Антикор какой лучше: Рейтинг антикоров для автомобиля. Какой лучше выбрать из ТОП-15

8 лучших антикоррозийных средств для автомобиля — Рейтинг 2021 года (Топ 8)

Конечно, Кентервильское привидение коррозии уже не так сильно пугает владельцев даже бюджетных автомобилей – одна только протравка фосфатирующим грунтом при окраске на заводе дает многое. Если, конечно, речь не идет об УАЗовском «Патриоте» — тот своей склонностью гнить уже на стоянке автосалона известен печально, и не зря – автору, например, хорошо знаком человек, умудрившийся успеть дважды поменять всю машину по гарантии из-за вылезавшей уже спустя полгода сквозной (!) коррозии. Но и не новых автомобилей у нас на дорогах много, да и не одними только защитными свойствами отличаются современные антикоры – многие составы имеют еще и приличные шумоизоляционные свойства, если правильно нанесены. Так что популярность антикоров все равно не особо снижается.

Но проблема в том, что разных составов и форм в автомагазинах много, и не все они либо эффективны в принципе, либо мало подходят для самостоятельного применения. Тогда что именно выбирать? Попробуем разобраться.

Рейтинг лучших антикоррозийных средств для автомобиля

Какой антикор выбрать?

Основных применений у антикоррозийных средств два, соответственно и требования к обоим группам очень сильно различаются.

Антикоры для днища и колесных арок подвергаются постоянному абразивному воздействию песка и ударам. Поэтому от них требуется сохранение высокой прочности. В идеале антикор для днища должен обладать выраженными тиксторопными свойствами – то есть твердая пленка, надежно противостоящая истиранию, обдиранию жесткими ветками и прочим, что может попасть под днище, в точке удара как бы «разжижается», гася энергию удара, а не растрескиваясь или скалываясь. Такой антикор надежно защитит днище на долгое время.

Стойкость к соли очень важна – зимой днище и арки будут обрастать слоем дорожной грязи, то есть противогололедные реагенты будут действовать на покрытие очень длительное время. Разрушающийся в подобных условиях антикор надолго машину не защитит.

Такие антикоры в основном рассчитаны на нанесение специальными пистолетами для высоковязких составов. Это позволяет быстро наносить слой нужной толщины, вспенивать его для улучшения шумоизоляции. Но проникает в микропоры и ржавчину густая мастика очень плохо – то есть наносить подобный состав нужно либо на чистое, еще не имеющее повреждений днище нового автомобиля, или предварительно удалить либо обработать химически имеющиеся следы коррозии.

А вот антикоры для скрытых полостей, наоборот, очень текучи – их задача проникать в самые труднодоступные места, ведь глазами проконтролировать нанесение антикора, в отличие от обработки днища, тут проблематично. Текучесть позволяет антикорам для скрытых полостей отлично проникать и в трещины, микропоры краски, пропитывать ржавчину – поэтому в их состав можно вводить очень эффективные ингибиторы коррозии. Но и высыхать антикор должен быстро, оставляя прочную пленку – иначе, стекая вниз, как «Мовиль» или тот же «Раст-стоп», он будет со временем все больше «оголять» защиту.

Хорошо подготовить скрытые полости к обработке нелегко – это не днище, которое хоть пескоструем можно драть до чистого металла. Поэтому к антикору предъявляются еще и высокие требования по вытеснению воды, солевых растворов – проникая в микротрещины и ржавый слой, антикор обязан вытеснить причину коррозии, а не «запечатать» ее собой, иначе металл продолжит гнить.

В любом случае не забывайте о прочтении инструкции и о качестве подготовки: ничто так не портит результат антикоррозийной обработки, как несоблюдение требований производителя к применению антикора или грубые ошибки в подготовке автомобиля.

Какой антикор выбрать для авто?

Редко бывает так, что бы владельцы авто задумывались об антикоррозийной защите автомобиля без какого-либо повода.

Обычно мысли о том, что автомобиль нужно защищать от коррозии приходят только с появлением первых рыжих подтеков.

Но если ржавчина уже начала появляться, то проблем уже не избежать… Или есть другой вариант развития событий?

Мы рекомендуем относиться к антикоррозийной защите авто так же как к техническому обслуживанию двигателя, подвески или замене фильтров.

Итак, как же выбрать правильную антикоррозийную защиту?

Рис.1. Мы не будем пугать вас ужасными картинками, но этот «рэт-лук» от лично отражает вид рыжих подтеков.

1.      Мастично-битумные или химические антикоры?

Какой выбрать, если ржавчина на днище уже есть?

Мастично-битумные антикоры подходят только для абсолютно новых автомобилей. Потому, что если ржавчина на днище уже есть, необходима предварительная дорогостоящая пескоструйная обработка, с частичной разборкой автомобиля, которую очень сложно сделать качественно. Большое количество сварных и вальцованных швов останутся неочищенными. Резьбовые соединения, скрытые полости и вовсе невозможно очистить от ржавчины. Да и днище автомобиля –сложная конструкция со множеством скрытых поверхностей и обилием соединений точечной сваркой и вальцовкой.

Рис.2. Днище автомобиля –сложная конструкция со множеством скрытых поверхностей и обилием соединений точечной сваркой и вальцовкой.

К тому же пескоструй создает наклеп на поверхности, что вызывает структурные напряжения и повышает риск возникновения новых очагов коррозии.

Преобразователи же ржавчины тоже не способствуют стойкости маталла. Они содержат кислоты, которые наносят вред целому металлу, а продукты реакции могут быть катализаторами или «провокаторами» для новых очагов коррозии.

Мастики, битумы да и вообще все барьерные материалы требуют тщательной подготовки поверхности: удаление ржавчины, обработка преобразователями, мойка, сушка – на любом этапе легко допустить ошибку и неаккуратность, которые приведут либо к плохой адгезии, либо к запечатыванию влаги под барьерным слоем. Именно поэтому большинство сервисов не берутся за уже ржавые автомобили.

Химические антикоррозийные средства не требуют предварительной «зачистки», а значит не имеют дополнительных скрытых платежей за дорогостоящую подготовку поверхности.

Рис.3. Фото обработки машины антикоррозийным составом химического типа 

Они наносятся прямо по ржавчине, пропитывают её и вступают в химическую реакцию непосредственно с кристаллической решеткой металла, вытесняя из него влагу. Ограничением могут служить лишь участки потерявшие структурную прочность либо проржавевшие насквозь.

В случае обильной ржавчины, единственным решением остаются химические антикоры.

2.      Текучие маслянистые или густые битумные и восковые составы?

Густые барьерные составы, которые застывают, более устойчивы к механическому воздействию. Именно поэтому им часто приписывают антигравийные или шумопоглощающие свойства. Но мы все прекрасно понимаем, что антигравийный материал должен иметь совершенно иные свойства, быть намного прочнее любого антикора. 

Рис.4. Антигравийный материал.

А вибропоглощающие составы должны демпфировать вибрации и сохранять эластичность.

Рис. 5. Вибропоглощающее покрытие.

Антикор – есть антикор и любой из них нужно регулярно обновлять, особенно на днище и арках. Затвердевший антикор становится хрупким, растрескивается. В эти микротрещины попадает влага, и она не выветривается и не высыхает в образовавшейся полости. Наблюдается «парниковый» эффект и процесс коррозии идет еще быстрее, чем на открытой поверхности.

Рис. 6. Пример растрескавщегося мастично-битумного антикоррозийного покрытия.

Толщина барьерного слоя немалая и снаружи ничего не видно. А когда от кузова отваливается «кусок», под которым рыхлая рыжая труха, автолюбитель очень неохотно отправляется в кузовной сервис.

Рис. 7.  Пример мастично-битумного антикоррозийного покрытия. под которым появилась ржавчина.

Эти составы из-за густоты очень сложно нанести на подвеску, в скрытые полости, поэтому их наносят на открытые части кузова, где есть хорошая естественная вентиляция. Эти сухие, вентилируемые поверхности менее всего подвержены коррозии.

Текучие жидкие составы, во-первых, никогда не густеют и не сохнут. Во-вторых, они все текучи и имеют хорошую проникающую способность. Многие из них способны самостоятельно «заползать» во все микрополости, поры, швы, дефекты ЛКП и любые другие труднодоступные места. Благодаря своей текучести они способны даже пропитывать загрязнения в тех местах, где их сложно вычистить. А ведь именно эти места больше всего страдают от коррозии: теряется прочность сварных швов, жесткость вальцованных соединений уменьшается, а в запущенных случаях конструкции могут потерять структурную целостность, что негативно сказывается не только на характеристиках автомобиля, но и представляет большую проблему для пассивной безопасности в случае ДТП. Именно тут химические антикоры проявляют себя лучше всего.

Рис.8. Прочность кузова при ДТП зависит в том числе от отсутствия ржавчины.

3.    Насколько экологичны антикоррозионные составы?

Барьерные составы содержат большое количество летучих органических веществ: углеводороды, альдегиды и формальдегиды, спирты, кетоны, терпеноиды и другие… По сути, они являются синтетическими растворителями, которые в большинстве своем являются токсичными веществами, канцерогенами, да и вообще стоят на противоположной стороне от слова «Экология». Безвредными остаются лишь восковые составляющие. Битумы и мастики очень долго разлагаются – достаточно вспомнить любую аварию, связанную с разливом нефти, чтобы понять суть процесса.

Ни для кого не секрет, что в Европе борьба за чистоту стала одним из основополагающих факторов современной жизни. А Американские экологические стандарты еще серьезнее. Производство Мастично-битумных составов все больше и больше ограничиваются нормами во всем мире.

Современные составы часто базируются на масле высокой очистки, которое достаточно безвредно для природы и легко разлагается под воздействием естественных факторов.

Рис. 9. В линейке средств KROWN, представлена экологически чистая продукция.

Химические компоненты можно варьировать и адаптировать, что бы они были безвредны. Многие из них имеют растительное происхождение. Так что, зачастую, современные составы имеют «зеленые» сертификаты. Например, наш материал, KROWN T40 в Канаде допущен к использованию даже в пищевой промышленности.

4.    «Какие ваши доказательства» или где гарантия?

Зачастую мы интересуемся гарантией. И, конечно, когда нам обещают три, пять … восемь лет гарантии, это вызывает определенное доверие. НО! Какая это гарантия? Гарантия на что?

Любой антикоррозийный состав подвергается массе внешних воздействий. Постоянный обдув воздухом на скорости, 60-100 километров в час высушивает любую поверхность. Вода, летящая из-под колес, омывает все поверхности снизу автомобиля, она же несет с собой и внешние загрязнения. Пескоструйный эффект из-под колес сильно воздействует на поверхности, находящиеся в их плоскости: пороги, арки, подвеску. Вероятность повреждения любого антикоррозийного слоя в этих условиях очень высока.

Рис.10. Повреждение  антикоррозийного слоя пескоструем.

Любой антикоррозийный состав требует регулярного ухода и восстановления. Барьерные антикоры, как мы уже писали выше, имеют тенденцию к высыханию и растрескиванию. Зачастую в паспорте на антикоррозийную защиту прописаны сервисные интервалы.

Химические составы так же подвержены всем этим воздействиям. Некоторые из них смываются, некоторые соединяются с металлом на химическом уровне, но так или иначе все они требуют регулярного обновления.

Так в чем же разница?

А разница в предмете гарантии. С барьерными антикорами вам могут дать гарантию только на целостность покрытия. С химическими все иначе – гарантия будет распространяться на появление новых очагов коррозии.

В любом случае, грамотный специалист будет настаивать на обновлении защиты раз в 1-1,5 года. В конце-концов, вы же не чистите зубы один раз и навсегда… С кузовом автомобиля такая же ситуация.

5. Идти в ногу со временем или доверять «дедовским» методам?

В мире существует две «школы» защиты от коррозии. Одна существует уже почти сто лет, вторая более молода и прогрессивна.

В 30-х годах 20-го века, когда возникла необходимость защищать военную технику от коррозии, появилась Шведская технология барьерной защиты. Ее задача была в относительно недолгосрочной защите металла. Она базировалась на создании толстого битумного слоя на поверхности относительно несложных конструкций, и отлично подходила для автомобилей тех времен. Эта технология не предполагает защиту современной электрики, тормозных трубок, топливопроводов да и вообще любых агрегатов.

6.    Антикор или что-то большее?

Однако, с появлением дорог с асфальтовым и бетонным покрытиями, распространением антигололедных и растапливающих снег реагентов, проблема появления ржавчины, усугубилась. Коррозии больше подвергались соединения, швы, электрика, сочетания металлов и сложные внутренние конструкции.

Так, в 80-х годах появилась Канадская школа с химическими антикоррозионными составами. К тому же качество металлов в автомобилестроении возросло, и ровные плоские поверхности стали лучше противостоять появлению ржавчины.

Безусловно, химические составы более современны, и направлены на защиту тех проблемных мест, которые барьерные антикоры не способны защитить. Их основное отличие – это жидкие основы, как правило, не содержащие растворителей и обладающие невероятной проникающей способностью.

Если говорить простым языком, барьерные технологии остались в «каменном веке», в то время, как современная химия постоянно совершенствуется и приобретает все больше новых защитных функций: смазывающие, диэлектрические, проникающие, адгезионные, влагоотталкивающие свойства…

7.    Гаражи против автоцентров?

Всем известен дедовский способ: адская смесь мовиля, Нигрола, пушсала и «отработки» и еще «бог пойми чего». Добавляем к этому всему мучительную подготовку со всякими металлическими щетками, воняющими преобразователями ржавчины, облака пыли и грязи, дурманящий запах от нагретой «бормотухи» и заляпанную одежду, пол, инструменты…

Рис. 11. Гараж

К тому же, в «отработке» есть микрочастицы цветных и черных металлов, да и другие мусорные примеси, которые ускоряют процесс коррозии, а не останавливают его.

  Тут любой автовладелец сталкивается с альтернативой: провести несколько часов, а то и    дней в грязи, рискуя здоровьем, с возможностью совершить     ошибку, которая «сведет все   старания на нет». 

Либо просто отдать всю работу на откуп профессионалам, которые работают специальным оборудованием, имеют квалификацию и могут сделать антикоррозийную защиту действительно правильно.

Рис. 12. Профессиональный центр антикоррозийной защиты 

8.    Прозрачный тончайший слой или красивая черная поверхность?

Если антикоррозионный материал имеет большую толщину, чёрный, серый или рыжий, то после обработки все выглядит красиво, аккуратно. Безусловно это выглядит аккуратно и красиво, дарит впечатление новизны. А что через пять лет? Без регулярного обновления такой материал превратится в серо-коричневое бесформенное нечто. А ваш механик попросту не сможет разглядеть под толстым панцирем потенциальную проблему. Иными словами вы не узнаете, что ваш автомобиль уже сгнил, пока от него не начнут отваливаться куски вместе со ржавчиной.

Современные прозрачные составы позволяют вам буквально видеть, что происходит с автомобилем. Проконтролировать появление ржавчины и своевременно принять меры не представляет никаких проблем. Материал прозрачен, поэтому в любой момент можно просто заглянуть под автомобиль и проконтролировать визуально. Ваш механик легко заметит проблему на раннем этапе, когда она еще не успеет повлиять на «скорость поезда».

9.    Навыки мастера или технологичный материал?

Все барьерные антикоррозийные средства, наносятся исключительно на идеально сухую поверхность, а качественная сушка требует дополнительно от 8 до 48 часов вашего времени. Так в сервисах скандинавских стран, где антикор зародился и является неотъемлемой частью жизни автомобилиста, машина может задержаться до пяти дней, и стоит такая процедура очень недешево. К тому же вы сильно зависите от навыков и аккуратности мастера. Иногда даже от его настроения… Любое недочищенное, недосушенное место становится проблемным, т.к. состав попросту не будет держаться на поверхности. А что если материал плохо перемешали, недогрели… А что если мастер пропустил какой-то укромный уголок… Человеческий фактор очень сильно влияет на конечный результат!

Современная химия все это прощает. Не надо сушить, потому что антикор сам вытолкнет влагу с поверхности. Пропустил отверстие в лонжероне? Не беда, состав сам туда «заползет» и за пару дней растечется по всей поверхности. Он даже способен подниматься по вертикальному листу металла аж на 9 сантиметров. Холодно – химические составы застывают только при критически низких температурах. Автомобиль уже покрыт ржавчиной – жидкий состав впитается в нее как в губку и проникнет сквозь ее толщу к неповрежденному металлу.

Итого: убираем время на сушку и подготовку автомобиля, исключаем человеческий фактор, добавляем способность растекаться буквально везде. Как результат получаем более качественную защиту и значительное сокращение времени проведения работ.

10. Запасаться ароматизаторами или наслаждаться свежим воздухом?

По старой привычке перед «антикором» мы все готовимся месяц терпеть едкий стойкий запах как снаружи автомобиля, так и в салоне. Можно, конечно, купить ящик ароматизаторов, но они все равно не помогут. А уж как портит впечатление запах нефтепродуктов в новом автомобиле, когда хочется сидеть и наслаждаться ароматом новой кожи… Или представьте новый британский премиум автомобиль, на обивку сидений которого ушло пять шкур высочайшего качества, отобранных лучшими специалистами Букингемского дворца, и от этого лимузина за километр несет смесью скипидара и уксуса…

Современные химические материалы практически не пахнут или же делают это крайне недолго. Да и то, чаще всего по причине того, что они случайно попали на выхлопную систему или тормозные диски. Они обгорят за день-два и не будут докучать вам своим ароматом, а вы будете наслаждаться запахами нового автомобиля, свежего воздуха или своего любимого, родного салона.

Какой антикор выбрать? Это решение остается персонально за каждым автовладельцем. Современные технологии позволяют делать это быстро и качественно.

Самое главное – регулярно следить за состоянием автомобиля и тога он вас будет радовать безотказной работой и безупречным внешним видом. С хорошим антикором машина прослужит вам десять лет, а если вы не захотите его менять – еще пять. А если вы захотите его продать, он будет стоить дороже одногодок благодаря идеальному внешнему виду и техническому состоянию. Вы сэкономите свое время и средства и сможете потратить их на свои хобби, образование, семью.

Как часто следует обновлять антикор — Статьи на сайте официального представителя Dinitrol, Equalizer, PantherPro, Marcy в Москве

Важная составляющая ухода за автомобилем – регулярная антикоррозийная обработка кузова. Для этого на отдельные участки кузова – днище, колесные арки, моторный отсек и пр. – наносятся специализированные составы, которые защищают металл от коррозии и ржавчины. Большинство автолюбителей понимает, что эстетическая привлекательность, прочность и долговечность кузова напрямую зависят от грамотной антикоррозийной защиты авто. Но как часто нужно обновлять антикор? Узнаем подробнее в нашей статье.

