мешают и нарушают узоры, которые мы все любим. Дюбели делают свою работу незаметно.

Повышенная долговечность и прочность . Поскольку деревянный дюбель проходит внутри соединительных деревянных секций, он прочнее и прочнее. Гвозди, шурупы или скобы тоньше и часто неправильно устанавливаются. Они могут растягивать и расщеплять древесину, делая ее более слабой. Это отрицательно сказывается на сроке службы любой деревянной конструкции.

Из чего сделаны дюбели?

Дюбели могут быть изготовлены из металла, пластика или чаще дерева. В нестандартных ящиках и шкафах внутренние дюбельные соединения выполнены из дерева. Для полок шкафов очень распространены металлические дюбели. Они являются хорошим выбором для перемещения полок. Это хорошо для движущихся полок, но деревянные дюбели используются для изготовления ящиков на заказ, поскольку они имеют повышенную зернистость и трение внутри просверленных отверстий и повышенную долговечность.


Изготовление ящиков с дюбелями под заказ

Drawer Connection, Inc.производит ящики для клиентов с 1997 года и может изготовить любые ящики, которые вам нужны. Будь то ласточкин хвост или дюбель, мы можем изготовить ящики на заказ для вашей кухни, нестандартной системы организации шкафа, шкафа для ванной комнаты или в любом другом месте, где вам нужны ящики. Позвоните нам, чтобы начать свой проект по телефону 1-877-917-4887. Следите за новостями от опытных производителей ящиков для ящиков на сайте DCDrawers.com

 

Детали тестирования

В тесте на цельную древесину использовался чистый красный дуб толщиной ¾ дюйма.Для хорошего теста листа использовалась древесно-стружечная плита толщиной ⅝ дюйма с меламиновым покрытием. Каждое испытание проводилось на пяти образцах, и результаты усреднялись. Испытательное оборудование было тщательно настроено, чтобы испытания были максимально воспроизводимыми.

Врезные и шиповые соединения изготовлены по общепринятым для домашней мастерской методикам. Врезки были вырезаны с использованием специального приспособления, изготовленного в магазине, фрезера и нового диаметра ⅜ дюйма. спиральный бит. Размеры врезки были ⅜ дюйма в ширину, 2 дюйма в длину и 1 дюйм в глубину. Концы были выровнены с помощью обычного стамески ⅜ дюйма.Шипы были созданы с использованием раздвижного стола и набора пазов. Толщина шипа была установлена ​​для создания шипа с плотной посадкой в ​​пазу и отрегулирована с помощью рубанка для плотного прилегания с трением; то есть соединение требовало легкого постукивания молотком, чтобы закрыть его, но не разваливалось, если его перевернуть вверх дном. Размер шипа был установлен для зазора ⅛ дюйма как по длине, так и по глубине. Обе части были соединены и выструганы до окончательной толщины. Клей наносился как на паз, так и на шип.

Штифтовое соединение выполнено с помощью шаблона Dowelmax.Три 2″ длиной, ⅜″ диаметром. в каждом шпунтовом соединении использовались дюбели. Отверстия были просверлены на глубину 1 ⅛ в обеих частях, и клей был нанесен как на отверстия, так и на штифты с помощью небольшой кисточки, обеспечивающей достаточное количество клея, чтобы создать небольшое количество выдавливания.

В каждом суставе было две прорези для печенья, и все они были вырезаны новым лезвием. Печенье № 20 было вставным, и клей был нанесен как на прорезь, так и на печенье.

Все испытательные образцы листового проката имели ширину 5 дюймов. Были созданы два набора образцов штифтового соединения с использованием трех и пяти штифтов длиной 1 ½ дюйма и диаметром ⅜ дюйма, равномерно расположенных вдоль испытуемого образца.Дюбели проникли на 1″ в дно корпуса и на ½″ в фронтон. В качестве тестовых образцов печенья использовали два печенья #20. В последнем испытательном образце шпунт был выточен на настольной пиле и прорезан на ¼ дюйма в фронтоне.

Все испытательные соединения были проклеены Titebond 1 и зажаты на 24 часа.

Общие сведения о дюбелях и штифтах « EW Hannas Inc.

При работе с любым деревом вам понадобятся штифты для надежной фиксации деревянных деталей.Это гарантирует, что ваши поделки будут достаточно прочными в каждом суставе. Вы можете использовать установочные штифты в структурных усилениях, таких как опоры полок, изготовление шкафов, оси игрушечных колес, подвижные игровые элементы и многое другое. Читайте дальше, чтобы узнать больше.

Что такое деревянные штифты?