Когда нужно начинать антикоррозийную обработку?

Для начал рассмотрим вопрос, касающийся первого нанесения антикора. В случаях с подержанными автомобилями не возникает сомнения: чем раньше начать применение антикоррозийных составов – тем лучше. Но что делать с абсолютно новым автомобилем, только сошедшим с заводского конвейера? К сожалению, даже новое транспортное средство уязвимо перед коррозией, а потому профилактическую обработку днища можно начинать сразу же после покупки. Ведь антикоррозийная обработка подразумевает не только борьбу с уже появившейся коррозией, но и ее предупреждение.

Важно отметить, что технологии обработки новых и подержанных автомобилей умеют некоторые различия. Значительно различаются процессы мойки и подготовки обрабатываемых поверхностей, выбор составов для нанесения, периодичность обработки и т. д.

Защитная функция антикоррозийных средств

Купить антикор Динитрол необходимо для создания прочной водонепроницаемой пленки на металлических деталях, поверхностях и полостях. Такая пленка изолирует металл от внешней среды, не дает ему вступать в реакцию кислородом. Если защитное покрытие будет повреждено, кислород и вода начнут активно взаимодействовать с металлом, что со временем приведет к коррозионному разрушению и появлению ржавчины. Сама скорость окисления металла невелика, но процесс образования коррозии может быть ускорен из-за внешних факторов: высокая влажность, излишнее тепло, механические повреждения, разрушающее действие химических реагентов и т. д.

Необходимо следить, чтобы слой антикора всегда был цельным и однородным. При появлении заметных царапин, трещин, сколов или при истирании покрытия необходимо незамедлительно обновить слой антикоррозийной защиты. Если же видимых повреждений антикор пленки нет, обработку следует повторять с периодичностью, которую предусматривает срок службы используемого покрытия.

Срок службы антикоррозийных покрытий

Частоту антикоррозионной обработки определяет долговечность покрытия. В свою очередь срок службы антикора зависит от материалов, используемых в составе. Так антикоры сохраняют свои защитные свойства:

• составы на основе битума и смол – более 10 лет;
• на масляной основе – порядка 5-7 лет;
• на основе воска, например Динитрол для днища – более 10 лет.

Если за указанный период времени защитная пленка остается невредимой и продолжает полноценно выполнять свои функции, обновлять покрытие раньше срока не требуется. Но кроме долговечности покрытия, на периодичность обработки влияют интенсивность эксплуатации авто, качество дорожного полотна, условия длительного хранения автомобиля, сезонность и т. д. Ответственные производители облегчают задачу и помогают просто определить регулярность обновления состава – для этого они сами указывают гарантированный срок службы своих антикоров и предоставляют результаты испытаний составов в различных условиях.

В среднем специалисты рекомендуют проводить антикоррозионную обработку раз в 5 лет. Для большего спокойствия автолюбитель также может ежегодно проходить диагностику антикор покрытия – достаточно обратиться в любой сервис соответствующего профиля.

Какой антикор лучше

 

Покупка автомобиля для большой доли граждан попрежнему остается значимым событием в жизни. Позволить себе такую покупку, как и 20 лет назад, может далеко не каждый и, тем ценне становиться приобретение, чем дольше человек шел к своей заветной мечте экономя на всем и отказывая себе в малых радостях. Как правило такие автовладельцы дорожат своим приобретенным железным другом, который будет сопровождать их по жизни в течение длительного времени. При этом купленный автомобиль может и вполне оказаться уже подержанным, в который придется продолжать вкладывать некоторые средства. При этом любой авто, для долгой эксплуатации, необходимо поддерживать в рабочем состоянии. Тут нужно помнить, что первым в автомобиле страдает кузов. Это слабое место во всех машинах, особенно учитывая наши условия эксплуатации. Даже если это более современная иномарка, качество обработки кузова которой в сто раз лучше отечественного автопрома, то и в этом случае, хотя и несколько дольше, но коррозия не заставит себя долго ждать. Тем более если автомобиль подержанный.

 

Что мы можем предложить?

 

Не экономьте на обработке кузова и не думайте, что все средства для этого одинако хороши или плохи. На самом деле существует немного вариантов качественной обработки. Каждое антикоррозийное средство имеет свои технические характеристики, свою стоимость и соответственно, надежность.

Первым и практически во всем безупречным средством является антикор — Mercasol и Noxudol от шведской компании Auson. На сегодняшний день это практически единственное действенный антикор, способный не только создать надежное защитное покрытие на долгие годы, но и остановить распространение коррозии, если она уже начала поражать автомобиль. Данные препараты производятся исключительно в Швеции и подвержены жесточайшему европейскому контролю качества, что не скажешь про материалы производящиеся у нас в стране. При всем этом он экологичен и безопасен для человека. Все остальные препараты, разрекламированные и не очень, только консервируют и заглушают на время распространение ржавчины и через недолгое время она опять заставляет нервничать владельца авто, да еще и вкладывать дополнительные средства не только на повторную обработку, но и на снятие ранее нанесенного препарата.

Если Вы любите свой автомобиль то только антикоррозийные материалы Mercasol и Noxudol способны продлить срок службы кузова Вашей машины на десятилетия. В качестве дополнения советуем применить внутреннюю обработку — шумоизолирующий материал Noxudol 3100. Конечно не стоит уповать на то, что шумность в авто будет сравнима с берушами в ушах, но Вы явно заметите разницу. Уменьшение шумовых показателей в 1,5 — 2 раза гарантировано. Для полного эфекта рекомендуем сделать комплексную обработку. Эффект будет ощутимым.

 

 

 

Антикоррозийная обработка кузова автомобиля | Выбрать антикор для авто

Коллапс на валютном рынке показал, что в ближайшее время российские автолюбители будут массово отучаться от привычки менять автомобиль каждые 3 года. Очевидно, что многим из них станут интересны продукты, позволяющие существенно продлить срок жизни старого автомобиля. Поэтому некоторые автосервисы сегодня включают в свои услуги антикоррозийную обработку. Однако далеко не всегда этот вид работ выполняется правильно. Журнал «КУЗОВ» совместно со специалистами сети независимых СТО «Tuning-S» протестировали линейку защитных препаратов Dinitrol.

На протяжении двух десятилетий автопроизводители твердят, что современные автомобили не нуждаются в дополнительной антикоррозийной обработке. Одни концерны делают упор на оцинковку, другие используют гальванику и катафорез. Специалисты компании Dinitrol, ведущего производителя антикоррозийных защитных покрытий, путем лабораторных испытаний доказали, что соляной раствор при перепадах температур в кратчайшие сроки разъедает любой металл. Именно поэтому продукция компании востребована в авиастроении и даже используется при обработке железнодорожных составов.

Недостаточно постаринке «вымазать» днище машины гудроном. Современный автомобиль имеет огромное количество скрытых труднодоступных полостей, найти которые может только квалифицированный специалист при наличии технической карты автопроизводителя. Кроме того, для проведения качественной антикоррозийной обработки требуется специализированное оборудование, высококачественные составы и неукоснительное соблюдение предписаний поставщика химии.

Компания «ЮВК» не только реализует продукцию Dinitrol, но также оказывает консультативную и техническую поддержки своим клиентам. На тренингах специалисты независимых СТО получают наиболее полную информацию по необходимым инструментам и нормам использования расходных материалов бренда. Немецкое представительство компании-производителя DinolGmbh внимательно следит за появлением новых моделей автомобилей и в кратчайшие сроки предоставляет своим партнерам обновленные технологические карты, что гарантирует правильность и качество выполнения работ. Все продукты производятся на предприятиях в Германии и Швеции.

На примере автомобиля Mitsubishi L200 мы подробно рассмотрим весь процесс антикоррозийной обработки кузова автомобиля. В самом начале необходимо правильно подготовить поверхность. Машина загоняется на подъемник, где специалист снимает подкрылки и промывает днище мощным напором воды.

Влага высушивается тепловыми пушками, механически зачищаются очаги коррозии, и поверхность обезжиривается очистителем Dinitrol 7225 или 582. 

Если автомобиль совсем новый, то обойтись можно лишь обезжириванием.

Теперь стоит определиться с видом антикора. Если клиента интересует дополнительная шумоизоляция, то ему подойдут «жидкие подкрылки» Dinitrol 479.

Наносится материал специальным пистолетом Dinitrol в два слоя (толщиной 1,5 мм каждый) с выдержкой в 15 минут при рабочем давлении от 6 до 10 атмосфер.

Высохшая поверхность покрывается шагренью, которая гасит потоки воздуха, поглощая шум от колес. В основе материала – синтетическая резина, которая позволяет надежно защитить поверхность от воздействия песка, камней и гравия.

Материал имеет 80% сухого остатка, поэтому при работе в прохладном помещении следует учесть, что емкости с продуктами предварительно нужно поставить на донный нагреватель и установить нагрев на уровне не выше 40 градусов.

На днище мы нанесли полуторамиллиметровый слой состава Dinitrol 4941 на восково-битумной основе, который противостоит коррозии и обеспечивает эффективную защиту от абразивных повреждений. Средний расход на автомобиль D класса – 4-5 литров.

Вышеупомянутые продукты можно заменить более прогрессивным, усиленным дисперсией алюминия восковым составом Dinitrol Metalliс, отличающимся высокой тиксотропией, лучшими антикоррозийными свойствами и хорошим шумопоглощающим эффектом. Материал также распространяется в 1, 5, 20, 60 и 208-литровых упаковках, покрывая потребности любого сервиса.

В каждом автомобиле сотни сварных швов и точек. Несмотря на оцинковку или гальванику, со временем металл в этих местах ослабевает, и кузов теряет прежнюю жесткость, что сказывается на безопасности. Предотвратить появление коррозии в скрытых полостях поможет Dinitrol 3641-А80. Но если «болезнь» уже запущена, то скрытые полости проливают Dinitrol Penetrant или Dinitrol ML. Эти влаговытесняющие составы, благодаря ингибиторам коррозии, обладают способностью проникать в ржавчину и консервировать химический процесс.

Для работы со скрытыми полостями потребуется комплект виниловых шлангов высокого давления с крюкообразными наконечниками. Трубка подсоединяется к оборудованию высокого давления воздушного режима работы, которое увеличивает рабочее давление распределения материалов в 3 раза. Антикоррозионный состав наносят методом распыления внутри труднодоступной полости при помощи насадок на 190° и 360° под давлением в 18 атмосфер. Стоит отметить, что при ежедневном использовании оборудование не нуждается в чистке, материалы просто не успевают засохнуть внутри», – рассказал Денис Кобюк, ведущий технический специалист компании «ЮВК».

Следующим этапом работы является нанесение защитного антикоррозийного воска Dinitrol Korrotec 485 в местах, которые могут соприкасаться с кожей человека или одеждой. Обрабатываются крепления дверей и амортизаторов, водостоки, желоба и прочие стыки, а также соединения под капотом и в багажнике.

Некоторые клиенты предпочитают, чтобы на машине был виден антикор. В этом случае для обработки видимых частей порогов и бамперов подойдет Dinitrol 3641 бежевого оттенка.

В финальной части нашего мастер-класса специалист должен защитить двигатель и картер автомобиля составом Dinitrol Сorroheat 4010 или спреем Dinitrol Corrosion Prevention. «Этот состав специально разработан для использования на поверхностях, подверженных воздействию как высоких, так и низких температур. Наносится на предварительно помытый и высушенный двигатель, окружающий пластик, резинки, датчики и даже проводку. Состав обладает высокими теплопроводными функциями и очень тонкую поверхностную пленку, поэтому теплоудара можно не опасаться», – уверен Сергей Федоров, менеджер по продажам СТО «Trade-c». Консервант не только защищает агрегаты моторного отсека от коррозии, но также предотвращает их загрязнение и облегчает последующую мойку. Мы продемонстрировали максимальный комплекс услуг по консервации кузова. Как видно из статьи, оборудование зоны под антикоррозийную обработку не требует больших затрат. Вне зависимости от слесарной или кузовной специфики сервиса услуга позволяет существенно повысить стоимость среднего чека в кризисный год. 

Антикоррозийная обработка автомобиля. Какой состав лучше.

Автор Эдуард Ионов На чтение 3 мин Просмотров 450 Опубликовано 27.02.2021

Антикоррозийная обработка составами Dinitrol

Антикоррозийная обработка автомобиля. Стоит ли делать И какой состав лучше? Производители авто экономят на всем. На шумоизоляции. И дешевом пластике. Также на антикоре. Это позволяет делать его массовым. А все что массово, долго не прослужит. Жизнь заставляет задумываться о возможностях продления срока службы авто.

Не каждый человек может позволить продать машину после трех лет пользования. Или условия эксплуатации являются фактором о принятии решения сделать антикор. А значит есть смысл задуматься о сохранности внешнего вида и эксплуатационных свойств. Лучший состав для защиты от коррозии — это Dinitrol. Результатом его применения служит:

• Длительная антикоррозийная защита.
• Стойкость к солевым растворам и реагентам.
• Даёт эффект шумоизоляции.
• Dinitrol подходит для новых авто и с очагами коррозии.
• Создает эффект виброшумоизоляции.
• Содержит ингибиторы коррозии.
• Защищают от абразивного износа.

Фото Эдуард Ионов

Днище DINITROL ML и Mettalic 

Днище подвержено механическому износу и коррозии. В следствии попадания камней, гравия. Или дорожных реагентов. А также воздействия влаги. Лучшее средство для автомобилей с очагами коррозии — ML. Состав проникает внутрь и останавливает распространение коррозии. Dinitrol Metallic применяется на новых автомобилях. А также на бывших в употреблении, но без очагов коррозии. Антикоррозийная обработка днища нового автомобиля может производиться составом Dinitrol 650 BD. В отличии от Mettalic, он создает эффект шумоизоляции.

Фото Эдуард Ионов

Нанесение состава происходит в следующем порядке

1. Осмотр авто на подъемнике.
2. Демонтаж подкрыльников. Защиты днища и порогов.
3. Мойка и сушка машины с помощью специализированного оборудования.
4. Обезжиривание поверхностей.
5. Нанесение состава.
6. Повторная сушка автомобиля.
7. Установка на место демонтированных элементов.

 

Проницаемость Dinitrol еще одно из преимуществ перед другими составами. 

Фото Эдуард Ионов

 

Полная антикоррозийная обработка

Полная антикоррозийная обработка включает в себя обработку скрытых полостей. А также днище и арки. Составы Dinitrol имеют хорошую адгезию. Они прилипают к поверхности скрытых полостей и не стикают с нее. Подаются в скрытые полости под давлением через технологические отверстия. Которые имеются в каждом автомобиле. А в компании ЮВК имеются технологические карты этих отверстий. Также на их сайте найдете информацию о центрах антикора.

Фото Эдуард Ионов

Выбор автосервиса для антикора. В центре должен соблюдаться температурный режим. И возможность производить мойку днища и арок. С последующей сушкой. Заботливые руки мастеров обязаны закрывать детали машины пленкой. А после выполнения работ внимательным взглядом осмотреть. И при необходимости удалить лишний состав. Знание и соблюдение технологии нанесения покрытий позволит реально увеличить срок службы авто. Остерегайтесь неизвестных антикорцентров с сомнительными составами. Чтобы не пришлось жалеть и переделывать. Как на этом видео.

Антикоррозийные средства для авто (какие лучше, что выбрать)

Кузов — часть автомобиля, о которой владелец беспокоится сильнее всего. И это неудивительно, ведь его замена — неоправданно дорогая затея, проще приобрести новую машину. От внешних повреждений и царапин лакокрасочного покрытия убережёт аккуратность на дороге. Что же касается защиты металла от коррозии, то здесь помогут антикоррозийные материалы. О том, какой антикорозийка понадобится для той или иной части кузова, и о наиболее интересных предложениях производителей расскажем подробнее.

Каким должен быть качественный антикор

Ещё недавно выбор автомобилиста в плане защитной автохимии ограничивался «мовилем», пушечным салом и двумя-тремя видами жидких мастик. Сегодня рынок предлагает десятки вариантов для обработки кузовных деталей. Несмотря на такое разнообразие, их делят на антикоррозийные средства, предназначенные для обработки скрытых и наружных поверхностей.

Первые отвечают следующим требованиям:

•  высокая адгезивная способность к гладким поверхностям;
•  способность создавать эластичную плёнку после высыхания;
•  химическая нейтральность к металлу, пластику и лакокрасочным покрытиям;
•  возможность внедрения в структуру металла;
•  текучесть, достаточная, чтобы заполнять малейшие трещины;
•  однородная структура;
•  способность к вытеснению влаги и электролитов с поверхности.

Этим условиям в полной мере отвечают масляные составы. Они обладают превосходной проникающей способностью и длительное время находятся в жидком состоянии, однако по причине низкой прочности не подходят для наружного использования. Кроме того, в торговой сети представлены и средства с восковой основой. Как и масляный антикор для авто, их наносят с помощью краскопульта, вот только в структуру стали они проникают намного слабее. Достоинства парафиновых составов заключаются в другом. Они одинаково хорошо ложатся и на краску, и на ржавый металл, образуя защитную плёнку, сквозь которую не проникает ни влага, ни химические реагенты.

Ряд рассмотренных выше требований пополняется еще несколькими пунктами, если материалы для антикоррозийной обработки автомобиля используются снаружи:

1.  Механическая прочность, достаточная для того, чтобы противостоять ударам вылетающего из-под колёс гравия и абразивному воздействию пыли и песка;
2.  Способность не отслаиваться и не растрескиваться при знакопеременных нагрузках и механических деформациях кузова.

Современные антикоры продлевают срок службы деталей кузова и повышают акустический комфорт в салоне. Вместе с тем, проявить себя в полной мере они смогут только тогда, когда будет соблюдаться предусмотренная производителем технология нанесения.

Виды антикоров

В зависимости от состава, средства для антикоррозийной обработки кузова делят на несколько видов.

Битумные мастики

Изготовленные на основе битумных или синтетических смол, антикоры этой группы справляются с консервацией кузовных деталей, замедляя коррозионные процессы и защищая обработанные поверхности от механических повреждений. Для этого в их состав вводят ингибиторы коррозии и диспергированные цветные металлы. Мастики наносятся толстым слоем – 250 — 400 микрон, благодаря чему они выполняют еще и звукоизоляционную функцию.

Каучуковые и ПВХ-материалы

Мастика для днища автомобиля на основе каучука или поливинилхлорида наиболее стойкая и относится к наплавляемой, поскольку наносится в разогретом до высокой температуры состоянии. Материалы этого класса обладают очень высокой адгезией и создают чрезвычайно прочную эластичную плёнку, но из-за сложности технологии используются в заводских условиях.