Деревянные штифты для штифтов представляют собой прямые сплошные штифты со скошенными концами. Эти штифты помогают во время выравнивания и вставки, обычно используются в качестве застежек.

Что такое деревянные дюбели?

Изготовлены из цилиндрического деревянного стержня, обычно нарезанного на более короткие отрезки.Вы можете приобрести широкий ассортимент предварительно нарезанных дюбелей, готовых к использованию в вашем проекте.

Как работают штифты?

Чтобы штифты заработали, вы должны сначала просверлить отверстия в деревянных деталях, которые идеально подходят для ваших штифтов. Затем вы можете вдавить штифты в отверстия, чтобы впоследствии прикрепить другие куски дерева. Когда вы вставляете установочный штифт в концентрические отверстия двух или более компонентов, он фиксирует их и надежно удерживает вместе. Небольшая переходная посадка или натяг также используются для сжатия штифта и создания достаточного трения, чтобы прочно удерживать штифт в отверстии.

Преимущества использования деревянных штифтов и дюбельных соединений

Нет необходимости в оборудовании

При использовании дюбелей в вашем проекте по дереву вы можете отказаться от гвоздей, шурупов и скоб. Это означает, что вы также избежите возможных травм, вызванных этими элементами оборудования при соединении деревянных деталей. С эстетической точки зрения ваш проект будет иметь профессиональный законченный вид, потому что шурупы не будут нарушать рисунок волокон.

Универсальность

Вы можете использовать дюбельные соединения в плоских или угловых соединениях, а также в сложных соединениях.Вы можете сделать усиленные дюбели для использования в таких предметах, как полки и шкафы, которые требуют особой точности.

Более прочные суставы

Штифтовые соединения обеспечивают дополнительную прочность деталям, которые постоянно растягиваются или скручиваются. Эти соединения обеспечивают еще более надежное соединение, чем использование хвостовика и штифта.

Различные типы деревянных штифтов

Когда деревянные дюбели разрезаются на штифты, они используются в качестве усиления соединений. Обратите внимание, что вы всегда должны оставлять путь для выхода воздуха и излишков клея, как только вы вставите дюбель на место.Если вы решите ударить по дюбелю, чтобы сбросить гидравлическое давление, это может привести к расколу дерева.

Если вы соедините две деревянные детали с помощью дюбелей, вставленных в глухие отверстия, вы можете поместить кусочки дроби между древесиной, чтобы после их зажима образовались углубления. После отпускания зажима углубление указывает на центральную точку, где можно сверлить.

Вот разные типы дюбелей:

  • Остроконечные дюбели
  • Дюбели с цветовой маркировкой
  • Окрашенные и обработанные дюбели
  • Шпонки с прорезями
  • Шипованные дюбели
  • Дюбели с торцевыми отверстиями
  • Ступени лестницы
  • Штифты с гравировкой или штампом
  • Колья – Дерновые Колья, Колья для растений
  • Дюбели для рукоделия
  • Шампуры
  • Яблочные палочки
  • Косметика и здравоохранение – ватный аппликатор, палочки для макияжа и палочки для кутикулы
  • Поляки
  • Зефирные палочки
  • Ручки для швабры
  • Палочки для вымпелов

Э.W. Hannas производит превосходные дюбели для ваших нужд

Штифты

облегчают ваши работы по дереву, потому что вам не нужны крепежные детали, и вы действительно получаете более прочные соединения. Более того, ваш окончательный проект будет иметь профессиональный законченный вид. Если вы планируете работать над своим следующим проектом по дереву, приобретите дюбельные штифты высочайшего стандарта от EW Hannas. Свяжитесь с нами сегодня, чтобы получить необходимую деревянную деталь на заказ.

%PDF-1.4 % 390 0 объект > эндообъект внешняя ссылка 390 88 0000000016 00000 н 0000003029 00000 н 0000003144 00000 н 0000003179 00000 н 0000003583 00000 н 0000003797 00000 н 0000003978 00000 н 0000004160 00000 н 0000004342 00000 н 0000004454 00000 н 0000004566 00000 н 0000004677 00000 н 0000004788 00000 н 0000004899 00000 н 0000005007 00000 н 0000005115 00000 н 0000005224 00000 н 0000005377 00000 н 0000005513 00000 н 0000005665 00000 н 0000005831 00000 н 0000005963 00000 н 0000006139 00000 н 0000006307 00000 н 0000006492 00000 н 0000006677 00000 н 0000006831 00000 н 0000007200 00000 н 0000007236 00000 н 0000007311 00000 н 0000009542 00000 н 0000011707 00000 н 0000012158 00000 н 0000012523 00000 н 0000012970 00000 н 0000013006 00000 н 0000013396 00000 н 0000013798 00000 н 0000015976 00000 н 0000016425 00000 н 0000016596 00000 н 0000017201 00000 н 0000017378 00000 н 0000017749 00000 н 0000018193 00000 н 0000018735 00000 н 0000018938 00000 н 0000019232 00000 н 0000019300 00000 н 0000019602 00000 н 0000019943 00000 н 0000020136 00000 н 0000020420 00000 н 0000020478 00000 н 0000020899 00000 н 0000023770 00000 н 0000024142 00000 н 0000024219 00000 н 0000026919 00000 н 0000029433 00000 н 0000031424 00000 н 0000033745 00000 н 0000034121 00000 н 0000423977 00000 н 0000427081 00000 н 0000433560 00000 н 0000436618 00000 н 0000439833 00000 н 0000443464 00000 н 0000443964 00000 н 0000444069 00000 н 0000445869 00000 н 0000446140 00000 н 0000447890 00000 н 0000448148 00000 н 0000448626 00000 н 0000448738 00000 н 0000472888 00000 н 0000472926 00000 н 0000473420 00000 н 0000473551 00000 н 0000486432 00000 н 0000486470 00000 н 0000486974 00000 н 0000487120 00000 н 0000501753 00000 н 0000501791 00000 н 0000002056 00000 н трейлер ]>> startxref 0 %%EOF 477 0 объект >поток x|SkHY~XN̘A0Svѥ4jnjYNa̘2u-#5 e>UP+e`S$$ey{9

Плюсы и минусы соединения на дюбелях – Руководство по краснодеревщику

Когда вы ищете « Дюбель: плюсы и минусы », вы, вероятно, занимаетесь ремонтом дома или строите новый дом.Дюбельные соединения — это распространенный тип соединения древесины, который используется в краснодеревщике. Созданные опытными мастерами, они создают надежное соединение, которое прослужит долгие годы. Одной из наиболее распространенных областей применения шпунтовых соединений в кухонной и ванной комнате является изготовление выдвижных ящиков.

Что такое штифтовое соединение?

Соединение на дюбелях — это техника столярных работ по дереву, которая соединяет две или более деревянных частей вместе. Это делается путем просверливания отверстий в секциях дерева, которые выстраиваются в линию, и закрепления их вместе деревянным дюбелем.Много раз его усиливают добавлением высокопрочного столярного клея.

Профессиональные дюбели

Дюбельные соединения имеют ряд отличных плюсов, которые делают их популярным вариантом для многих столяров и домовладельцев. Они обеспечивают надежное соединение для деревообработки, не имеют металлических застежек, просты в сборке и универсальны.

Без шурупов, гвоздей и скоб

Деревянные соединения, выполненные с помощью гвоздей, шурупов или скоб, оставляют на поверхности древесины повреждения.Штифтовое соединение обычно скрыто таким образом, что вы не видите ничего, кроме красивой текстуры дерева или цвета меламина.

Надежная деревянная столярка

При правильном выполнении дюбельного соединения достигается невероятно плотное прилегание и обеспечивается длительный срок службы соединения. Для этого используется профессиональное деревообрабатывающее оборудование, дюбель нужного размера и столярный клей

.

Универсальное соединение Тип

Штифтовое соединение может выполняться из дерева или других материалов и соединять участки материала под прямым или прямым углом.Это делает их идеальным вариантом для многих проектов, особенно для краснодеревщиков.

Простая сборка

После подготовки шпунтового соединения путем сверления соответствующих отверстий в секциях дерева сборка становится простой. Это можно сделать, просто используя резиновый молоток, чтобы осторожно вбить дюбели в первую деревянную секцию, а затем выровнять отверстия во второй секции и осторожно постучать по ним.

Соединение с дюбелем Cons

Есть два основных недостатка соединений на дюбелях: их может быть сложно сделать новичкам, и дюбели не такие прочные, как соединения типа «ласточкин хвост» или врезные и шиповые соединения.

Срезные шпонки

Дюбели в краснодеревщиках обычно имеют довольно маленький диаметр. Их размер ограничен из-за толщины деревянных секций, которые они должны соединять. Это означает, что если к соединению будет приложена чрезмерная нагрузка, деревянный штифт может сломаться. Соединение типа «ласточкин хвост» использует всю кромку деревянных секций, чтобы надежно соединить их и обеспечить исключительно прочное деревянное соединение.