Жидкий пластик

Жидкий пластик – это антикоррозийная краска на основе акриловых композиций, которая имеет антикоррозионные способности и после высыхания создаёт долговечную защитную плёнку. Из-за недостаточной механической стойкости используется чаще для защиты таких частей кузова, как пороги, скрытые полости арок, элементы подкапотного пространства и т. д.

Сланцевая мастика

Изготовленная на базе битумных и синтетических смол с добавлением минерального наполнителя, сланцевая мастика обладает высокой прочностью и противостоит истирающим факторам. Если вы ищете антикор для днища, колёсных арок или крыльев, то лучшего материала для самостоятельной обработки этих частей кузова не найти.

Антикоррозийный грунт

Антикоррозионный грунт относится к традиционным антикорам условно. Этот материал защищает металл от коррозии и является самым нижним слоем лакокрасочного покрытия. Вместе с тем, восстановление последнего возможно только после грунтования материалами с антикоррозионными способностями.

Антигравий

Уже по названию понятно, что данный антикор прочный и предназначается для защиты кузовных элементов от вылетающих из-под колёс мелких камешков и гравия. С его помощью защищают нижние части крыльев и дверей, бамперы, пороги, спойлеры и т. д.

Лучшие антикоррозийные средства для автомобилей

Даже если внешне с автомобилем всё в порядке, это отнюдь не означает, что где-то под краской не появились очаги коррозии. Чтобы как можно дольше сохранить кузов в первозданном виде, следует позаботиться о его защите заранее. Не знаете, что выбрать для обработки кузовных деталей? Предлагаем вам рейтинг антикоррозийных средств, которые, судя по отзывам автолюбителей, являются наиболее эффективными и обладают оптимальным сочетанием цены и качества.

Для внешней обработки

На рынке представлен огромный ассортимент антикоров для защиты наружных поверхностей авто, однако автовладельцы и мастера станций техобслуживания чаще используют следующие марки.

BODY 930, BODY 950

Препараты марки BODY имеют приемлемую цену и неплохие эксплуатационные свойства, чем заслужили популярность на российском рынке. Мастика BODY 930 с густой консистенцией, благодаря чему после высыхания образует прочный эластичный слой. Потребители отмечают один недостаток этого антикора – низкую стойкость к истирающим воздействиям.

Что же касается BODY 950, то это средство наносится в виде аэрозоли, обладает повышенной укрывистостью и высокой проникающей способностью. Оно лишено недостатков мастики марки BODY 930, однако имеет более высокую стоимость.

PINGO STEIN SCHLAS-SCHUTZ

Один из лучших, хоть и не самый дешёвый материал для защиты днища авто. Изготовленный немецкими специалистами антикор лучше всего проявил себя в процессе многолетнего использования. Он имеет максимальный запас прочности относительно любых воздействий – высокой влажности, ультрафиолета, агрессивных веществ, температурных перепадов и механических повреждений.

LIQUI MOLY UNTERBODENSCHUTZ

Препарат одного из самых именитых зарубежных производителей в полной мере отвечает высокому статусу бренда. Автовладельцы отмечают хорошую адгезию, стабильные эксплуатационные свойства и сохранение эластичности на протяжении всего срока эксплуатации. Вместе с тем, к недостаткам относится недостаточная механическая прочность материала, из-за чего рекомендуется наносить LIQUI MOLY UNTERBODEN-SCHUTZ в два слоя.

Dinitrol ML

Антикоррозионный состав шведского производства, который способен надёжно защитить нижние части автомобильного кузова и не требует полной сушки. В состав препарата входят сильные ингибиторы коррозии, что в сочетании с тиксотропными свойствами и отличной адгезией позволяет создавать максимально герметичные покрытия. К минусам относят разве что достаточно высокую стоимость, однако этот недостаток присущ всем антикорам европейских производителей.

Кордон

Антикор российской разработки, не уступающий западным аналогам, используется для обработки внешних элементов кузова и в качестве защитного слоя на внутренней поверхности автомобильных арок. Недостаток — стойкий запах, для выветривания которого понадобится более 10 дней.

ФЕРРО-Барьер

Продукт отечественного производства с низкой ценой и неплохими антикоррозионными и звукоизоляционными свойствами. К недостаткам полимерно-композиционной мастики этой марки относится низкая термостабильность.

 

Антикор для скрытых полостей

При выборе антикорозийки для труднодоступных мест предпочтение отдают тем материалам, которые надёжно защищают и не создают трудностей при нанесении.

Hi-Gear

Считается одним из лучших средств для обработки стыков и сварных швов. Резиновый наполнитель позволяет создавать чрезвычайно прочную, эластичную плёнку, которая справляется с защитой от влаги и электролитов. Вместе с тем, потребители отмечают некоторые особенности использования Hi-Gear – необходимость в тщательной подготовке поверхности и нанесение средства в два слоя.

Мовиль

Антикор, известный ещё со времён СССР., имеет превосходные проникающие способности и после сушки образует стойкое восковое покрытие. Есть несколько различающихся по составу «мовилей», среди которых выбирают те, которые дольше сохнут. Как показывает практика, они максимально защищают и обладают долговечностью.

Rust Stop

Антикоррозионный состав канадского производства, который вследствие высокой текучести относится к универсальным. Невысокая цена и хорошая проникающая способность обуславливают популярность этого средства у автовладельцев. Вместе с тем, есть у него и недостатки – повышенная чувствительность к чистоте основания и чересчур длительное нахождение в жидкой фазе.

Noxudol 1600

Как и Rust Stop, используется для обработки наружных и скрытых поверхностей. Вдобавок к хорошим антикоррозионным свойствам обладает ещё и превосходными шумоизоляционными способностями. Обработку этим средством лучше доверить профессионалам, поскольку низкая текучесть требует специального оборудования и навыков. К недостаткам Noxudol 1600 относится время сушки (более 3-х суток) и необходимость в дополнительной защите электропроводки.

Какие бывают виды антикоррозионных\антикоррозионных покрытий?

Исследование, проведенное крупной отраслевой ассоциацией NACE (Национальная ассоциация инженеров-коррозионистов), определило, что ежегодные затраты на борьбу с коррозией в США составляют 279 миллиардов долларов. В то время, когда исследование было заказано Федеральным управлением автомобильных дорог, эта цифра составляла 2-3% ВВП США.

Исследователи определили, что до 30 % этих расходов — около 83 миллиардов долларов — можно было бы устранить, если бы были внедрены установленные антикоррозийные и антикоррозионные протоколы.С тех пор коррозия остается неразрешимой проблемой, но успехи в борьбе с коррозией были значительными.

Существует несколько различных промышленных покрытий с антикоррозионными свойствами. Многие из них также обладают другими эксплуатационными качествами, что делает их хорошими универсальными промышленными или коммерческими покрытиями.

Крайне важно, чтобы тип покрытия соответствовал подложке и рабочей среде, в которой оно будет наноситься. Имея это в виду, на большинстве рабочих мест потребуется несколько различных типов покрытий.Правильно подобранное покрытие снижает коррозию, продлевает срок службы и упрощает техническое обслуживание в будущем. Нередко эти покрытия используются в качестве основы перед нанесением других покрытий для защиты поверхности.

Во многих случаях на одну подложку наносится несколько покрытий, или же покрытия разрабатываются специально для решения поставленной задачи. Однако существуют некоторые широко известные антикоррозионные покрытия, подходящие для целого ряда распространенных ситуаций.

Некоторые из лучших антикоррозионных покрытий включают:

Фторполимер 

Фторполимер представляет собой смесь высокоэффективных смол в сочетании с фторполимерными смазками.В их состав входит превосходная твердая пленочная смазка, которая контролирует истирание за счет существенного снижения трения. Фторполимер полезен в условиях очень высоких и очень низких температур.

Хотя фторполимер выбран в основном из-за коррозионной стойкости, он также устойчив к агрессивным химическим веществам. Он также имеет некоторую степень электрического сопротивления. Такое сочетание характеристик делает его пригодным для крепежных деталей и OEM-компонентов, продлевая срок их службы.

Эпоксидная смола

Эпоксидное покрытие является одним из наиболее распространенных промышленных покрытий.Это часто обсуждается с точки зрения систем эпоксидных полов. Тем не менее, его можно использовать на любом промышленном рабочем месте. Различные составы эпоксидной смолы имеют радикально разные свойства проводимости и термостойкости.

Существует два основных типа эпоксидного покрытия:

1. Эпоксидное покрытие воздушной сушки

Эпоксидное покрытие воздушной сушки используется исключительно для металлических поверхностей. Придает высокий уровень антикоррозионной и химической стойкости. Один слой обеспечивает защиту от коррозии при толщине 4-6 миллиметров.Обычно используется в двух- и трехслойных системах на нефтегазовых объектах.

2. Термоотверждаемое эпоксидное покрытие

Эпоксидные покрытия термического отверждения обеспечивают одни из лучших антикоррозионных свойств в сложных промышленных условиях. Высокая молекулярная масса означает исключительную ударопрочность и стойкость к истиранию. Это популярное покрытие в отраслях промышленности, где используются растворы щелочей и щелочей.

Фосфат

Фосфат — тип конверсионного покрытия для стали и других металлов.Он имеет кристаллическую структуру, сформированную на подложках из черных металлов. Используется для предварительной обработки перед нанесением покрытия или покраской промышленных поверхностей. Помимо защиты от коррозии, улучшает фрикционные свойства скользящих деталей. С соответствующим верхним масляным покрытием оно может предотвратить ржавчину на резьбовых компонентах.

Неорганический цинк

Неорганический цинк является идеальной формой защиты от коррозии металлических поверхностей, подвергнутых пескоструйной обработке. Он обеспечивает лучшую защиту от коррозии на рынке и эффективен против атмосферных воздействий, воздействия солей и растворителей.В прибрежных установках широко используются неорганические цинковые покрытия. Мы обнаружили, что многие морские суда использовали эту форму защиты.

Преимущество неорганического цинка

состоит в том, что он совместим с широким ассортиментом верхних покрытий, которые могут еще больше повысить его защиту от коррозии. Он работает с эпоксидными, фенольными, акриловыми, силиконовыми и многими другими смолами. Это следует учитывать для химических заводов и нефтеперерабатывающих заводов, а также для силосов и промышленных резервуаров.

Это только образец антикоррозионного покрытия, доступного на сегодняшний день.Любой план покраски должен начинаться с комплексной оценки участка с подробным описанием окружающей среды и ее опасностей. Только с учетом этого можно стратегически использовать покрытия для оптимизации их эффектов и преимуществ.

Чтобы узнать больше или начать работу, запросите бесплатную смету проекта у Performance Painting Contractors.

Типы антикоррозионных покрытий и их применение

Введение

В этой главе рассматриваются основные типы покрытий, которые в настоящее время доступны для использования, и содержится общая информация о составе покрытий.Он предназначен для предоставления основной информации о покрытиях и не является исчерпывающим руководством по выбору антикоррозионных покрытий. Если требуется информация о конкретном продукте или покрытиях, подходящих для определенных областей, следует проконсультироваться с производителем покрытия.

Покрытия часто делятся на две широкие категории:

1) продукты для применения в новом строительстве и;

2) продукты, подходящие для технического обслуживания и ремонта, включая капитальный ремонт и техническое обслуживание на борту (OBM).

Типы антикоррозионных покрытий, используемых для РУО, часто представляют собой однокомпонентные продукты, поскольку это позволяет избежать трудностей измерения и смешивания небольших количеств двухкомпонентных продуктов, хотя небольшие количества двухкомпонентных продуктов иногда можно приобрести у производителей красок. Ремонты, проводимые экипажем находящихся в эксплуатации судов, редко бывают успешными в долгосрочной перспективе из-за сложности подготовки поверхностей на достаточно высоком уровне.

Как правило, краски предназначены либо для определенных областей сосуда и для конкретных функций для достижения наилучших характеристик, либо для всех областей доступны универсальные покрытия с компромиссом в характеристиках.Во всех случаях должен быть достигнут баланс между стоимостью, производительностью и сложностью обслуживания. Например, антикоррозионные покрытия, используемые снаружи жилой зоны, имеют другие эксплуатационные требования по сравнению с антикоррозионными красками, используемыми в балластных цистернах с морской водой, поскольку коррозионная нагрузка, воздействующая на последние, намного выше. Балластные цистерны также намного сложнее обслуживать из-за трудностей доступа, поэтому для поддержания стали в хорошем состоянии предпочтительнее использовать высокоэффективное (и часто более дорогое) покрытие.

Напротив, трюмы балкеров страдают от абразивного износа из-за удара груза и повреждения грейфера, что часто приводит к коррозии. Грузовые трюмы, используемые в качестве балластных цистерн в плохую погоду, могут быть особенно подвержены коррозии в местах повреждений, и иногда для этого грузового трюма используется другое покрытие. Это также относится к грузовым танкам нефтевозов с обозначением класса «Чистые продукты», где любой грузовой танк может использоваться для балласта в тяжелых погодных условиях.

Состав краски

Краска может быть описана как жидкий материал, который можно наносить или распределять по твердой поверхности, на которой он впоследствии высыхает или затвердевает, образуя непрерывную липкую пленку.Краски в основном состоят из трех основных компонентов и множества добавок, которые входят в состав в незначительных количествах. Основные компоненты:

• Binder (также называется автомобиль, средние, смола, пленка или полимер)

• пигмент и удлинитель

• Solvent

из этих , только первые два образуют окончательную сухую пленку краски. Растворитель необходим только для облегчения нанесения краски и образования первоначальной пленки, но на практике неизбежно некоторое количество растворителя всегда остается в зависимости от уровня вентиляции.

Связующие

Связующие представляют собой пленкообразующие компоненты краски, которые определяют основные характеристики покрытия, как физические, так и химические. Краски обычно называют в честь их связующего компонента (например, эпоксидные краски, краски на основе хлоркаучука, алкидные краски и т. д.). Связующее образует постоянную непрерывную пленку, которая отвечает за адгезию к поверхности и способствует общей стойкости покрытия к окружающей среде.Связующие, используемые в производстве красок, делятся на два класса: термореактивные и термопластичные. Термореактивное покрытие после высыхания будет химически отличаться от краски в банке. После отверждения термореактивные покрытия не подвержены влиянию растворителей.

При использовании термопластичного покрытия сухая пленка и мокрая краска отличаются только содержанием растворителя и химическим составом, но они остаются практически одинаковыми. Если исходный растворитель нанести на термопластичное покрытие, оно размякнет и может быть повторно растворено в этом растворителе.

Сшитые (термоотверждаемые) покрытия   

Эти покрытия обычно поставляются в двух отдельных упаковках, которые смешиваются непосредственно перед нанесением. В жидких красках, где используется растворитель, сушка считается двухэтапным процессом. Обе стадии на самом деле происходят вместе, но с разной скоростью.

Первая стадия: Растворитель теряется из пленки в результате испарения, и пленка становится сухой на ощупь.

Стадия вторая: пленка постепенно становится более сложной в химическом отношении одним из следующих четырех методов:

1) Реакция с атмосферным кислородом, известная как окисление.

2) Реакция с добавлением химического отвердителя.

3) Реакция с водой (влага в атмосфере).

4) Искусственное отопление.

Это преобразование краски называется сушкой или отверждением. Пленки, сформированные указанными выше способами, химически отличаются от исходных связующих и не будут повторно растворяться в исходном растворителе.

Эпоксидные смолы

Эти смолы особенно важны, и их разработка для использования в качестве связующих была одним из самых значительных достижений в технологии антикоррозионных покрытий.Скорость сшивания или отверждения зависит от температуры. При температуре ниже 5°C скорость отверждения стандартных эпоксидных смол значительно снижается, и для получения оптимальных свойств пленки необходимо полное отверждение. Эпоксидные смолы со специальными отвердителями затвердевают или схватываются при температурах до –5°C. Крайне важно, чтобы рекомендации производителя покрытия по температуре нанесения были строго соблюдены, чтобы гарантировать, что покрытия будут эффективными в эксплуатации.

Выбор отвердителя очень важен, как и в случае с основой, он определяет свойства пленки.Существует широкий выбор как смол, так и отвердителей, что позволяет создавать продукты, подходящие для большинства областей применения. Эпоксидные смолы используются как под водой, так и над водой и демонстрируют хорошую устойчивость ко многим морским средам, включая катодную защиту с использованием цинка или других анодов, но они имеют тенденцию мелеть на солнечном свете. Этот процесс происходит, когда связующее разлагается под воздействием ультрафиолетового света, образуя рыхлую и рыхлую поверхность, на которой остаются частицы пигмента.

Полиуретановые смолы

Это полимеры, образующиеся в результате реакции между гидроксильными соединениями и соединениями, содержащими изоцианаты. В двухкомпонентных системах специальная полиэфирная или полиэфирная смола со свободными гидроксильными группами взаимодействует с высокомолекулярным изоцианатным отвердителем. Возможная проблема с этими материалами заключается в их чувствительности к воде при хранении и применении. Транспортировка и хранение должны осуществляться в строгом соответствии с рекомендациями производителей.Из-за их плохих свойств отверждения при низких температурах во время нанесения необходимо следовать рекомендациям производителей.

Полиуретановые смолы обладают отличной химической стойкостью и стойкостью к растворителям, а по кислотостойкости превосходят стандартные эпоксидные смолы. Эпоксидные смолы более устойчивы к щелочам, чем полиуретаны. Полиуретановые финишные покрытия очень твердые и имеют очень хороший блеск, сохранение блеска и могут быть разработаны таким образом, чтобы не желтеть. Однако в некоторых случаях после старения их трудно перекрыть, и для оптимальной адгезии требуются очень чистые поверхности.Из-за изоцианатного отвердителя при распылении также существует потенциальная опасность для здоровья, которую можно устранить с помощью соответствующего защитного оборудования.

Алкидные смолы Алкидные смолы образуются в результате реакции между специальной органической кислотой (например, фталевой кислотой), специальным спиртом (например, глицерином или пентаэритритом) и растительным маслом или содержащимися в нем жирными кислотами. Окончательные свойства алкида зависят от процентного содержания масла (так называемая «длина масла»), а также от используемых спирта и органической кислоты.Алкиды не устойчивы к кислотам или щелочам, и многие из приведенных ниже модификаций направлены на устранение этой слабости, однако ни одна из них не обеспечивает полной устойчивости. Алкидные смолы могут быть дополнительно модифицированы различными смолами для конкретных целей.