Смещенные дюбели

Начинающим столярам или домовладельцам, занимающимся самостоятельными работами, изготовление дюбельных соединений может оказаться сложной задачей.Без правильных размеров, размера дюбеля и инструментов их может быть трудно сделать. Хуже всего, что они могут быть сделаны и просто не долговечны и развалятся.

Заключение

Дюбельные соединения — отличный вариант для деревянных столярных изделий для проектов, у которых нет бюджета на соединения типа «ласточкин хвост» или врезные и шиповые соединения. Их лучше всего делать профессиональными столярами с инструментами и обучением, чтобы сделать их долговечными.

Нравится:

Нравится Загрузка…

Родственные

Опубликовано

Подтверждение деталей соединения для фундамента жилого дома

Рис. 1: Фундамент для частного дома с мокрой арматурой вертикальной стены в фундаменте.

В предыдущей колонке я ответил на условие, когда инспектор предположил, что вертикальное дюбельное соединение и вертикальная сталь в стене фундамента должны быть детализированы до основания с помощью стандартного крюка, в результате чего было установлено, что это IRC 1 Требование только для более высоких категорий сейсмостойкости. Эта колонка дополняет обсуждение надлежащей детализации дюбелей, особенно когда дюбели устанавливаются в основание в мокром виде, с использованием минимальных требований, установленных ACI 332-14 2 , эталонным стандартом, который считается приемлемой альтернативой положениям IRC.Это особое условие, при котором подробные требования документа ACI обеспечивают большую ясность по отношению к условию, не проясненному общими строительными нормами для жилых бетонных фундаментов.

Вопрос: Я думал, что вертикальная сталь с мокрым прилипанием, как показано на прилагаемой фотографии, рассмотрена или одобрена CFA и/или ACI. Я прав в этом предположении? Частный жилищный инспектор, нанятый покупателями, сослался на ACI и отсутствие проверенного бетонного покрытия на концах вертикальных стальных стержней.Утверждая, что потенциальная коррозия представляет серьезную проблему для долговечности основания и фундамента, он рекомендует демонтировать и заменить основание. Что говорит кодекс по этому поводу? Мой клиент, бетонный подрядчик, теперь должен защищать эту практику мокрого приклеивания вертикальных стальных арматурных стержней. Вертикальные полосы на фотографии могут иметь или не иметь минимально требуемую ширину 3 дюйма. бетонное покрытие на нижнем конце стержней.

Рис. 1: Фундамент частного дома с мокрой арматурой вертикальной стены.

Ответ: На фотографии представлены несколько условий, рассмотренных ACI 332-14 и ACI 332R-06 3 , которые заслуживают обсуждения и к которым можно найти решение этого аргумента. Прежде чем обратиться к этому, следует пояснить, что ACI 332-14 требует бетонного покрытия поверх арматуры толщиной 0,75 дюйма для любого внутреннего открытого элемента, 1,5 дюйма для внешнего элемента и 3 дюйма для любой бетонной поверхности, контактирующей с земля. Армирование состоит из горизонтальной стали, предназначенной для контроля температурных и усадочных трещин, а также вертикальной стали, предназначенной для изгибающих усилий, превышающих модуль бетона или разрыв.Во-первых, важно понимать, что начиная с издания 2004 года ACI 332-14 разрешает забивать вертикальное дюбельное соединение в грунтовое основание для предварительного позиционирования дюбелей.

В соответствующем разделе 332-14 указано:

7.3.4  Соединение стены с фундаментом — Соединения стены с фундаментом, расположенные в SDC A, B или C, должны быть выполнены в соответствии с 7.3.4.1 или 7.3.4.2 . Соединения стены с фундаментом, расположенные в SDC D, E или F, должны быть выполнены в соответствии с 7.3.4.2 .

7.3.4.1 Вертикальный дюбель № 4 должен заходить не менее чем на 36 дб в стену и на 6 дюймов в основание с максимальным расстоянием 24 дюйма по центру вдоль основания. Для облегчения позиционирования перед укладкой бетона разрешается вбивать вертикальные дюбели в уклон нижней части фундамента.

Рис. 2: Фрагмент основания, показывающий минимальные требования стандарта ACI 332-14 для бокового соединения с помощью дюбеля.

В этом разделе 332-14 явно предусмотрены вертикальные дюбели, которые не соответствуют требованиям к защитному покрытию бетона.Дюбель не считается арматурой, а скорее положительным соединением или анкером между основанием и стеной фундамента. Только для боковой поддержки. Руководство, сопровождающее код (ACI 332R-06), дополнительно поясняет это условие:

3.8.6 – Дюбели должны выступать не менее чем на 12 дюймов (300 мм) над верхней частью фундамента и на 6 дюймов (150 мм) вглубь фундамента. Если глубина фундамента недостаточна для установки прямого стержня в фундамент, нижнюю часть дюбелей можно зацепить.Если это не запрещено местными нормами, дюбели могут быть вставлены в свежий бетон (это также называется мокрой установкой дюбеля) сразу после нанесения окончательного уровня или они могут быть расположены в опалубке путем вбивания их в основание перед заливкой бетона. сохранять их вертикальное и горизонтальное положение, а также выравнивание.

Эти разделы кода охватывают любую проблему. Процедура мокрой схватывания стали не запрещена нормами и дополнительно рассматривается в соответствии с общепринятыми практиками, описанными в руководстве.Кодекс ограничивает только минимальный размер стального соединения с фундаментом (6 дюймов) и разрешает прохождение стали через бетон в марку. Следовательно, предлагая мокрое отверждение, когда невозможно подтвердить покрытие, или забивая его через бетон в грунт.

На вашей фотографии есть еще пара деталей, на которые следует обратить внимание. Шпоночный паз явно был сформирован в верхней части фундамента, но его размеры не могут быть полностью определены для обеспечения соответствия.ACI 332-14 предусматривает возможность дюбельного соединения стены с фундаментом, как указано в 7.3.4, со следующим:

7.3.4.2  В основании должен быть образован непрерывный шпоночный паз, расположенный в средней трети стены. Указанные размеры шпоночного паза должны быть не менее 1-1/2 дюйма в глубину и 1-1/2 дюйма в ширину в верхней части.

Рис. 3: Фрагмент основания, показывающий минимальные требования стандарта ACI 332-14 для бокового соединения с помощью шпоночного паза.

7.3.4 предписывает использовать либо дюбельное соединение с фундаментом, либо шпоночное соединение, и поэтому нет необходимости иметь их оба.С обеими деталями на вашей фотографии становится очевидным, что цель состояла в том, чтобы использовать шпоночный паз для поперечной устойчивости соединения фундамента и стены, а вертикальные «дюбели» на самом деле представляют собой предварительно установленную вертикальную сталь для стены.

Здесь следует внимательно отнестись к интерпретации кода. В то время как отсутствие беспокойства по поводу коррозии стали, влияющей на долгосрочное поведение основания, тот факт, что высокие вертикальные стержни, вероятно, предназначены для использования в качестве гибкой стали, делает их армированием и, следовательно, легко интерпретируется как требующее обслуживания покрытия.

Чтобы выполнить это наиболее эффективным и действенным способом без ненужных затрат или ресурсов, времени и энергии, чтобы вырвать фундамент и начать все сначала, было бы правильно обрезать вертикальные стержни на 12 дюймов (или 36 d ). b ) над верхней частью фундамента. Это сделало бы их явно дюбелями и дополнительной деталью к наличию шпоночного паза, или альтернативой, если есть опасения, что шпоночный паз не соответствует минимальному профилю, указанному в 7.3.4.2 . Затем подрядчик должен привязать вертикальные стержни к необходимой горизонтальной стали для поддержки и постоянного расстояния.Они будут отсоединены и не связаны с дюбелями и, следовательно, не подлежат интерпретации бетонного покрытия, связанного с нижней частью фундамента.

Каталожные номера:

  1. Международный жилищный кодекс 2015 г. для домов на одну и две семьи, опубликованный Советом по международным нормам, Inc., 4051 West Flossmoor Road, Country Club Hills, IL 60478-5795 | Телефон 1-888-422-7233 | www.iccsafe.org
  2. Жилищные требования к конструкционному бетону (ACI 332-14) и комментарий, опубликованный Американским институтом бетона, 38800 Country Club Drive, Farmington Hills, MI 48331 | Телефон: 248-848-3700 | www.бетон.орг
  3. Руководство по бетону для жилых помещений (ACI 332R-06), опубликованное Американским институтом бетона, 38800 Country Club Drive, Farmington Hills, MI 48331 | Телефон: 248-848-3700 | www.concrete.org

  Изд. Примечание:
Свяжитесь с исполнительным директором CFA Джимом Бэти по телефону 866-232-9255 или по электронной почте [email protected] . Миссия Ассоциации бетонных фундаментов состоит в том, чтобы поддерживать подрядчика по монолитным работам в качестве голоса и признанного авторитета в отрасли производства бетона для жилых помещений.Документы ACI можно получить, обратившись в CFA или посетив Американский институт бетона ( , www.concrete.org ) и заказав их в книжном магазине.