Неорганические смолы

Эти типы включают силикаты, которые почти всегда используются в сочетании с цинковой пылью. Существуют неорганические силикаты на водной основе на основе силиката лития, калия или натрия и неорганические силикаты на основе растворителя, обычно на основе этилсиликата.Покрытия на основе этих смол очень твердые, коррозионностойкие и термостойкие. Они требуют хорошего стандарта подготовки поверхности и часто ремонтируются с использованием органических покрытий. Цинк в неорганических смолах может растворяться в кислотных или щелочных условиях, но покрытия хорошо работают при нейтральном pH и часто используются в качестве покрытий для резервуаров.

Термопластичные покрытия

Эти типы связующих для краски представляют собой простые растворы различных смол или полимеров, растворенных в подходящем растворителе (растворителях), и обычно поставляются в виде одной упаковки, что делает их особенно подходящими для работ по техническому обслуживанию.Сушка осуществляется просто за счет потери растворителя при испарении. Это называется физической сушкой, поскольку никаких химических изменений не происходит. Таким образом, полученная пленка всегда легко растворяется в исходном растворителе, а также может размягчаться при нагревании. Поскольку эти покрытия по определению требуют присутствия значительного количества растворителя, они исчезают с рынков, где регулируется содержание летучих органических веществ, особенно в США и ЕС. Общие типы связующих в этой категории включают:

Хлоркаучуковые смолы

Хлоркаучуковые смолы обладают хорошей кислото- и водостойкостью на хорошо подготовленных поверхностях.Их температурная чувствительность может привести к различным дефектам пленки при использовании в очень жарком климате. Кроме того, белые и бледные цвета имеют ярко выраженную склонность к желтизне при воздействии на них яркого солнечного света. Краски на основе хлоркаучука высыхают при низких температурах и обеспечивают хорошую межслойную адгезию как в свеженанесенных, так и в старых системах, что делает их пригодными для технического обслуживания.

Виниловые смолы

Виниловые смолы основаны на пленкообразующих полимерах, состоящих из различных соотношений поливинилхлорида, поливинилацетата и поливинилового спирта.Используемые типы пластификаторов представляют собой трикрезилфосфат или диоктилфталат. Твердые материалы большего объема можно производить путем смешивания виниловой смолы с другими материалами, такими как акриловые смолы. Как правило, свойства пленки и характеристики атмосферостойкости также показывают хорошие характеристики низкотемпературного высыхания и адгезии между слоями. Каменноугольная смола может быть добавлена ​​для повышения водостойкости.

Пигменты и наполнители

Пигменты и наполнители используются в красках в виде мелкодисперсных порошков.Они диспергируются в связующем с размером частиц примерно 5-10 микрон для отделочных красок и примерно 50 микрон для грунтовок.

Антикоррозионные пигменты

(1) Цинк

Металлический цинк широко используется в грунтовках, придающих стали устойчивость к коррозии. Начальная защита осуществляется гальваническим воздействием. Однако, когда покрытие подвергается воздействию атмосферы, происходит постепенное накопление продуктов коррозии цинка, что создает непроницаемый барьер с незначительной гальванической защитой или без нее.Для обеспечения хорошей гальванической и барьерной защиты требуется высокий уровень цинка, около 85% цинка в сухой пленке по весу. Смолы, которые могут быть рассмотрены, представляют собой эпоксидные смолы и силикаты. Очевидно, что для правильного функционирования цинка он должен находиться в тесном контакте со стальной подложкой, и поэтому очень важна хорошая чистота поверхности перед нанесением.

(2) Алюминиевые пигменты

Металлические алюминиевые чешуйки обычно используются в качестве антикоррозионного пигмента и действуют как антикоррозионное средство, образуя обходной путь для воды и ионов вокруг пластинчатых чешуек, а также поглощая кислород для дают оксиды алюминия, блокирующие поры в покрытии.Там, где алюминий находится в контакте со сталью, также сработает механизм ограниченной катодной защиты, хотя при использовании на цистернах и продуктовозах содержание алюминия в сухой пленке не должно превышать 10 процентов, чтобы избежать возможной опасности искрообразования при скоплении горючих газов.

(3) Фосфат цинка

Это также широко используемый антикоррозионный пигмент, и считается, что при нормальных условиях воздействия защита обеспечивается за счет барьерного эффекта, поскольку для обеспечения адекватного антикоррозионного эффекта необходимы высокие уровни пигментации. защита.Фосфат цинка может быть включен практически в любое связующее, и из-за его низкой непрозрачности или прозрачности можно производить краски любого цвета.

Барьерные пигменты  

Наиболее распространенными типами этих пигментов являются алюминий (листовой алюминий) и слюдяной оксид железа (MIO). Оба имеют формы частиц, которые называются ламеллярными (пластинчатыми). Эти материалы можно комбинировать, при этом алюминий осветляет почти черный оттенок MIO. Пигментированные пленки MIO обладают долговечностью, но для достижения этого необходимы высокие уровни MIO, порядка 80% от общего количества пигмента.Алюминий уже много лет используется в качестве основного пигмента в красках. Пластинчатая форма помогает сделать пленку более водонепроницаемой. Стеклянные чешуйки также используются в качестве барьерного пигмента.

Красящие пигменты  Эти пигменты обеспечивают как цвет, так и непрозрачность, и их можно разделить на неорганические и органические типы. Наиболее распространенным красящим пигментом является диоксид титана белого цвета. В краске все пигменты обычно диспергированы до очень мелких частиц, чтобы обеспечить максимальный цвет и укрывистость (укрывистость).Традиционно яркие цвета получали с использованием свинцовых и хромовых пигментов. Однако из-за проблем со здоровьем и безопасностью они встречаются реже. Теперь вместо них используются органические пигменты, но укрывистость этих продуктов не такая высокая.

Пигменты-наполнители  

Как следует из названия, они в основном регулируют или «удлиняют» пигментацию краски до тех пор, пока не будет достигнута требуемая объемная концентрация пигмента (ПВХ). Пигменты-наполнители представляют собой неорганические порошки с различными формами и размерами частиц.Хотя они практически не влияют на непрозрачность цвета краски, они могут оказывать существенное влияние на физические свойства. К ним относятся текучесть, степень глянца, противоосаждающие свойства, способность к распылению, водостойкость и химическая стойкость, механическая прочность, твердость и прочная структура (сухой остаток, удерживающая тиксотропия). Смеси наполнителей часто используются для получения желаемых свойств. Они относительно недороги по сравнению со смолами, антикоррозионными пигментами и красящими пигментами.

Растворители

Растворители используются в красках главным образом для облегчения нанесения. Их функция заключается в растворении связующего и снижении вязкости краски до уровня, подходящего для различных способов нанесения, таких как кисть, валик, обычное распыление, безвоздушное распыление и т. д. После нанесения растворитель испаряется и не действует. дальнейшая часть в окончательной покрасочной пленке. Жидкости, используемые в качестве растворителей в красках, можно описать одним из трех способов:

(1) Истинные растворители – жидкости, которые растворяют связующее и полностью с ним совместимы.

(2) Скрытый растворитель – жидкость, которая не является настоящим растворителем. Однако при смешивании с истинным растворителем смесь обладает более сильными растворяющими свойствами, чем истинный растворитель сам по себе.

(3) Растворитель-разбавитель – жидкость, которая не является настоящим растворителем. Обычно используется в виде смеси со смесями истинного растворителя/латентного растворителя для снижения стоимости.

Связующие выдерживают только ограниченное количество разбавителя. В лакокрасочной промышленности используется множество растворителей, и это отчасти связано с рядом различных свойств, которые необходимо учитывать при выборе растворителя или смеси растворителей.В дополнение к коммерческим факторам, таким как цена и доступность, свойства включают токсичность, летучесть, воспламеняемость, запах, совместимость и пригодность. В некоторых странах запрещены определенные типы растворителей. Это особенно актуально для США, где Закон об опасных загрязнителях воздуха (HAPS) диктует сроки удаления многих растворителей и наполнителей из покрытий. Применение этого Закона, скорее всего, повлияет на свойства нанесения, время высыхания и окно покрытия.

Антикоррозионные краски

За некоторыми исключениями (например, краски против обрастания, косметические эффекты, антипирены и т. д.) большинство покрытий, наносимых на сосуды, используются для защиты от коррозии. Существует много типов антикоррозионных покрытий, но эпоксидные краски обычно покрывают наибольшую площадь на судне, особенно когда они используются в балластных цистернах с морской водой. В последние годы ведутся дебаты по поводу терминологии, используемой для эпоксидных покрытий, и в настоящее время широко используются следующие термины:

(1) Чистая эпоксидная смола

Чистые эпоксидные покрытия обычно рассматриваются как краски, содержащие только эпоксидные полимеры, сшивающий агент, пигменты, наполнители и растворители.Покрытия содержат большое количество эпоксидного связующего, поэтому ожидается, что они обеспечат максимально возможные характеристики покрытия с точки зрения антикоррозионной защиты, длительного срока службы и низких эксплуатационных расходов. Кроме того, на некоторые продукты также заявлены свойства устойчивости к истиранию. Другие пигменты, такие как алюминий, могут быть добавлены к чистым эпоксидным покрытиям для обеспечения дополнительных антикоррозионных свойств. Эпоксидно-фенольные покрытия могут использоваться в грузовых танках, где требуется высокий уровень дополнительной устойчивости груза, например, на танкерах для перевозки нефтепродуктов и химикатов.Особое внимание следует уделить подготовке поверхности; может потребоваться отверждение покрытия путем нагрева резервуаров. Производители покрытий сообщат о конкретных требованиях для каждого резервуара.

(2) Модифицированная эпоксидная смола

Эта группа, также известная как эпоксидная мастика, эпоксидная смола без смолы и эпоксидная смола на основе отбеленной смолы, охватывает широкий спектр продуктов и антикоррозионных свойств. В эксплуатации модифицированные эпоксидные смолы могут быть эффективны. Однако, поскольку существует множество возможных рецептур модифицированных эпоксидных смол, невозможно сделать какие-либо обобщения относительно их антикоррозионных характеристик.Модифицированные эпоксидные смолы могут содержать неэпоксидные материалы, которые способны сшиваться в конечную пленку. Они также могут содержать нереакционноспособные материалы, твердые или жидкие, которые не участвуют в пленкообразовании, но остаются как пигменты или наполнители в конечном покрытии. Если эти материалы растворимы в воде (или в грузе), они могут выщелачиваться в течение длительного периода времени, оставляя пористую или хрупкую пленку с пониженными антикоррозионными свойствами.

(3) Каменноугольная смола Эпоксидная смола

Каменноугольная смола является природным продуктом.Каменноугольные смолы доступны в широком диапазоне типов от жидких до твердых. Включение каменноугольной смолы в покрытие приводит к очень темно-коричневому или черному цвету покрытия, который можно немного осветлить добавлением пигмента алюминиевых чешуек для более светлых красок. Однако маловероятно, что эпоксидные смолы из каменноугольной смолы будут достаточно светлыми, чтобы их можно было использовать в соответствии с требованиями пункта 1.2 таблицы 1 IMO PSPC 4.4 для окончательного слоя. Поверх первого слоя на основе смолы можно наносить светлое эпоксидное верхнее покрытие без смолы.Однако «просачивающаяся» смола может обесцветить верхний слой. Некоторые компоненты покрытия могут выщелачиваться в течение длительного периода времени, оставляя более хрупкое и менее защитное покрытие. Эпоксидные смолы на основе каменноугольной смолы имеют большой опыт эксплуатации и в целом хорошо зарекомендовали себя. С 1990-х годов они были постепенно исключены из балластных цистерн из-за проблем со здоровьем и безопасностью для устройств для нанесения покрытий, а также из-за рекомендации использовать светлые покрытия для облегчения проверок в балластных цистернах.

(4) Эпоксидная смола, не содержащая растворителей

Краски, не содержащие растворителей (иногда называемые 100-процентными твердыми веществами), как следует из названия, разрабатываются и наносятся без необходимости использования дополнительных растворителей, что позволяет преодолеть проблемы задерживают растворители в покрытии.Вязкость, необходимая для распыления краски, достигается за счет выбора сырья с низкой молекулярной массой или путем нагревания и использования многокомпонентных систем. Типичные области применения включают балластные и грузовые танки. Иногда они используются там, где удаление летучих органических компонентов (ЛОС) затруднено из-за плохой вентиляции, хотя следует отметить, что ЛОС для систем, не содержащих растворителей, не обязательно равно нулю. Типичными областями применения покрытий, не содержащих растворителей, являются внутренняя часть трубопроводов, некоторые резервуары и другие области, где не может быть обеспечена достаточная вентиляция, или области, где действуют строгие ограничения по летучим органическим соединениям.

Ударопрочные и стойкие к истиранию покрытия Этот тип покрытия обычно наносится на участки судов, наиболее подверженные повреждениям, такие как ботинок и палубы, а иногда и для трюмов балкеров. Области вокруг концов всасывающих труб и раструбов иногда покрываются износостойкими покрытиями, так как эти области могут быть повреждены из-за высоких скоростей потока груза или водяного балласта и могут пострадать от эрозии из-за присутствия песка или мелких частиц. мусора в водяном балласте.Покрытия, описываемые как стойкие к истиранию или повреждениям, проявляют повышенную стойкость к повреждению груза, но не выдерживают сильного воздействия грейферов и оборудования для очистки трюмов, что приводит к деформации самой стали.

Лучшие тесты для антикоррозийных красок. И почему: Личная точка зрения

https://doi.org/10.1016/j.porgcoat.2016.04.045Получить права и содержание

Основные моменты

•

Акцент на обслуживании оксидов, необходимом для успешной эксплуатации покрытий.

•

Испытание на свойства, разделенные на свойства свободной пленки и свойства металла.

•

Обсуждение тестов и выводы, при которых какие тесты самые лучшие.

•

Многочисленные ссылки для подтверждения выбора.

Abstract

Этот документ начинается с описания механизма действия антикоррозионных красок. Это опирается на предыдущую работу по пониманию механизма, но делает больший упор на сохранение оксидной пленки металла под краской как на существенную особенность.Если этот механизм верен, то он предполагает различные свойства, которыми должно обладать лакокрасочное покрытие. Во многих случаях требуется минимальное значение этих свойств. В некоторых случаях, например. сопротивление постоянному току, выгодно иметь как можно более высокое значение этого свойства в начале из-за деградации со временем. Затем в документе подробно описывается серия тестов, выбранных авторами из-за их относительной простоты, для количественного измерения этих свойств и, следовательно, для помощи в разработке новых или лучших покрытий.Эти тесты являются личным выбором авторов, и мы допускаем, что другие могут сделать другой выбор. Они были разделены на те, которые лучше всего проводить на свободной пленке краски, и те, которые проводятся на металле и краске вместе, причем последние включают одно испытание, проводимое только на металле. Среди второй группы были сделаны предложения по электрохимическим испытаниям, которые являются неразрушающими и могут, таким образом, использоваться для контроля и мониторинга качества. Краткое обсуждение ускоренных испытаний с акцентом снова на методы количественной неразрушающей оценки.Приведены многочисленные соответствующие ссылки. Документы завершаются предложениями для будущей работы.

Рекомендуемые статьиСсылки на статьи (0)

© 2016 Elsevier B.V. Все права защищены.