Экспериментальные исследования механических характеристик клееных дюбельных соединений с болтами или винтами в качестве крепежа | Journal of Wood Science

Испытание на монотонную нагрузку

Образцы BC1, BC2, CSC1 и CSC2 были испытаны по протоколу монотонной нагрузки. Кривые момент-вращение изображены на рис.6 по данным, зарегистрированным нагрузочным оборудованием и LVDT.

Рис. 6

Кривые момент-вращение при протоколе монотонной нагрузки. a Образцы ВС. b Образцы CSC

Для образцов BC был слышен слабый звук растрескивания и наблюдалось относительное скольжение между стенкой Т-образной прорезной стали и клееной балкой на начальной стадии нагружения. Из-за наличия зазора между болтами и отверстиями для болтов в клееном брусе кривые момент-вращение показали относительно низкую жесткость на начальном этапе.Поскольку контакт между болтами и отверстиями для болтов был сложным, диапазон этого сегмента низкой жесткости был непредсказуемым. Предыдущие экспериментальные исследования по болтовым соединениям балки с колонной [9, 21, 38] показали, что этот этап низкой жесткости колеблется в среднем от 0° до 0,7°. С этого момента результаты испытаний были более надежными. С увеличением приложенной нагрузки вращение клееной балки стало очевидным, а проскальзывание между стенкой и балкой увеличилось. Поскольку болты уже плотно соприкасались с отверстиями под болты, кривые представляли собой относительно высокую жесткость до тех пор, пока в образцах не проявилась очевидная пластичность.Первая трещина появилась либо на растяжение, либо на сжатие клееной балки. Затем трещины медленно распространились на верхнюю часть балки и возникли как на растяжение, так и на сжатие. Слышен громкий треск. Наконец, как показано на рис. 7а, расщепляющие трещины на стороне растяжения быстро развивались, и нагрузка, приложенная к образцам, внезапно снижалась, поэтому нагружение было прекращено. Как показано на рис. 6а, пластическая стадия образцов ВС не была очевидной, а жесткость на последнем участке кривых перед разрушением была относительно высокой, что соответствовало предыдущим исследованиям Ю [38].Это можно объяснить тем, что диаметр болтов был относительно большим, а расстояние от болтов до конца клееной балки было небольшим, что приводило к большим поперечным растягивающим напряжениям и хрупкому разрушению клееного бруса. Это также является одной из причин, по которой традиционные болтовые соединения имеют относительно низкую сопротивляемость моменту и низкую пластичность. Было замечено, что образец BC2 имел более низкую способность сопротивления моменту, и последняя часть кривой явно колебалась по сравнению с образцом BC1.При наблюдении в ходе испытания был обнаружен первоначальный дефект деревянного сучка на пути трещины, который ускорил распространение трещины, в результате чего образец BC2 вел себя хуже, чем образец BC1. После экспериментов образцы были разобраны для дальнейшего изучения режимов деформации болтов, как показано на рис. 7б. Болты в зонах верхней кромки демонстрировали наиболее сильную деформацию, которая соответствовала режиму текучести «одношарнирный». Чтобы объяснить механизм, предполагалось, что болты одновременно сопротивляются поперечной силе и изгибающему моменту, вызванному боковой нагрузкой, а центр вращения можно принять за геометрический центр группы болтов.Следовательно, величина силы, вызванной изгибающим моментом одного болта, была линейна расстоянию от центра вращения до этого болта, а направление этой силы было перпендикулярно линии, проходящей через центр вращения и болт. С другой стороны, предполагалось, что сила, вызванная сдвигом, распределена в среднем по каждому болту и направлена ​​параллельно направлению силы сдвига. Наконец, результирующая сила была получена путем сложения силы, вызванной изгибающим моментом, и силы, вызванной сдвигом, в соответствии с правилом векторов, из чего можно сделать вывод, что болты с верхней кромкой испытали наибольшую силу.Поэтому деформация болтов верхней кромки была наиболее очевидной.

Рис. 7

Виды разрушения образцов ВС. a Отказ клееного бруса. b Деформация болтов

Для образцов CSC начальная жесткость была намного выше, чем у образцов BC без начальной стадии низкой жесткости, как показано на рис. 6b. Начальный линейный участок кривых момент-вращение указывал на то, что образцы находились в стадии упругости. В отличие от образцов BC, поскольку шурупы были просверлены в клееной балке, что не создавало начального зазора между шурупами и отверстиями для шурупов, шурупы плотно соприкасались с древесными волокнами и эффективно работали, как только внешняя сила прикладывалась к образцы.С увеличением приложенной нагрузки наблюдалось относительное проскальзывание между зажимами из фасонного профиля π и клееной балкой. Клееный брус явно вращался. Звук треска был слышен, но трещин не было видно из-за покрытия зажимов. Наклон кривых стал меньше, что означает развитие пластичности образцов. Приложенная нагрузка продолжала увеличиваться, и стали видны трещины, которые простирались от области под хомутами до верхней части клееной балки.Затем образовались новые трещины, и винты в верхней краевой зоне были срезаны. Приложенная нагрузка почти не могла больше увеличиваться. Наконец, раскалывающаяся трещина на растянутой стороне клееной балки быстро распространилась, и приложенная нагрузка внезапно снизилась, поэтому нагружение было прекращено. Относительное проскальзывание между зажимами и клееной балкой достигало 20 мм. В отличие от образцов BC, кривые момент-вращение образца CSC1 и образца CSC2 были схожими из-за того, что в образцах CSC не было непредсказуемой начальной стадии низкой жесткости или значительного начального дефекта.Образцы CSC представляли собой очевидный участок пластичности на кривых, что означало более эффективное развитие пластичности по сравнению с образцами BC. Это можно объяснить тем, что относительно малый диаметр винтов снимает большие поперечные растягивающие напряжения для болтовых соединений, поэтому во время нагружения произошло пластическое разрушение заделки вместе с хрупким расщеплением, как показано на рис. 8а. Поэтому разрушение образцов CSC было более пластичным. Разрушение при сдвиге, «одношарнирные» и «двухшарнирные» текучие разрушения наблюдались в верхней, нижней и краевой зонах, как показано на рис.8б. Разную степень повреждения винтов можно было объяснить тем же механизмом, что и у образцов ВС, а именно сложением силы, вызванной изгибающим моментом, и силы, вызванной сдвигом.

Рис. 8

Виды разрушения образцов CSC. a Отказ клееного бруса. b Деформация винтов

Механические свойства, такие как начальная жесткость ( K e ), момент текучести ( M y ) и коэффициент пластичности ( μ ), могут быть рассчитаны на основе метода Y&K [39].Результаты приведены в Таблице 1, где θ y соответствует углу поворота M y ; M p — максимальный момент и θ p — соответствующий угол поворота; M f — момент разрушения, θ f — соответствующий угол поворота; а μ равно θ f , деленному на θ y .Поскольку начальная стадия образцов ВС была непредсказуемой, а жесткость была довольно низкой, если при применении метода Y&K учитывать начальную стадию, могут возникнуть некоторые проблемы. Например, жесткость в пластической стадии может быть намного больше, чем в упругой стадии, и момент текучести также будет занижен, что нецелесообразно для описания поведения образцов из ВС. Поэтому начальная стадия низкой жесткости не учитывалась при использовании метода Y&K.

Таблица 1 Механические свойства, рассчитанные на основе метода Y&K

Начальная жесткость образцов CSC была в среднем на 133 % выше, чем у образцов BC, что было в основном улучшено за счет плотного контакта между винтами и отверстиями для винтов. Предел текучести образцов CSC был на 22 % выше, чем у образцов BC. Уступающий угол поворота образцов CSC был на 59% ниже, чем у образцов BC, и это было связано с тем, что образцы BC должны были испытать начальную стадию низкой жесткости до предела текучести.Предельный момент и момент разрушения образцов CSC были на 93% и 87% выше, чем у образцов BC, соответственно. Предельный угол поворота и угол поворота при разрушении образцов CSC были на 39% и 54% выше, чем у образцов BC соответственно. Это показало, что производительность после текучести образцов CSC была лучше, чем у образцов BC. Хотя образцы BC и образцы CSC имели аналогичные моменты текучести, предельный и разрушающий моменты образцов CSC были намного выше, что могло служить запасом прочности.Начальная стадия низкой жесткости для образцов ВС сделала его более высоким предельным углом поворота, но после текучести образцы ВС быстро разрушились и вряд ли могли эффективно развить пластичность, поэтому предельный угол поворота и угол поворота разрушения были меньше, чем у образцов CSC. . По той же причине пластичность образцов ВС также была хуже, чем у образцов CSC. Для точного описания характеристик пластичности использовался коэффициент пластичности. Коэффициент пластичности 5,3 для образцов CSC, который был больше 4, указывал на то, что образцы CSC имели хорошие характеристики пластичности [40].Напротив, коэффициент пластичности 1,41 означал, что образцы из ВС имеют тенденцию к хрупкому разрушению. В целом, устойчивость к моменту и пластичность резьбовых соединений вагонов значительно улучшились по сравнению с болтовыми соединениями.