Рекомендуемые статьи

Ссылающиеся статьи

Антикоррозионные пигменты для защитных покрытий

Акриловая дисперсия

Основной блок HG-56-50

ХЕЙКОФОС® ZPO

Акриловая дисперсия

Основной блок HG-54D

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

Акриловая дисперсия

Основная линия PR-15-47

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

ХЕЙКОРИН® РЗ

Акриловая дисперсия

Основной блок HG-54D

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

Акриловая дисперсия

Основной блок HG-54D

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

ХЕЙКОРИН® РЗ

Акриловая дисперсия

Аванс МВ-100-50

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

ХЕЙКОРИН® РЗ

Акриловая дисперсия

Кольяно М 1630 АВ

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

Акриловая дисперсия

Ревакрил DP5530

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

Акриловая дисперсия

АЛЬБЕРДИНГ АС 2403

ХЕЙКОФОС® ZMP

Акриловая дисперсия

Основной номер PR-71-50

ХЕЙКОФОС® ZMP

Акриловая дисперсия

Основной номер PR-71-50

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

Акриловая дисперсия

Основная линия PR-15,-47

ХЕЙКОФОС® ZMP

Акриловая дисперсия

Основная линия PR-15-47

ХЕЙКОФОС® ZMP

Акриловая дисперсия

Основной номер PR-71-50

ХЕЙКОФОС® ZMP

Акриловая дисперсия

Основной номер PR-71-50

ХЕЙКОФОС® ZMP

Акриловая дисперсия

Основной номер PR-71-50

ХЕЙКОФОС® ZMP

Акриловая дисперсия

Основной номер PR-71-50

ХЕЙКОФОС® ZMP

Акриловая дисперсия

Основной номер PR-71-50

ХЕЙКОФОС® ZMP

Акриловая дисперсия

Viacryl VSC 6265 с 40 WA

ХЕЙКОФОС® ZMP

Акриловая дисперсия

Viacryl VSC 6279 с 45 WA

ХЕЙКОФОС® ZMP

Стирол-акриловая дисперсия

Неокрил PV-57-B

ХЕЙКОФОС® ZPO

Стирол-акриловая дисперсия

Неокрил ХК-87-50

ХЕЙКОФОС® ZPO

Стирол-акриловая дисперсия

Сократ 2431

ХЕЙКОФОС® ZPO

ХЕЙКОРИН® РЗ

Стирол-акриловая дисперсия

Неокрил ХК-85-40; Неокрил А-1094-40

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

ХЕЙКОРИН® РЗ

Стирол-акриловая дисперсия

Лиокрил АС 603-42

КАЛЬЦИЯ ФОСФАТ CP

Стирол-акриловая дисперсия

Липатон Х 6030-50

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

Стирол-акриловая дисперсия

Липатон Х 6030-50

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

ХЕЙКОРИН® РЗ

Стирол-акриловая дисперсия

Акронал ПРО 761S-50

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

Стирол-акриловая дисперсия

Неокрил ХК-85-40; Неокрил А-1094-40

ХЕЙКОФОС® ZPO

ХЕЙКОРИН® РЗ

Стирол-акриловая дисперсия

Акронал С 760-50

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

Стирол-акриловая дисперсия

Акронал С 760-50

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

ХЕЙКОРИН® РЗ

Стирол-акриловая дисперсия

Mowilith LDM 7416-50

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

ХЕЙКОРИН® РЗ

Стирол-акриловая дисперсия

Неокрил ХК-65-40; Resydrol AX 237 с 70 BG

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

ХЕЙКОРИН® РЗ

Стирол-акриловая дисперсия

Mowilith LDM 7411-50

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

ХЕЙКОРИН® РЗ

Стирол-акриловая дисперсия

Неокрил ХК-87-50

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

Стирол-акриловая дисперсия

Ревакрил 5850

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

ХЕЙКОРИН® РЗ

Стирол-акриловая дисперсия

Акронал ПРО 80-50

ХЕЙКОФОС® ZMP

ХЕЙКОРИН® РЗ

Стирол-акриловая дисперсия

Акронал ЛР 8977-50

ХЕЙКОФОС® ZMP

ХЕЙКОРИН® РЗ

Стирол-акриловая дисперсия

Акронал ПРО 80-50

ХЕЙКОФОС® СМР

Стирол-акриловая дисперсия

Mowilith LDM 7411-50

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

ХЕЙКОРИН® РЗ

Стирол-акриловая дисперсия

Неокрил ХК-62-42; Resydrol AX 237 с 70 BG

ХЕЙКОФОС® СМР

Стирол-акриловая дисперсия

Неокрил XK-87-51

ХЕЙКОФОС® ZMP

Стирол-акриловая дисперсия

Неокрил XK-87-51

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

Стирол-акриловая дисперсия

Неокрил XK-87-51

ХЕЙКОФОС® СМР

Стирол-акриловая дисперсия

Неокрил XK-87-51

ХЕЙКОФОС® АСР

Стирол-акриловая дисперсия

ПЛИОТЕК HDT 12

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

Стирол-акриловая дисперсия

Неокрил ХК-85-40; Неокрил А-1094-40

ХЕЙКОФОС® ZPO

Винил-акриловая дисперсия

Галофлекс 202-60

ХЕЙКОФОС® ZPA

Винил-акриловая дисперсия

Галофлекс 202-60

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

ХЕЙКОРИН® РЗ

Винил-акриловая дисперсия

Галофлекс 202S

ХЕЙКОФОС® ZPA

2K эпоксидная смола

Аралдит GT 6071-60; Арадур 3776XW55

ХЕЙКОФОС® СРПП

2K эпоксидная смола

Аралдит GT 6071-60; Арадур 3776XW55

ХЕЙКОФОС® СРПП

2K эпоксидная смола

Аралдит GT 6071-60; Арадур 3776XW55

ХЕЙКОФОС® SAPP

ХЕЙКОРИН® РЗ

2K эпоксидная смола

Аралдит GT 6071-60; Арадур 3776XW55

ХЕЙКОФОС® СРПП

ХЕЙКОРИН® РЗ

Алкид с высоким содержанием твердых частиц

БЕКОСОЛ 6440-А4-85

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

Алкид с высоким содержанием твердых частиц

Каргилл 57-5737-75

ХЕЙКОФОС® ZPO

Алкид с высоким содержанием твердых частиц

Дурамак Х.С. 57-5808

ХЕЙКОФОС® ZPO

Алкид с высоким содержанием твердых частиц

Резимак Х.С. 57-5703

ХЕЙКОФОС® ZPO

Алкид с высоким содержанием твердых частиц

Каргилл 57-5809-85

ХЕЙКОФОС® ZPO

Алкид с высоким содержанием твердых частиц

БЕКОСОЛ 6440-А4-85

ХЕЙКОФОС® ZPO

Алкид с высоким содержанием твердых частиц

Ароплаз 3786-М-90

ХЕЙКОФОС® ZPO

Алкид с высоким содержанием твердых частиц

УорлиКид ТТ 3502

ХЕЙКОФОС® ZPA

Алкид с высоким содержанием твердых частиц

WorleeKyd TT 3502-80X

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

Алкидная краска для длинных масел

Виалкид АФ 654-60

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

ХЕЙКОРИН® РЗ

Алкидная краска для длинных масел

Виалкид АФ 654-60

ХЕЙКОФОС® СМР

Алкидная краска для длинных масел

Виалкид АФ 654-60

ХЕЙКОФОС® ZPA

Алкидная краска для длинных масел

Виалкид АФ 654-60

ХЕЙКОФОС® ZPO

Алкидная краска для длинных масел

Этеркид 1106-М-70

ХЕЙКОФОС® ZPO

Алкидная краска для длинных масел

Бекосол 10-060-70

ХЕЙКОФОС® ZPA

Среднежирный алкидный

Халвефталь В 53-50

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

Среднежирный алкидный

Халвефталь В 53-50

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

Среднежирный алкидный

Халвефталь В 53-50

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

ХЕЙКОРИН® РЗ

Среднежирный алкидный

WorléeKyd B 4901 nv

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

Короткомасляный алкид

Уралак АК424 Х-60

ХЕЙКОФОС® ЗАПП

Короткомасляный алкид

Уралац АМ351 Х-50

ХЕЙКОФОС® ЗАПП

Короткомасляный алкид

Виалкид AF 342n/60X

КАЛЬЦИЯ ФОСФАТ CP

Короткомасляный алкид

WorléeKyd L 138/60X

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

Короткомасляный алкид

Halweftal B 33/60X; Хафтарц LTW/60X

ХЕЙКОФОС® ZPO

Короткомасляный алкид

Halweftal B 33/60X; Хафтарц LTW/60X

ХЕЙКОФОС® ZPO

Короткомасляный алкид

Halweftal B 33/60X; Хафтарц LTW/60X

ХЕЙКОФОС® КАПП

Короткомасляный алкид

Halweftal B 33/60X; Хафтарц LTW/60X

ХЕЙКОФОС® ZPO

Короткомасляный алкид

Halweftal B 33/60X; Хафтарц LTW/60X

ХЕЙКОФОС® АСР

Короткомасляный алкид

Halweftal B 33/60X; Хафтарц LTW/60X

ХЕЙКОФОС® АСР

ХЕЙКОРИН® РЗ

Короткомасляный алкид

Halweftal B 33/60X; Хафтарц LTW/60X

ХЕЙКОФОС® АСР

Короткомасляный алкид

Halweftal B 33/60X; Хафтарц LTW/60X

ХЕЙКОФОС® АСР

ХЕЙКОРИН® РЗ

Короткомасляный алкид

Виалкид AF 342n/60X

ХЕЙКОФОС® ZPO

Короткомасляный алкид

Виалкид AF 342n/60X

ХЕЙКОФОС® ZPA

Короткомасляный алкид

Виалкид AF 342n/60X

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

Короткомасляный алкид

Halweftal B 33/60X; Хафтарц LTW/60X

КАЛЬЦИЯ ФОСФАТ CP

Короткомасляный алкид

WorléeKyd SM 433/60X

ХЕЙКОФОС® СМР

Короткомасляный алкид

WorléeKyd SM 433/60X

ХЕЙКОФОС® ZPO

Короткомасляный алкид

WorléeKyd SM 433/60X

ХЕЙКОФОС® СМР

Короткомасляный алкид

WorléeKyd SM 433/60X

ХЕЙКОФОС® КАПП

Короткомасляный алкид

Halweftal B 33/60X; Хафтарц LTW/60X

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

Короткомасляный алкид

Виалкид AF 342n/60X

ХЕЙКОФОС® ZPO

Алкидная эмульсия

Урадил AZ601 Z-44

ХЕЙКОФОС® ЗАПП

Алкидная эмульсия

Урадил AZ554 Z-50

ХЕЙКОФОС® ЗАПП

Алкидная эмульсия

Урадил XP 7600 AZ

ХЕЙКОФОС® ЗАПП

Алкидная эмульсия

Резидрол ВАЗ 4370 с 38 WA

КАЛЬЦИЯ ФОСФАТ CP

Алкидная эмульсия

Resydrol AZ 436 с 45 WA

КАЛЬЦИЯ ФОСФАТ CP

Алкидная эмульсия

Урадил AZ554 Z-50

ХЕЙКОФОС® ZPO

Алкидная эмульсия

Resydrol AZ 436 с 45 WA

ХЕЙКОФОС® ZPO

Алкидная эмульсия

Синталат W 50-38

ХЕЙКОФОС® АСР

Алкидная эмульсия

Resydrol AZ 436 с 45 WA

ХЕЙКОФОС® ZPO

ХЕЙКОРИН® РЗ

Алкидная эмульсия

Resydrol AZ 436 с 45 WA

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

Алкидная эмульсия

Resydrol AZ 436 с 45 WA

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

Алкидная эмульсия

WorléeSol E 330W-42

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

ХЕЙКОРИН® РЗ

Алкидная эмульсия

Нековель 3016E-44

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

Алкидная эмульсия

WorléeSol E 440W-40

ХЕЙКОФОС® ZPO

Водорастворимый алкид

Каргилл 74-7474-75

ХЕЙКОФОС® ZPA

Водорастворимый алкид

Келсол 3950-B2G-70

ХЕЙКОФОС® ZPA

ХЕЙКОРИН® РЗ

Водорастворимый алкид

Чемпол 10-0091-75

ХЕЙКОФОС® ZPA

ХЕЙКОРИН® РЗ

Водорастворимый алкид

WorléeSol 61 A-75

КАЛЬЦИЯ ФОСФАТ CP

Водорастворимый алкид

WorléeSol 65 A-70

КАЛЬЦИЯ ФОСФАТ CP

Водорастворимый алкид

Synthatat W 30-75

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

ХЕЙКОРИН® РЗ

Полибутадиеновая дисперсия

Поливест ЭП-ДС 30-35

ХЕЙКОФОС® ZPO

ХЕЙКОРИН® РЗ

Полибутадиеновая дисперсия

Поливест ЭП-ДС 30-35

ХЕЙКОФОС® ZPO

Эпоксидная смола/меламин

Эпикот 1007; Симел 1158-80

ХЕЙКОФОС® SAPP

Эпоксидная смола/меламин

Эпикот 1007; Симел 1158-80

ХЕЙКОФОС® СРПП

Полиэстер/меламин

Уралац СН 905 С2Е5-60; Саймел 303LF; Эпикот 1001

ХЕЙКОФОС® СРПП

Полиэстер/меламин

Уралац Ш 974 С1Э5-40; Саймел 303LF; Эпикот 1001-75

ХЕЙКОФОС® СРПП

Полиэстер/меламин

Уралац Ш 970 М1-40; Саймел 303LF; Эпикот 828

ХЕЙКОФОС® СРПП

ХЕЙКОФОС® ZPA

Полиэстер/меламин

Уралац Ш 970 М1-40; Саймел 303LF; Эпикот 828

ХЕЙКОФОС® СРПП

ХЕЙКОФОС® ZPA

ХЕЙКОРИН® РЗ

Полиэстер/меламин

Уралац Ш 970 М1-40; Саймел 303LF; Эпикот 828

ХЕЙКОФОС® SAPP

ХЕЙКОРИН® РЗ

Полиэстер/меламин

Уралац Ш 970 М1-40; Саймел 303LF; Эпикот 828

ХЕЙКОФОС® SAPP

ХЕЙКОФОС® ZPA

ХЕЙКОРИН® РЗ

Полиэстер/меламин

Полимак 935; Саймел 303LF

ХЕЙКОФОС® СРПП

Полиэстер/меламин

Уралац Ш 970 М1-40; Саймел 303LF; Эпикот 828

ХЕЙКОФОС® SAPP

ХЕЙКОФОС® ZPA

Полиэстер/меламин

Уралац Ш 970 М1-40; Саймел 303LF; Эпикот 828

ХЕЙКОФОС® SAPP

Полиэстер/меламин

Уралац Ш 970 С2Е5-40; Саймел 303LF; Эпикот 828

ХЕЙКОСИЛ CTF

ХЕЙКОФОС® СМР

Полиэстер/меламин

Уралац Ш 970 С2Е5-40; Саймел 303LF; Эпикот 828

ХЕЙКОФОС® СРПП

ХЕЙКОФОС® СМР

Полиэстер/меламин

Уралац Ш 970 С2Е5-40; Саймел 303LF; Эпикот 828

ХЕЙКОФОС® СРПП

ХЕЙКОФОС® КАПП

Полиэстер/меламин

Уралац Ш 970 С2Е5-40; Саймел 303LF; Эпикот 828

ХЕЙКОФОС® СРПП

ХЕЙКОФОС® КАПП

ХЕЙКОРИН® РЗ

Полиэстер/меламин

Уралац Ш 970 С2Е5-40; Саймел 303LF; Эпикот 828

ХЕЙКОФОС® СРПП

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

Полиэстер/меламин

Уралац Ш 970 С2Е5-40; Саймел 303LF; Эпикот 828

ХЕЙКОФОС® СРПП

ХЕЙКОРИН® РЗ

Полиэстер/меламин

Уралац Ш 970 С2Е5-40; Саймел 303LF; Эпикот 828

ХЕЙКОСИЛ CTF

Полиэстер/меламин

Уралац Ш 970 С2Е5-40; Саймел 303LF; Эпикот 828

ХЕЙКОФОС® СРПП

ХЕЙКОФОС® КАПП

Полиэстер/меламин

Урадил СЗ 255 Г3З-65; Саймел 303LF; Урад DD79

ХЕЙКОСИЛ CTF

Полиэстер/меламин

Уралац Ш 970 С2Е5-40; Саймел 303LF; Эпикот 828

ХЕЙКОФОС® СРПП

Полиэстер/меламин

Dynapol LH 833-03-50; Саймел 325-80; Эпикот 1004-50

ХЕЙКОФОС® СРПП

Полиэстер/меламин

Dynapol L 205; Динапол Л 208; Эпикот 828; Саймел 350

ХЕЙКОФОС® СРПП

Полиэстер/меламин

Dynapol LH 833-03-50; Саймел 325-80; Эпикот 1004-50

ХЕЙКОФОС® SAPP

2К полиуретан

Неокрил ХК-532-40; Десмодур N 3900

ХЕЙКОФОС® ZPA

Акриловая дисперсия

Основной блок HG-56-50

ХЕЙКОФОС® ZPO

Акриловая дисперсия

ЭПС-2504

ХЕЙКОФОС® ZPO

ХЕЙКОРИН® РЗ

Акриловая дисперсия

Неокрил А-6085-40; Дурамак 74-7435 WR

ХЕЙКОФОС® ZPO

ХЕЙКОРИН® РЗ

Акриловая дисперсия

Неокрил А-6085-40

ХЕЙКОФОС® ZPO

ХЕЙКОРИН® РЗ

Акриловая дисперсия

Неокрил А-6085-40

ХЕЙКОФОС® ZPO

ХЕЙКОРИН® РЗ

Акриловая дисперсия

Неокрил А-6099-40

ХЕЙКОФОС® ZPO

Акриловая дисперсия

Основной номер 1200-43

ХЕЙКОФОС® ZPO

Акриловая дисперсия

Основной номер 1200-43

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

ХЕЙКОРИН® РЗ

Растворимый алкид/алкидная эмульсия, модифицированная полиуретаном

WorléeSol 61E-75; WorléeSol E 330W-42

ХЕЙКОФОС® ZPA

Стирол-акриловая дисперсия

Плиотек LS1-41

ХЕЙКОФОС® ZPO

ХЕЙКОРИН® РЗ

Стирол-акриловая дисперсия

Сеталюкс 6764 AQ-43

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

ХЕЙКОРИН® РЗ

Стирол-акриловая дисперсия

Сеталюкс 6764 AQ-43

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

ХЕЙКОРИН® РЗ

Стирол-акриловая дисперсия

Плиотек HDT 12-50

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

Стирол-акриловая дисперсия

Joncryl PRO 1522

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

ХЕЙКОРИН® РЗ

2K эпоксидная смола

Д.ER 671-75; Д.Э.Р. 331; Анкамид 802

ХЕЙКОФОС® ZPA

2K эпоксидная смола

Д.Э.Р. 671-75; Анкамид 801

ХЕЙКОФОС® СРПП

2K эпоксидная смола

Бекопокс EP 301/75X; Версамид 115

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

2K эпоксидная смола

Аральдит GZ 7071-75X; европокс 783; Юредур 450

КАЛЬЦИЯ ФОСФАТ CP

2K эпоксидная смола

Бекопокс EP 301/75X; Версамид 115

ХЕЙКОФОС® ZPA

2K эпоксидная смола

Бекопокс EP 301/75X; Версамид 115

ХЕЙКОФОС® SAPP

2K эпоксидная смола

Эпикот 1001-75; Арадур 115 BD

ХЕЙКОФОС® ZPO

2K эпоксидная смола

Аральдит GZ 7071-75X ; Арадур 115-70X

ХЕЙКОФОС® ZPA

2K эпоксидная смола

Аральдит GZ 7071-75X; Арадур 115-70X

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

2K эпоксидная смола

Бекопокс EP 301/75X; Бекопокс EP 116; Версамид 115

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

2K эпоксидная смола

Бекопокс EP 301/75X; Бекопокс EP 116; Версамид 115

КАЛЬЦИЯ ФОСФАТ CP

2K эпоксидная смола

Бекопокс EP 301/75X; Бекопокс EP 116; Версамид 115

ХЕЙКОСИЛ CTF

2K эпоксидная смола

Бекопокс EP 301/75X; Бекопокс EP 116; Версамид 115/70X

ХЕЙКОФОС® ZPA

2K эпоксидная смола

Бекопокс EP 301/75X; Бекопокс EP 116; Версамид 115/70X

ХЕЙКОФОС® СМР

2K эпоксидная смола

Д.ER 671-75; Анкамид 801

ХЕЙКОФОС® SAPP

2K эпоксидная смола

Смола Epon 1001-X-75; Арадур 115 X 70 BD

ХЕЙКОФОС® SAPP

Эпоксидно-эфирный

WorléeDur 6311-60

КАЛЬЦИЯ ФОСФАТ CP

Эпоксидно-эфирный

WorléeDur 6311-60

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

Эпоксидно-эфирный

WorléeDur 6311-60

ХЕЙКОФОС® ZMP

Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц

Смола Эпон 828; Жук 216-8; Анкамид 2353

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц

Смола Эпон 828; Жук 216-8; Анкамид 2353

ХЕЙКОФОС® SAPP

Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц

Аральдит GZ 7071-75X; аралдит GY 783 BD; Арадур 450 BD

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц

Аральдит GZ 7071-75X; аралдит GY 783 BD; Арадур 450 BD

ХЕЙКОФОС® ZPO

Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц

Аральдит GZ 7071-75X; аралдит GY 783 BD; Арадур 450 BD

ХЕЙКОСИЛ CTF

Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц

Смола Эпон 828; Жук 216-8; Анкамид 2353

ХЕЙКОФОС® ZPO

Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц

Д.ER 331; Анкамид 801

ХЕЙКОФОС® ZPO

Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц

Аральдит PY-306; Отвердитель Термореактивный 65; Жук 216-8

ХЕЙКОФОС® ZPO

Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц

Смола Эпон 828; Жук 216-8; Анкамин 1618

ХЕЙКОФОС® ZPO

Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц

Смола Эпон 828; Жук 216-8; Анкамид 2353

ХЕЙКОФОС® ZPO

Эпоксидная дисперсия

Waterpoxy 751-60; Waterpoxy 1455-56

ХЕЙКОФОС® ZPA

ХЕЙКОРИН® РЗ

Эпоксидная дисперсия

Waterpoxy 1455-56; Waterpoxy 751-60

ХЕЙКОФОС® ZMP

ХЕЙКОРИН® РЗ

Эпоксидная дисперсия

Эпирез 5522-WY-55; Анквамин 419-60

ХЕЙКОФОС® SAPP

Эпоксидная дисперсия

Эпирез 3520-WY-55; Анквамин 419-60

ХЕЙКОФОС® SAPP

Эпоксидная дисперсия

Beckopox EH 613 с 80 WA; Beckopox EP 385 с 56 WA

ХЕЙКОФОС® СРПП

Эпоксидная дисперсия

Beckopox EP 385 с 56 WA; Анквамин 419-60

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

Эпоксидная дисперсия

ЭПИ-РЕЗ DPW 6520; EPI-CURE DPC 6870

ХЕЙКОФОС® КАПП

Эпоксидная дисперсия

ЭПИ-РЕЗ DPW 6520; EPI-CURE DPC 6870

ХЕЙКОФОС® ZPA

Эпоксидная дисперсия

Beckopox EH 623 с 80 WA; Beckopox EP 385 с 56 WA

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

Эпоксидная дисперсия

Beckopox EH 623 с 80 WA; Beckopox EP 385 с 56 WA

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

Эпоксидная дисперсия

Аралдит GY 776 CH; Арадур 3986 BD

ХЕЙКОФОС® КАПП

Эпоксидная дисперсия

Beckopox EP 386w/52WA; Бекопокс VEH 2188/55WA

ХЕЙКОСИЛ CTF

Эпоксидная дисперсия

Аралдит PZ 756/67W

ХЕЙКОФОС® ZPA

Эпоксидная дисперсия

BECKOPOX EP 2384w/57WA; Лабораторный прибор AHD 124-7/42WA

ХЕЙКОФОС® ZPO

Эпоксидная дисперсия

Смола EPI-REZ 6520-WH-53; EPI-CURE DPC 6870-W-53

ХЕЙКОФОС® КАПП

Эпоксидная дисперсия

ЭПИ-РЕЗ DPW 6520; EPI-CURE DPC 6870

ХЕЙКОФОС® КАПП

Эпоксидная дисперсия

ЭПИ-РЕЗ DPW 6520; EPI-CURE DPC 6870

ХЕЙКОФОС® КАПП

Эпоксидная дисперсия

Beckopox EH 623 с 80 WA; Beckopox EP 385 с 56 WA

ХЕЙКОФОС® ZPA

Эпоксидная эмульсия

Д.ER 331; Эпоновая смола 872; Анквамин 456-65

ХЕЙКОФОС® ZPA

Эпоксидная эмульсия

Beckopox EP 147w; Д.Э.Р. 671-75; Анквамин 456-65

ХЕЙКОФОС® ZPA

ХЕЙКОРИН® РЗ

Эпоксидная эмульсия

Д.ER 331; Анквамин 456-65

ХЕЙКОФОС® ZPA

ХЕЙКОРИН® РЗ

Эпоксидная эмульсия

Эпирез WD-510; Анквамин 456-65

ХЕЙКОФОС® ZPA

Эпоксидно-эфирный

Resydrol AX 237 с 70 BG; Viacryl VSC 6279 с 45 WA

КАЛЬЦИЯ ФОСФАТ CP

Эпоксидно-эфирный

Резимак WR 7331

ХЕЙКОФОС® ZPA

Акриловая дисперсия / Полиуретановая дисперсия

Роплекс WL-91-41,5; Неорез Р-960-33

ХЕЙКОФОС® ZPA

Акриловая дисперсия / Полиуретановая дисперсия

Роплекс WL-91-41,5; Неорез Р-960-33

ХЕЙКОФОС® ZPO

Эпоксидно-акриловая гибридная дисперсия

Резидрол VWE 6050-40

КАЛЬЦИЯ ФОСФАТ CP

Стирол-акриловая дисперсия/эпоксидно-эфирный

Неокрил ХК-85-40; Неокрил ВТ-24-45; Resydrol AX 237 с 70 BG

ХЕЙКОФОС® ZPO

Стирол-акриловый/эпоксидно-эфирный

Resydrol AX 237 с 70 BG; Viacryl VSC 6279 с 45 WA

КАЛЬЦИЯ ФОСФАТ CP

Стирол-акриловый/эпоксидно-эфирный

Неокрил ХК-65, 40%; Resydrol AX 237 с 70 BG

КАЛЬЦИЯ ФОСФАТ CP

Водорастворимый алкид/стирол-бутадиен-сополимер

WorleeSol 61 P; Синтомер 3020

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

Водорастворимый алкид/стирол-бутадиен-сополимер

WorleeSol 61 P; Синтомер 3020

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

ХЕЙКОРИН® РЗ

Полисилизан

КиОН МЛ 20; Десмодур ПЛ 340-60ВА/СН; Десмодур BL 5375

ХЕЙКОФОС® ZMP

Поли(мет)акрилат

Дегалан ЛП 65/11-50; Эпикот 828

ХЕЙКОФОС® ZPA

Поли(мет)акрилат

Дегалан PM 559-45

ХЕЙКОФОС® ZPA

Полисилизан

КиОН МЛ 20; Десмодур ПЛ 340-60ВА/СН; Десмодур BL 5375

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

Стирол-акрил

Плиолит Ac80; Плиолит Ac4

ХЕЙКОФОС® ZPO

Стирол-акрил

Плиолит Ac4; плиолит Ac80; ЛТХ

ХЕЙКОФОС® ZPO

Пекарская эмаль

Байгидрол 123-35; Симел 373-85

ХЕЙКОФОС® ZMP

Однокомпонентный полиуретан

Десмодур МТ; Десмодур E 21

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

2К полиуретан

Десмофен А 165; Десмофен А 450; Десмодур N 75

ХЕЙКОФОС® ZPA

2К полиуретан

Десмофен А 450; Десмодур N 75

ХЕЙКОФОС® ZPA

2К полиуретан

Десмофен А 450; Десмодур N 3390

ХЕЙКОФОС® ZPA

2К полиуретан

Десмофен 680-60Х; Десмодур N 75

ХЕЙКОФОС® ZPA

2К полиуретан

Десмофен 680-70ВА; Десмодур N 75

ХЕЙКОФОС® ZPA

2К полиуретан

Макринал ВСМ 2896-60; Десмодур N 75

ХЕЙКОФОС® ЗАПП

2К полиуретан

Макринал ВСМ 2896-60; Десмодур N 75

ХЕЙКОФОС® SAPP

2К полиуретан

Десмофен А 160; Десмодур N 3390

КАЛЬЦИЯ ФОСФАТ CP

2К полиуретан

Десмофен А 160; Десмодур N 3390

ХЕЙКОФОС® КАПП

2К полиуретан

Макринал ВСМ 2896-60; Десмодур N 75

ХЕЙКОФОС® ZPA

2К полиуретан

Макринал ВСМ 2896-60; Десмодур N 75

ХЕЙКОФОС® ZPA

2К полиуретан

Макринал ВСМ 2896-60; Десмодур N 75

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

2К полиуретан

Макринал ВСМ 2896-60; Десмодур N 75

КАЛЬЦИЯ ФОСФАТ CP

2К полиуретан

Десмофен А 160; Десмодур N 3390

ХЕЙКОСИЛ CTF

Полиуретан с высоким содержанием твердых частиц

Десмофен А 160; Десмофен А 450; Десмодур N 75

ХЕЙКОФОС® ZPA

ХЕЙКОФОС® КАПП

Полиуретан с высоким содержанием твердых частиц

Десмофен А 160; Десмофен А 450; Десмодур N 75

ХЕЙКОСИЛ CTF

Полиуретан с высоким содержанием твердых частиц

Десмофен А 265; Десмодур N 75

ХЕЙКОФОС® ZPA

Полиуретан с высоким содержанием твердых частиц

Десмофен А 160; Десмофен А 450; Десмодур N 75

ХЕЙКОФОС® ZPA

Однокомпонентный полиуретан

Байгидрол ВП ЛС 2917-45

ХЕЙКОФОС® ZPA

Однокомпонентный полиуретан

Halwedrol OX 48/40W

ХЕЙКОФОС® ZMP

ХЕЙКОРИН® РЗ

Однокомпонентный полиуретан

Halwedrol OX 48/40W

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

ХЕЙКОРИН® РЗ

Однокомпонентный полиуретан

Даотан VTW 1250/40 WA

КАЛЬЦИЯ ФОСФАТ CP

Однокомпонентный полиуретан

Байгидрол Б 130

ХЕЙКОФОС® ZPA

Однокомпонентный полиуретан

Байгидрол Б 130

ХЕЙКОФОС® ЗАПП

Однокомпонентный полиуретан

Даотан ВТВ 1250/40ВА

ХЕЙКОФОС® ZMP

Однокомпонентный полиуретан

Halwedrol OX 48/40W

ХЕЙКОФОС® ZMP

Однокомпонентный полиуретан

Halwedrol OX 48/40W

ХЕЙКОФОС® ZMP

ХЕЙКОРИН® РЗ

Однокомпонентный полиуретан

Halwedrol OX 48/40W

ХЕЙКОФОС® ZPO

ХЕЙКОРИН® РЗ

Однокомпонентный полиуретан

Байгидрол F 245-45

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

Однокомпонентный полиуретан

Байгидрол UH XP 2592-45

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

Однокомпонентный полиуретан

Байгидрол UH XP 2592-45

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

Однокомпонентный полиуретан

Даотан VTW 1250/40 WA

ХЕЙКОФОС® СМР

Однокомпонентный полиуретан

Даотан ВТВ 1250/40ВА

ХЕЙКОФОС® ZMP

2К полиуретан

Байгидрол ВП LS 2156-43; Десмодур N 3600

ХЕЙКОФОС® SAPP

2К полиуретан

Байгидрол ВП LS 2235-45; Десмодур N 3600

ХЕЙКОФОС® SAPP

2К полиуретан

Байгидрол ВП LS 2235-45; Десмодур N 3600

ХЕЙКОФОС® SAPP

2К полиуретан

Байгидрол А 145; Десмодур XP 2410

ХЕЙКОФОС® ZPA

2К полиуретан

Байгидрол А 145; Десмодур XP 2410

ХЕЙКОФОС® ZPA

ХЕЙКОФОС® КАПП

2К полиуретан

Макринал VSM 6299 w-42 Desmodur XP 2410

ХЕЙКОФОС® ZPA

2К полиуретан

Macrynal VSM 6299 w-42; Десмодур XP 2410

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

2К полиуретан

Macrynal VSM 6299 w-42; Десмодур XP 2410

ХЕЙКОФОС® ZPA

ХЕЙКОФОС® КАПП

2К полиуретан

Байгидрол А 2695-41; Десмодур N 3900

ХЕЙКОФОС® ZPA

2К полиуретан

Байгидрол А 145; Десмодур N 3900

ХЕЙКОФОС® ZPA

Эпоксидная смола

Аральдит GT 6064; НТ 2844; Аральдит GT 3032

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

Полиэстер

Уралац П 846; Примид QM-1260

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

Полиэстер

Уралак P 885/Primid XL 552

ХЕЙКОФОС® SAPP

Полиэстер

Уралак P 885/Primid XL 552

ХЕЙКОСИЛ CTF

Силикон

Силрес 604; Вестагон Б 1530

ХЕЙКОФОС® SAPP

Силикон

Силрес 604; Вестагон Б 1530

ХЕЙКОФОС® SAPP

Силиконовая смола

СИЛИКОФЕН П 80/МПА

ХЕЙКОФОС® ZPO

Силиконовая смола

СИЛИКОФЕН П 80/МПА

ХЕЙКОФОС® ZPA

Силиконовая смола

Силрес Рен 60

ХЕЙКОФОС® ZPO

Силиконовая смола

Силикофен P 50/X

ХЕЙКОФОС® ZPO

Силиконовая смола

СИЛИКОПОН EW

ХЕЙКОФОС® ZPO

Силиконовая смола

СИЛИКОПОН EW

ХЕЙКОФОС® ZPO

Силиконовая смола

СИЛИКОФЕН P 80/X

ХЕЙКОФОС® ZPO

Силиконовая смола

СИЛИКОФЕН П 80/МПА

ХЕЙКОФОС® ZPO

Силиконовая смола

Силрес РЕН 60

ХЕЙКОФОС® ZPA

Силиконовая смола

Силрес EP

ХЕЙКОФОС® ZPA

Силиконовая смола

Силикофен P 40/W

ХЕЙКОФОС® ZPO

Силиконовая смола

Силикофен P 40/W

ХЕЙКОФОС® SAPP

Силиконовая смола

Силрес MP 42 E; Resydrol AZ 248 с 60 SNAMP

ХЕЙКОФОС® ZPA

Уретановый акрилат

Десмолюкс XP 2740

ХЕЙКОФОС® ZPA

ХЕЙКОРИН® РЗ

Уретановый акрилат

Десмолюкс XP 2666

ХЕЙКОФОС® ZCP ПЛЮС

ХЕЙКОРИН® РЗ

Поливинилбутираль

Мовитал В 60 НН

ХЕЙКОФОС® ZPO

Поливинилбутираль

Мовитал В 60 НН

ХЕЙКОФОС® СМР

ХЕЙКОРИН® РЗ

Поливинилбутираль

Mowital LP BX 860

ХЕЙКОФОС® СМР

ХЕЙКОРИН® РЗ

Поливинилбутираль

Мовитал В 30 Н

ХЕЙКОФОС® СМР

Поливинилбутираль

Мовитал В 30 Т

ХЕЙКОФОС® СМР

Поливинилбутираль/эпоксидная смола

Mowital B 30 HH; Бекопокс EP 301/75X

КАЛЬЦИЯ ФОСФАТ CP

Поливинилбутираль/эпоксидная дисперсия

Beckopox VEX 2200 с 25 WA; Beckopox VEM 2201 с 45 WA

ХЕЙКОФОС® ZPO

Поливинилбутираль/эпоксидная дисперсия

Beckopox VEX 2200 с 25 WA; Beckopox VEM 2201 с 45 WA

ХЕЙКОФОС® ZPO

Поливинилбутираль / фенол

Мовитал В 30 Н; Фенодур ПР 263-70

ХЕЙКОФОС® ZMP

Поливинилбутираль / фенол

Мовитал В 30 Н; Фенодур ПР 263-70

ХЕЙКОФОС® ЗАПП

Поливинилбутираль / фенол / эпоксидная смола

Mowital B 30 HH; Фенодур ПР 263-70; Бекопокс EP 301

ХЕЙКОФОС® ZPO

Поливинилбутираль / фенол / эпоксидная смола

Mowital B 30 HH; Фенодур ПР 263-70; Бекопокс EP 301/75X

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

ХЕЙКОРИН® РЗ

Поливинилбутираль / фенол / эпоксидная смола

Mowital B 30 HH; Фенодур ПР 263-70; Бекопокс EP 301/75X

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

ХЕЙКОРИН® РЗ

Поливинилбутираль/ПТФЭ/эпоксидная смола/полиэстер

Mowital B 30 HH; Дайнеон ТФ 9205; Бекопокс ЭП 301/75Х; Бекопокс EP 151; ЛТВ/ 60 х; Бекопокс EH 651/70X