Испытание на циклическую нагрузку

Образец BC3 и образец CSC3 были испытаны на циклическую нагрузку на основе протокола нагрузки CUREE. Петли гистерезиса изображены на рис. 9. При циклическом нагружении образцы разрушались так же, как и при монотонном нагружении, за исключением того, что разрушение на обеих сторонах клееного бруса было одинаковым, поскольку любая сторона образцов могла испытывать растяжение или сжатие под действием протокол циклической загрузки.

Рис. 9

Гистерезисные петли. а Образец BC3. b Образец CSC3

По сравнению с образцом BC3 петля гистерезиса образца CSC3 была более толстой, а явление защемления было более мягким. Рассчитывалась полная диссипация энергии, равная площади, заключенной в петлю гистерезиса. Как показано на рис. 10, энергия при каждой амплитуде смещения включала энергию, рассеиваемую как в основном круге, так и в последующих циклах. Образец BC3 не прошел первичный цикл 1.5∆, а гистерезисная кривая для этого цикла не была полной, поэтому полную рассеянную энергию 1,5∆ рассчитать было невозможно. Петли гистерезиса и общее рассеяние энергии указывали на лучшую способность рассеивания энергии образца CSC3. Скелетные кривые также продемонстрировали характеристики высокой начальной жесткости и хорошей пластичности образцов CSC, как показано в протоколе монотонного нагружения.

Рис. 10

Для дальнейшего изучения поведения образцов при циклическом нагружении были проанализированы снижение жесткости и коэффициент эквивалентного вязкостного демпфирования (сокращенно EVDR).Секущую жесткость ( K i ) каждого основного цикла можно рассчитать по уравнению. (1), где  +  M i и − M i – положительный и отрицательный пиковый момент i -го основного цикла соответственно; + θ I и — θ I — углы вращения, соответствующие+ M I M I . M .EVDR ( ε eq ) можно рассчитать на основе уравнения. (2), где E d – рассеянная энергия в первичном цикле; E p – доступная потенциальная энергия в первичном цикле. Результаты расчетов представлены на рис. 11.

$$K_{i} = \frac{{| + М_{я} | + | — М_{я} |}}{{| + \тета_{я} | + | — \theta_{i} |}}$$

(1)

$$\varepsilon_{{{\text{eq}}}} = \frac{{E_{{\text{d}}} }}{{2\pi E_{{\text{p}}}} }$$

(2)

Рис.11

Снижение жесткости и EVDR образцов. a Снижение жесткости. b EVDR

Как видно на рис. 11, характеристики снижения жесткости и EVDR образца CSC3 были лучше, чем у образца BC3. Образец BC3 разрушился в первом цикле 1,5∆, и гистерезисная кривая не была полной. для этого цикла, поэтому EVDR, равный 1,5∆, рассчитать не удалось.

При амплитуде смещения 0,2–0,4∆ угол поворота образца BC3 был относительно небольшим, но содержал большую часть низкой жесткости.Таким образом, секущие жесткости в этом диапазоне были относительно низкими. После амплитуды смещения 0,4∆ по мере того, как болты и отверстия под болты контактировали все плотнее, секущая жесткость начала увеличиваться до амплитуды смещения 1,0∆. Затем наблюдались и постепенно распространялись крупные трещины, поэтому секущая жесткость начала уменьшаться, что свидетельствовало о накоплении повреждений в образце ВС3. С другой стороны, способность рассеивания энергии, которую можно описать с помощью EVDR, в основном зависит от деформации болтов, сжатия между болтами и отверстиями под болты, а также трения между болтами, стенки Т-образной прорези. -из стали и клееного бруса.С увеличением амплитуды смещения до 0,4∆ контакт между каждым компонентом становился все более и более достаточным, при этом в образце не возникало трещин, поэтому способность рассеивания энергии продолжала увеличиваться. После амплитуды смещения 0,4∆ в образце постепенно распространяются трещины, что не способствует сжатию между болтами и клееной балкой. Кроме того, эффект циклической нагрузки вызвал ослабление клееного бруса и полотна, что уменьшило трение между ними.Следовательно, способность рассеивания энергии продолжала уменьшаться.

Для образца CSC3 он показал высокую секущую жесткость и способность рассеивать энергию на начальном этапе нагружения, что можно объяснить плотным контактом между винтами, клееной балкой и зажимами из стали π . По мере увеличения амплитуды смещения в следующих первичных циклах пластичность развивалась как в винтах, так и в волокнах древесины. Затем появлялись трещины, которые постепенно росли.Следовательно, секущая жесткость продолжала уменьшаться.