ХЕЙКОФОС® ZPA

Полиэстер/меламин

Уралац Ш 970 С2Е5-40; Саймел 303; Эпикот 1001-75

ХЕЙКОФОС® СРПП

Полиэстер/меламин

Уралац СН 989 С2Ф-60; Саймел 303; Эпикот 828

ХЕЙКОФОС® СРПП

Алкидная эмульсия

Resydrol AZ 436 с 45 WA

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

ХЕЙКОРИН® РЗ

Алкидная эмульсия

Resydrol AZ 436 с 45 WA

ХЕЙКОФОС® СМР

Алкидная эмульсия

Resydrol AZ 436 с 45 WA

ХЕЙКОФОС® АСР

ХЕЙКОФОС® ZPO

Эпоксидная дисперсия

ЭПИ-РЕЗ 6520-WH-53; ЭПИКУР 6870-W-53

ХЕЙКОФОС® ZPA

Эпоксидная дисперсия

ЭПИ-РЕЗ 6520-WH-53; ЭПИКУР 6870-W-53

ХЕЙКОФОС® КАПП

Эпоксидная дисперсия

ЭПИ-РЭЗ 750-WD-52; ЭПИКУР 6870-W-53

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

Эпоксидная дисперсия

ЭПИ-РЭЗ 750-WD-52; ЭПИКУР 6870-W-53

ХЕЙКОФОС® КАПП

Эпоксидная дисперсия

ЭПИ-РЭЗ 750-WD-52; ЭПИКУР 6870-W-53

ХЕЙКОФОС® ZPA

Эпоксидная дисперсия

Бекопокс EM 2120w-45

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

Эпоксидная дисперсия

Бекопокс EM 2120w-45

ХЕЙКОФОС® ZPO

Эпоксидная дисперсия

Аральдит GY 776-100; Арадур 3986

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

Поливинилбутираль

Пиолоформ БЛ 16-100

ХЕЙКОФОС® СМР

Поливинилбутираль

Мовитал В 16H-100

ХЕЙКОФОС® СМР

2K эпоксидная смола

Аральдит GZ 7071-75X; Арадур 115-70X

ХЕЙКОФОС® ZPA

2K эпоксидная смола

Аральдит GZ 7071-75X; Арадур 115-70X

ХЕЙКОФОС® SAPP

2К полиуретан

Setalux A 870 BA-70; Десмодур N 3300

ХЕЙКОФОС® КАПП

2К полиуретан

Setalux A 870 BA-70; Десмодур N 3300

ХЕЙКОФОС® АСР

2К полиуретан

Setalux A 870 BA-70; Десмодур N 3300

ХЕЙКОФОС® СМР

2К полиуретан

Setalux A 870 BA-70; Десмодур N 3300

ХЕЙКОФОС® АСР

Стирол-акриловая дисперсия

WorléeCryl 7158-49

ХЕЙКОФОС® ZMP

2К полиуретан

Десмофен А 160; Десмодур N 3390

ХЕЙКОФОС® ZPA

2К полиуретан

Десмофен А 160; Десмодур N 3390

ХЕЙКОФОС® ZPA

ХЕЙКОРИН® РЗ

Силиконовая смола

СИЛИКОФЕН P80/X

ХЕЙКОФОС® ZPO

Силиконовая смола

СИЛИКОФЕН P80/X

ХЕЙКОФОС® ZPA

Полиэстер/меламин

Уралац Ш 970 С2Е5-40; Саймел 303LF; Эпикот 828

ХЕЙКОФОС® СРПП

Эпоксидная дисперсия

Beckopox EP 387w/52WA; Beckopox EH 613w/80WA

ХЕЙКОФОС® ZPA

Эпоксидная дисперсия

Beckopox EP 387w/52WA; Beckopox EH 613w/80WA

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

Эпоксидная дисперсия

Beckopox EP 387w/52WA; Beckopox EH 613w/80WA

ХЕЙКОФОС® SAPP

Эпоксидная дисперсия

Beckopox EP 387w/52WA; Beckocure EH 2100w/44WA

ХЕЙКОФОС® ZPA

Эпоксидная дисперсия

Beckopox EP 387w/52WA; Beckocure EH 2100w/44WA

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

Эпоксидная дисперсия

ЭПИ-РЕЗ 6520-WH-53; ЭПИКУР 6870-W-53

ХЕЙКОФОС® КАПП

Эпоксидная дисперсия

ЭПИ-РЕЗ 6520-WH-53; ЭПИКУР 6870-W-53

ХЕЙКОФОС® СМР

Алкидная краска для длинных масел

Synthlat PL 754, 60 % в Shellsol D 60

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

2K эпоксидная смола

Бекопокс EP 301/75X; Бекопокс EP 116; Версамид 115/70X

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

ХЕЙКОРИН® РЗ

Стирол-акриловая дисперсия

Неокрил ХК-85

ХЕЙКОФОС® СМР

Стирол-акриловая дисперсия

Неокрил ХК-85

ХЕЙКОФОС® АСР

2K эпоксидная смола

Бекопокс EP 301/75X; Бекопокс EP 116; Версамид 115/70X

ХЕЙКОФОС® SAPP

Эпоксидно-эфирный

СИНТАЛАТ ЭТН 419 50/X

ХЕЙКОФОС® ZPO

Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц

Araldite GZ 7071, 75X/Araldite GY 783 BD, 100%; Арадур 450 BD, 100%

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц

Araldite GZ 7071, 75X/Araldite GY 783 BD, 100%; Арадур 450 BD, 100%

ХЕЙКОФОС® КАПП

Стирол-акриловая дисперсия

Акронал ПРО 780, 50%

ХЕЙКОФОС® ZMP

Акриловая дисперсия

АЛЬБЕРДИНГ АС 2435, 44%

ХЕЙКОФОС® СМР

Акриловая дисперсия

АЛЬБЕРДИНГ АС 2435, 44%

ХЕЙКОФОС® ZMP

Акриловая дисперсия

Основной номер PR-71-50

ХЕЙКОФОС® ZPA

Акриловая дисперсия

Акронал ПРО 7600

ХЕЙКОФОС® СМР

2К полиуретан

Десмофен А 160 SN; Desmodur N 75 MPA/X 1:1

ХЕЙКОФОС® SAPP

2К полиуретан

Setalux DA 160, 60X; Десмодур N 3390BA

ХЕЙКОФОС® ZPA

2К полиуретан

Домакрил 536, 60Х; Десмодур N 3390BA

ХЕЙКОФОС® ZPA

Полиуретан с высоким содержанием твердых частиц

Десмофен А 160; Десмофен А 450; Десмодур N 75

ХЕЙКОФОС® КАПП

Полиуретан с высоким содержанием твердых частиц

Десмофен А 160; Десмофен А 450; Десмодур N 75

ХЕЙКОФОС® ZPA

Полиуретан с высоким содержанием твердых частиц

WorléeCryl VP A 2117/75 BA

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

Акриловая дисперсия

ДЕГАЛАН PM 559

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

Акриловая дисперсия

ДЕГАЛАН ЛП 65/11

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

ХЕЙКОРИН® РЗ

Алкидная эмульсия

Resydrol AZ 436 с 45 WA

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

Алкидная эмульсия

Resydrol AZ 436 с 45 WA

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

ХЕЙКОРИН® РЗ

Алкидная эмульсия

Resydrol AZ 436 с 45 WA

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

ХЕЙКОРИН® РЗ

Алкидная эмульсия

Resydrol AZ 436 с 45 WA

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

Алкидная эмульсия

Resydrol AZ 436 с 45 WA

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

ХЕЙКОРИН® РЗ

Эпоксидная дисперсия

ЭПИ-РЕЗ 7520-WD-52; ЭПИКУР 6870-W-53

ХЕЙКОФОС® КАПП

HEUCOFLASH™ LQ2

Эпоксидная дисперсия

Смола EPI-REZ 7723-W-53; Отвердитель EPIKURE 6870-W-53

ХЕЙКОФОС® ZPA

ХЕЙКОФОС® КАПП

2К полиуретан

ДОМАКРИЛ 5187 70 BAc; Десмодур N 3300

ХЕЙКОФОС® CTF

акриловая дисперсия; Без APEO

Акронал ПРО 7600 X

ХЕЙКОФОС® ZMP

акриловая дисперсия; Без APEO

Акронал ПРО 7600 X

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

акриловая дисперсия; Без APEO

Акронал ПРО 7600 X

ХЕЙКОФОС® СМР

акриловая дисперсия; Без APEO

Акронал ПРО 7600 X

ХЕЙКОФОС® ZMP

акриловая дисперсия; Без APEO

Акронал ПРО 7600 X

ХЕЙКОФОС® ZMP

акриловая дисперсия; Без APEO

Акронал ПРО 7600 X

ХЕЙКОФОС® СМР

Эпоксидный эфир

ВОДОСОЛ HY 3350,43% W/BG

ХЕЙКОФОС® ZPO

2K-HS-полиаспарагин

Десмофен® NH 1420; Десмодур® Н 3600

ХЕЙКОФОС® ZPA

2K-HS-полиаспарагин

Десмофен® NH 1420; Десмодур® Н 3600

ХЕЙКОФОС® ZPO

2K-HS-полиаспарагин

Десмофен® NH 1420; Десмодур® Н 3600

ХЕЙКОФОС® СМР

Эпоксидная дисперсия

ЭПИ-РЕЗ 7520-WD-52; ЭПИКУР 6870-W-53

ХЕЙКОФОС® КАПП

HEUCOFLASH™ LQ1

Стирол-акриловая дисперсия

Pliotec HDT 12, 50%

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

HEUCOFLASH™ LQ2

Стирол-акриловая дисперсия

Pliotec HDT 12, 50%

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

HEUCOFLASH™ LQ1

Акриловая дисперсия

Альбердингк AC 2403, 47%

ХЕЙКОФОС® СМР

HEUCOFLASH™ LQ2

Акриловая дисперсия

Альбердингк AC 2403, 47%

ХЕЙКОФОС® СМР

HEUCOFLASH™ LQ1

Стирол-акриловая дисперсия

Альбердингк AC 2435VP,44%

ХЕЙКОФОС® СМР

HEUCOFLASH™ LQ2

Стирол-акриловая дисперсия

Альбердингк AC 2435VP,44%

ХЕЙКОФОС® СМР

HEUCOFLASH™ LQ1

Стирол-акриловая дисперсия

Основная 1071, 50%

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

HEUCOFLASH™ LQ1

Алкидная краска для длинных масел

Synthlat PL 754, 60 % в Shellsol D 60

ХЕЙКОФОС® ZPO

Силикон-полиэфирная гибридная смола

СИЛИКОТОП Е 901

ХЕЙКОФОС® КАПП

Силикон-эпоксидная гибридная смола

СИЛИКОПОН ЭФ

ХЕЙКОФОС® ЗАМ-ПЛЮС

Эмульсия алкидная

Инокем УР 3309

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

Эмульсия алкидная

Инокем УР 3309

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

ХЕЙКОРИН® РЗ

Эмульсия алкидная

WorléeSol E 330 Вт

ХЕЙКОФОС® ZCP-PLUS

HEUCOFLASH™ LQ2

Силиконовая смола

СИЛИКОФЕН P 40/W

ХЕЙКОСИЛ CTF

акриловая дисперсия; Без APEO

Акронал ПРО 7600 X

ХЕЙКОФОС® ZMP

акриловая дисперсия; Без APEO

Акронал ПРО 7600 X

ХЕЙКОФОС® ZMP

2К полиуретан

SETALUX D A 160 60 X; Десмодур Н 75 МПА/Х

ХЕЙКОФОС® ZPA

2К полиуретан

SETALUX D A 160 60 SN; Десмодур Н 75 МПА/Х

ХЕЙКОФОС® ZPA

2К полиуретан

SETALUX D A 160 60 X; Десмодур ультра N 3390 BA

ХЕЙКОФОС® ZPA

2К полиуретан

SETALUX D A 160 60 SN; Десмодур ультра N 3390 BA

ХЕЙКОФОС® ZPA

Эпоксидный эфир

ВОДОСОЛ HY 3350

ХЕЙКОФОС® КАПП

Эпоксидный эфир

ВОДОСОЛ HY 3350

ХЕЙКОФОС® СМР

Эпоксидный эфир

ВОДОСОЛ HY 3350

ХЕЙКОФОС® СМР

Водорастворимый алкид

WorléeSol 61 A

ХЕЙКОФОС® ZPO

Силиконовая смола

СЛИКОТОП Е 900

ХЕЙКОФОС® КАПП

Силиконовая смола

СЛИКОТОП Е 900

ХЕЙКОФОС® КАПП

Силиконовая смола

СЛИКОТОП Е 900

ХЕЙКОФОС® КАПП

Силиконовая смола

СИЛИКОФЕН AC 900

ХЕЙКОФОС® ZPO

Силиконовая смола

СИЛИКОФЕН AC 1000

ХЕЙКОФОС® ZPO

Силиконовая смола

СИЛИКОФЕН P80/X

ХЕЙКОФОС® ZPO

Эпоксидная дисперсия

Смола EPI-REZ 7723-W-53; Отвердитель EPIKURE 6870-W-53

ХЕЙКОФОС КАПП

Типы и советы по выбору состава покрытия

Коррозия подложки и ее механизм

Коррозия подложки и ее механизм

В то время как само покрытие играет важную роль в защите от коррозии, использование жидких ингибиторов коррозии помогает и значительно улучшает это свойство.

Эти агенты можно использовать отдельно, например, в прозрачных покрытиях, или в сочетании с различными антикоррозионными пигментами. Эта синергия улучшает коррозионную стойкость краски и даже позволяет:

• Уменьшить количество антикоррозионных пигментов
• Обеспечивает превосходные результаты и является альтернативой снижению затрат и вопросам охраны окружающей среды.

Но прежде чем перейти к ингибиторам коррозии, давайте сначала разберемся с явлением коррозии.

Коррозия покрытий

Коррозия представляет собой окислительно-восстановительную реакцию в присутствии электролита, приводящую к порче металла. Как правило, для черных металлов, таких как железо и сталь, коррозию также называют «ржавчиной» .

Электропроводность электролита имеет решающее значение: чем выше электропроводность, тем быстрее коррозия

Вот почему в соленой воде ржавчина развивается быстрее, чем в чистой воде.

Коррозия металлической детали может:

• Изменение внешнего вида поверхности
• Ослабить его свойства
• Повреждение соседних частей

Помимо изменения цвета и внешнего вида, может ослабить структуру/разрушить саму конструкцию .
В покрытиях преобладает электрохимическая коррозия . Это соединение двух проводников (электродов) с водным раствором электролита. Металл с более отрицательным потенциалом будет анодом и будет подвергаться коррозии, тогда как металл с более положительным потенциалом будет катодом. Затем происходит окислительно-восстановительная реакция в растворе электролита.

Но коррозия может возникать и в одной и той же металлической системе, где на поверхности существуют разности потенциалов. Эти различия потенциалов могут происходить из-за разнородного химического состава, например:

• Различия в слое покрытия
• Загрязнение
• Царапины
• Пинхолы…

В железе коррозия возникает, когда различные части поверхности, образующие анод и катод, подвергаются воздействию раствора электролита.Без какого-либо электролита коррозия сильно снижается. Другими словами, соленая атмосфера (как и морские условия) более агрессивна, чем незагрязненная атмосфера. В чистой воде коррозии нет.
Помимо этой реакции коррозии на коррозию покрытия могут влиять многие другие факторы, такие как:

• Качество поверхности : Неоднородная поверхность увеличивает риск коррозии. Обработанная поверхность предотвратит это. Перед нанесением покрытия поверхность должна быть очищена от загрязнений.


• Адгезия слоя покрытия : Покрытие образует защитный барьер на поверхности металла. Отсутствие адгезии будет слабым местом с высоким риском развития коррозии. Требуется идеальное смачивание поверхности…


• Качество слоя покрытия : Проколы, кратеры и другие дефекты поверхности также ослабляют защиту металла.

Когда возникает коррозия

Когда возникает коррозия

Риск коррозии присутствует на протяжении всего срока службы покрытия, от хранения самой жидкой краски (коррозия в баллончиках) до нанесения (мгновенная ржавчина) и много лет спустя (долговременная коррозия):

Хранение – Коррозия внутри банки Критично для покрытий на водной основе. При хранении краска непосредственно контактирует с железной банкой, провоцируя коррозию.

Применение — Быстрое ржавление краской на водной основе Краска на водной основе наносится непосредственно на металл. Появляется вскоре после нанесения, вызвано миграцией ржавчины через пленку. Кроме того, нанесение краски на поверхность, загрязненную ржавчиной, может стать источником коррозии.

Старение краски и подложки — Длительная коррозия Агрессивная среда, загрязнение, атмосферные воздействия могут ослабить пленку краски и увеличить риск развития коррозии. Лакокрасочное покрытие портится, появляются слабые места. Кроме того, незащищенные части подложки могут быть подвержены коррозии.

Стратегии контроля/снижения коррозии

Стратегии контроля/снижения коррозии

Защита от коррозии включает в себя естественные химические реакции между металлической подложкой и окружающей средой. Есть несколько решений для контроля и уменьшения развития коррозии:

• Изменение свойств металла : Предварительная обработка улучшает коррозионную стойкость металла.
• Переход на неметаллические материалы : Но это не может удовлетворить все требования к конечному продукту…
• Наложить электрический ток для подачи электронов : Дорого и не всегда реализуемо!
• Использование расходуемого анода : Состав краски, богатый защитными пигментами на основе цинка.
• Используйте антикоррозионные пигменты : Наиболее распространенное решение, антикоррозионные пигменты со временем химически пассивируют металлическую поверхность (особенно хроматы, фосфаты и молибдаты).И может действовать как жертвенные пигменты в сочетании с оксидом цинка, как ингибитор коррозии фосфат цинка. Но некоторые из этих пигментов, как правило, вредны для окружающей среды.
• Используйте органический ингибитор коррозии : На основе различных структур, таких как амин, кислота, полимеры, соли, эти продукты образуют защитный барьер на поверхности металла и прерывают химическую реакцию, предотвращая развитие ржавчины. Пассивирующий слой предотвращает окисление металла.

Понять, что такое рабочий механизм органических ингибиторов коррозии, можно из рисунка ниже:

Как работают ингибиторы коррозии?

Как работают ингибиторы коррозии?

Ингибитор коррозии может образовывать защитный слой на поверхности металла за счет:

• Химическая адсорбция
• Ионная комбинация
• Окисление основного металла (особенно алюминия)

Ингибитор для контроля коррозии может образовывать комплекс с потенциально коррозионным компонентом и нейтрализовать реакцию коррозии.

Мы можем обобщить риск коррозии и способы улучшения коррозионной стойкости со стороны рецептуры:

Опасность коррозии		Растворитель	На водной основе
Хранение внутри банки	Паровая фаза	★	★ ★ ★
	Влажная фаза	—	★ ★ ★
Применение Быстрое ржавление		—	★ ★ ★
Длительная коррозия		★ ★ ★	★ ★ ★

Раствор против коррозии		Растворитель	На водной основе
Хранение внутри банки	Паровая фаза	—	Ингибиторы мгновенной коррозии
	Влажная фаза	—	Ингибиторы мгновенной коррозии
Применение Быстрое ржавление		—	Ингибиторы мгновенной коррозии
Длительная коррозия		Пигменты антикоррозионные; Ингибиторы коррозии	Пигменты антикоррозионные; Ингибиторы коррозии

Предварительная обработка поверхности для защиты от коррозии

Предварительная обработка поверхности для защиты от коррозии

Когда покрытия используются в качестве средства уменьшения коррозии, важно, чтобы покрытие очень плотно прилегало к поверхности.Для максимальной адгезии основание должно быть правильно подготовлено. Различные методы/типы включают:

Конверсионные покрытия

Конверсионное покрытие действует как отличная основа для красок и в то же время обеспечивает превосходную защиту от коррозии. Конверсионное покрытие представляет собой слегка кислый водный раствор (на водной основе) химических веществ. Фосфаты железа или цинка являются наиболее распространенными химическими веществами в рецептуре, хотя для выполнения различных функций добавляются и другие химические соли. Металл обычно погружают в резервуар с раствором.При погружении металл растворяется очень незначительно, и фосфат фактически наносится на чистый металл.

Промывочные грунтовки

Грунтовка наносится на поверхность перед нанесением покрытия:

• Для пассивации поверхности и временного придания коррозионной стойкости
• Для обеспечения адгезивной основы для следующего покрытия

Электропокрытие (процесс OEM)

При электропокрытии используется электрический ток для нанесения органического финишного покрытия, которое равномерно наносит тонкопленочные грунтовки и однослойные покрытия на металлические подложки.

Процесс электроосаждения включает четыре этапа:

1. Очистка подложки
2. Конверсионное покрытие
3. Уплотнение
4. Сушка и охлаждение

Основные грунтовки

Грунтовки используются для «герметизации» поверхности, чтобы растворители или вода верхних покрытий могли испаряться, поскольку они были разработаны для защиты поверхности металла от кислорода, влаги и коррозионно-активных соединений.

Критерии выбора ингибиторов коррозии для состава вашего покрытия

Тестирование ингибиторов коррозии

Испытание ингибиторов коррозии

Для получения лучших результатов следует тестировать различные ингибиторы коррозии, используемые в разных дозировках.Как правило, до 3,0–4,0 % от общего состава. Конечно, стабильность и свойства краски не должны изменяться при использовании этого ингибитора коррозии.

Жидкие ингибиторы коррозии работают совместно с антикоррозионными пигментами. Они также улучшают долгосрочную коррозионную стойкость. Чтобы обеспечить наилучшие характеристики, они должны быть идеально диспергированы:

• Желательно добавлять на стадии диспергирования пигмента для обеспечения идеальной гомогенизации. В случае постдобавления требуется достаточное перемешивание


• При использовании на водной основе может потребоваться предварительная смесь с нейтрализующим амином и/или коалесцирующим растворителем

Что касается основания, подготовка поверхности и особенно смачивание и адгезия жидкой краски имеют решающее значение.Загрязненная, грязная и пористая поверхность увеличивает чувствительность к коррозии. Шероховатая поверхность после шлифовки улучшит адгезию краски. Для проведения лабораторных испытаний настоятельно рекомендуется использовать стандартные панели для испытаний на коррозию.

После составления рецептуры и полного отверждения краска должна быть испытана различными методами коррозии, такими как:

Циклические испытания

1. Циклические испытания QUV
   • Конденсация QUV (ASTM G154)
     • Цикл — УФ-свет* — 4 часа с последующим циклом конденсации — 4 часа
     • Камера цикла конденсации поддерживает 100% относительной влажности, 50°C *Флуоресцентные УФ-лампы
   
   
   • QUV Prohesion (ASTM G85 A5)
     • Циклическое воздействие на панели влажных/сухих периодов
     • Циклическое коррозионное испытание, состоящее из одной недели в QUV и одной недели в цикле prohesion*
     • УФ-облучение
   
   *Prohesion Cycle — образцы, подвергшиеся воздействию раствора электролита (0.05% NaCl + 0,35% сульфат аммония) при 35°C в течение одного часа, затем сушка при 40°C в течение одного часа, цикл повторяется


2. Воздействие ксеноновой дуги (ASTM D2568, G26)
   Имитирует полное спектральное солнечное излучение — УФ, видимый и инфракрасный диапазоны.

Статические испытания

1. Испытание в соляном тумане (ASTM B-117)
   5% раствор хлорида натрия распыляют с помощью сопла в закрытую камеру для создания статического тумана. Панели подвешиваются в нем на заданный период времени.Температуру поддерживают постоянной (95°F). Плохая корреляция существует с ожидаемым сроком службы покрытия.


2. Испытание на контролируемую влажность (ASTM D2247)
   Оценивает влияние влаги на коррозию. Образцы выдерживают при 100% относительной влажности.


3. Испытание на погружение (ASTM D870)
   Образцы погружают в баню с деионизированной водой при температуре 100°F.


4. Спектроскопия электрохимического импеданса (EIS)
   Сигнал малой амплитуды подается на предварительно погруженную панель с краской в ​​диапазоне частот.EIS измеряет разрушение покрытия из-за воздействия электролита. Оценка скорости коррозии (от 30 минут до 24 часов после погружения) выполняется быстро.


5. Испытание на нитевидную коррозию (ASTM D2803)
   Размеченные панели, помещенные в агрессивную атмосферу (соляной туман на 4–24 часа) или погруженные в солевой раствор Панели, подвергающиеся воздействию влажности (77oF и 85% относительной влажности)

Другие методы тестирования

• Внешний вид
• Испытание на влажность (ASTM D2247)

Могут быть проведены другие испытания на коррозию, такие как ускоренное выветривание с использованием специальных приборов или специальные испытания распылением для воспроизведения условий загрязненной атмосферы.Цель достигается, когда коррозия находится ниже предельного уровня по истечении требуемого времени.

Антикоррозионные преимущества органо-неорганических гибридных покрытий

Антикоррозионные преимущества органо-неорганических гибридных покрытий

Термин «гибридные покрытия » правильно используется в связи со многими различными системами, в которых присутствуют две (или более) связующие системы с различными свойствами и механизмами отверждения. Хотя существует множество таких систем, наибольший потенциал для повышения уровня характеристик покрытия или достижения эффектов, которые невозможно получить никаким другим способом, заключается в крайнем случае гибридного покрытия.Тот, в котором органические и неорганические компоненты объединены на молекулярном уровне или на уровне тонко функционализированных наночастиц.

Некоторые из наиболее часто используемых гибридных покрытий включают:

1. Силикатные покрытия с высоким содержанием цинка
2. Гибридные эпоксидно-силоксановые покрытия
3. Золь-гелевое покрытие

Покрытия с высоким содержанием цинка — Классический пример — силикатные покрытия с высоким содержанием цинка, содержащие небольшое количество органических связующих материалов (и, в частности, алкилсиликатных типов).Эта форма гибридного покрытия используется для обеспечения превосходной защиты от коррозии.

Органосилоксановые покрытия для тяжелых условий эксплуатации — Было обнаружено, что эпоксидно-силоксановые гибридные покрытия обеспечивают лучшую внешнюю долговечность, чем даже двухкомпонентные полиуретановые покрытия. Связующие могут иметь очень низкую вязкость, что позволяет наносить покрытия при уровне летучих органических соединений около 120 г/л и толщине пленки до 200 мкм. Они также обладают высокой устойчивостью к граффити, инертны к большинству ядерных излучений, огнестойки и устойчивы к коррозии.

Золь-гелевые покрытия — Полисилоксановые золь-гелевые покрытия, модифицированные уретаном, обладают превосходной адгезией к таким металлам, как алюминий. Кроме того, они эффективно противостоят химическому воздействию за счет образования плотно упакованной сшитой сети. Было обнаружено, что они полезны в качестве защитных покрытий на таких предметах, как теплообменники, которые имеют множество плотно упакованных металлических «ребер», которые трудно покрыть, и для которых желательны тонкие слои пленки.

Ингибиторы коррозии для красок и покрытий

Просмотрите широкий ассортимент ингибиторов коррозии, доступных сегодня на рынке, проанализируйте технические характеристики каждого продукта, получите техническую поддержку или запросите образцы.

Как выбрать правильный коррозионностойкий материал

Как выбрать правильный коррозионно-стойкий материал

Выбор материала является важной частью любого производственного процесса. Выбор правильного материала очень важен, потому что материал определяет химические и механические свойства изготавливаемого компонента, может существенно повлиять на его долговечность и обеспечить правильное функционирование детали. Коррозионно-стойкие материалы играют важную роль в производстве из-за их свойств материала и отсутствия реакции на суровые условия окружающей среды и химические вещества.

Например, многие аэрокосмические компоненты изготавливаются с использованием титана, вольфрама и углеродного волокна, поскольку эти материалы очень прочные, но при этом легкие и гибкие. К сожалению, эти материалы могут реагировать друг с другом и со временем вызывать гальваническую коррозию, локальную коррозию, когда происходит обмен ионами между материалами. Здесь коррозионно-стойкие материалы сохраняют целостность деталей в одной из самых строго регулируемых отраслей промышленности в мире.

С экологической точки зрения, экологически чистые солнечные и ветряные источники энергии уязвимы для суровых условий, а коррозионно-стойкие материалы помогают защитить их важные компоненты от повреждений с течением времени.Это помогает производителям безопасно создавать компоненты для альтернативных источников энергии и способствовать более устойчивой экономике. Для инженеров, стремящихся защитить свои детали от коррозионно-активных сред, таких как кислоты и соли, или от ультрафиолетового излучения, вот лучшие коррозионно-стойкие материалы.

Примеры коррозионностойких материалов

1. Нержавеющая сталь

Сплавы из нержавеющей стали

известны своей коррозионной стойкостью, пластичностью и высокой прочностью.Коррозионно-стойкие свойства нержавеющих сталей напрямую связаны с содержанием в них хрома и никеля — большее количество этих элементов коррелирует с повышенной стойкостью.

Большинство сплавов нержавеющей стали, представленных сегодня на рынке, содержат не менее 18% хрома. Когда хром окисляется, он образует защитный слой оксида хрома на поверхности металлической детали, который одновременно предотвращает коррозию и предотвращает доступ кислорода к основной стали.

Нержавеющая сталь имеет широкий спектр применения: от кухонных приборов, таких как кастрюли и сковородки, до деталей автомобилей и хирургических имплантатов.

Поскольку этот материал имеет высокую температуру плавления и может выдерживать высокое давление, он также хорошо подходит для строительства, машиностроения и производства контейнеров для хранения. Нержавеющие стали 304, 430 и 316 являются наиболее часто используемыми марками нержавеющей стали, а марка 316 используется в суровых морских условиях.

Однако долговечность и высокая коррозионная стойкость нержавеющей стали связаны с высокой ценой, что делает их непомерно дорогими для некоторых производителей.Кроме того, со сплавами нержавеющей стали может быть трудно работать, особенно при сварке, из-за их высокой температуры плавления.

2. Алюминий

Алюминиевые сплавы

нетоксичны, на 100% пригодны для вторичной переработки, имеют высокое отношение прочности к весу, обладают высокой тепло- и электропроводностью и легко поддаются механической обработке. Кроме того, алюминий уникален, потому что это один из немногих материалов, которые обладают естественной коррозионной стойкостью.

Этот материал практически не содержит железа, поэтому он не ржавеет, хотя и может окисляться.Когда алюминиевый сплав подвергается воздействию воды и окисляется, процесс, называемый самопассивацией, на поверхности детали образуется пленка оксида алюминия, которая защищает ее от коррозии. Алюминий 5052-х42 более устойчив к коррозии, чем другие разновидности алюминия, и образует яркую гладкую поверхность.

Этот процесс окисления также можно точно контролировать с помощью процесса, называемого анодированием. Кроме того, алюминий уникален тем, что это один из немногих инновационных материалов для аддитивного производства, обладающих естественной коррозионной стойкостью.Анодирование – это недорогая контролируемая отделка, которая широко используется. Этот процесс также позволяет добавлять к детали цвет, что позволяет выполнять дальнейшую настройку для различных вариантов использования.

Алюминий

часто используется в аэрокосмической промышленности, автомобильных кузовных панелях, приложениях, чувствительных к соленой воде, и в других ситуациях, когда требуется материал с высокими эксплуатационными характеристиками. Производителям следует рассмотреть возможность использования алюминия, если им нужен доступный по цене устойчивый к коррозии материал, помня при этом, что изготовление алюминия может быть грязным и хлопотным в работе.

3. Мягкие металлы

Мягкие металлы или красные металлы включают устойчивые к коррозии материалы, такие как медь и ее сплавы, латунь и бронза. Медь пластична, пластична и является отличным проводником тепла и электричества. Эти металлы могут обеспечить коррозионную стойкость на протяжении всего жизненного цикла данного компонента. . Медь не подвергается коррозии со временем; когда он окисляется, он образует зеленый внешний слой, называемый патиной, который защищает деталь от дальнейшей коррозии.

Медь часто является предпочтительным коррозионно-стойким материалом для производителей полупроводниковой промышленности, и она чаще всего встречается в проводах и кабелях. Он используется для изготовления печатных плат, электромагнитов, теплообменников и электродвигателей.

Медь также играет ключевую роль в производстве деталей для систем возобновляемой энергии. Поскольку медь является отличным проводником тепла и электричества, системы, работающие на основе меди, передают энергию более эффективно и с меньшим воздействием на окружающую среду.

4. Полипропилен

Металлы — не единственные доступные коррозионно-стойкие материалы. Полипропилен, один из самых популярных пластиков в обрабатывающей промышленности и особенно распространенный пластик для производства автомобильных деталей. Это также один из самых коррозионностойких пластиков.

Эта термопластичная полимерная смола получила прозвище «сталь в индустрии пластмасс» за ее прочность, способность выдерживать высокие уровни физического давления и устойчивость к широкому спектру агрессивных элементов, таких как масло, растворители, вода, бактерии и т. д. .Полипропилен высокой плотности (HDPE) обладает более высокой прочностью на растяжение и повышенным диапазоном рабочих температур.

Полипропилен можно найти практически во всем: веревках, ковровых покрытиях, автомобильных аккумуляторах, многоразовых контейнерах, спортивной одежде, лабораторном оборудовании и многом другом.

Однако высокая воспламеняемость и высокий термический коэффициент этого материала ограничивают его пригодность для применения при высоких температурах. Кроме того, важно отметить, что полипропилен подвержен окислению, УФ-разложению и воздействию некоторых хлорированных растворителей.

5. Политетрафторэтилен (ПТФЭ)

ПТФЭ, обычно называемый тефлоном, представляет собой химико- и коррозионно-стойкий технический термопласт с самым низким коэффициентом трения среди всех известных твердых материалов. ПТФЭ является гидрофобным, то есть он не впитывает воду и обладает хорошей электроизоляционной способностью как в жаркой, так и во влажной среде.

ПТФЭ наиболее известен своими коммерческими и медицинскими применениями — созданием антипригарных покрытий для кастрюль и сковородок и обеспечением антифрикционного покрытия для медицинских и промышленных применений.Благодаря низкому трению этот материал используется для изготовления подшипников, шестерен, пластин скольжения, уплотнений и других мелких деталей, имеющих решающее значение для промышленного применения. ПТФЭ также часто используется в композитах из углеродного волокна и стекловолокна.

Тем не менее, PTFE имеет свои ограничения. Этот материал трудно соединять, он чувствителен к ползучести, истиранию и излучению. Кроме того, пары, выделяемые ПТФЭ, могут быть токсичными в закрытых помещениях. Прежде чем принимать какие-либо важные решения о материалах, лучше проконсультироваться с опытным партнером-производителем.

Получить консультацию специалиста по выбору материала

Коррозионная стойкость является чрезвычайно желательной характеристикой, особенно в полупроводниковой, энергетической, аэрокосмической и автомобильной промышленности. Существует широкий выбор коррозионно-стойких материалов, в том числе пять вышеупомянутых, и группы разработчиков должны проявлять должную осмотрительность при выборе материалов, чтобы убедиться, что они соответствуют уникальным требованиям проекта.

Опытный партнер по цифровому производству, такой как Fast Radius, может помочь командам разработчиков ответить на самые сложные вопросы в процессе разработки продукта. Вы должны использовать металл или пластик? Полипропилен так же хорош, как нержавеющая сталь? Наша команда имеет многолетний опыт работы в области аддитивного и традиционного производства, и мы поможем каждому клиенту выбрать устойчивый к коррозии материал, который защитит его детали в течение длительного времени. Свяжитесь с нами сегодня чтобы начать.

Для получения дополнительной информации о материалах в аддитивном производстве и о том, как выбрать лучший материал для вашего следующего проекта, ознакомьтесь с соответствующими статьями блога в учебном центре Fast Radius.

Антикоррозийная краска – Cor Pro

Антикоррозионная краска должна быть совместима с материалом основания, его составом и условиями окружающей среды в полевых условиях.

Cor-Pro Systems знает, что коррозия является серьезной проблемой, которая наносит огромный ущерб различным отраслям промышленности.Миссией компании является правильная идентификация коррозионных агентов и предоставление соответствующих решений без дополнительных затрат.

Компания направляет большую часть своих ресурсов на дальнейшее совершенствование своих знаний, методологии и применения антикоррозионных красок, чтобы помочь смягчить негативные последствия коррозии.

Прочтите об антикоррозионной краске Cor-Pro, критериях выбора конкретного покрытия и подготовке, необходимой для создания эффективного защитного барьера, а также найдите лучшую систему защиты от коррозии

Антикоррозионная краска и эксплуатационные воздействия

Антикоррозийная краска идеально подходит для защиты твердых металлических поверхностей и, в некоторых случаях, различных неметаллов.Инженеры-коррозионисты постоянно разрабатывают различные типы антикоррозионных красок для различных условий эксплуатации.

Воздействие окружающей среды оказывает большое влияние на эффективность и пригодность антикоррозионной краски.

Ниже приведен список факторов, которые инженеры-коррозионисты учитывают при разработке подходящей антикоррозионной краски.

• Коррозионные загрязнители (внутри и снаружи)
• Конденсация, влажность, воздействие брызг
• Химический состав почвы (наличие кислот, щелочей и реактивных солей), влажность и электрическое сопротивление
• Воздействие пресной и соленой воды (частичное, полное, переменное погружение)
• Реакционная способность типа продукта для транспортировки, обработки или обработки и связанная с этим опасность утечек.
• Близость к линиям высокого напряжения, катодной или анодной защите, заземляющим станциям или железнодорожным станциям, которые могут вызывать блуждающие токи
• Диапазон и пиковые уровни температуры (туман, снегопад, гроза, радиация и УФ-облучение)
• Воздействие УФ-излучения, растворителей и солнечного света
• Воздействие реактивных щелочных и кислотных веществ, сточных вод и кислотных дождей
• Предполагаемый срок эксплуатации проекта, если таковой имеется
• Условия на месте, которые могут повлиять на подготовку поверхности, грунтование, покрытие и процесс отверждения

Антикоррозионная краска: различные способы применения

Металлические покрытия

Металлические покрытия обеспечивают прочный барьер против большинства типов агрессивных веществ.Однако даже незначительные дефекты на поверхности могут привести к локальному коррозионному разрушению. Металлические покрытия в качестве антикоррозионной краски обычно используются и в качестве декоративного покрытия.

Заявка может быть через:

• Гальваника
• Горячее погружение
• Механическое покрытие
• Термальный спрей

Неметаллические покрытия

Большинство неметаллических антикоррозионных красок обеспечивают защиту посредством изолирующего барьера, непроницаемого для влаги и электролитов, вызывающих коррозию.Эти неметаллические жидкие краски состоят из растворителя, пигмента и смолы.

Растворитель

Растворитель служит для диспергирования и растворения полимерного материала, который обеспечивает прочность лакокрасочного покрытия. Растворитель обеспечивает адекватную адгезию, простоту нанесения и общую эффективность.

Смола

Это пленкообразующий компонент, обеспечивающий защиту от коррозии. Вот почему большинство лакокрасочных покрытий носят название используемой смолы.

Пигмент

Служит вторым твердым компонентом антикоррозионного лакокрасочного покрытия. Это обеспечивает непрозрачность, необходимую для предотвращения воздействия солнечного света на органическое вещество. Пигменты также служат для улучшения адгезии, устойчивости к атмосферным воздействиям, цвета и уменьшения проникновения влаги.

Смола и пигмент остаются на поверхности, когда растворитель испаряется, и поэтому определяют толщину пленки покрытия.

Классификация неметаллической антикоррозионной краски

Неметаллические лакокрасочные покрытия в зависимости от механизма действия могут быть классифицированы как:

Барьерные покрытия

Этот тип антикоррозионного лакокрасочного покрытия образует физический и изолирующий барьер, предотвращающий контакт коррозионно-активных элементов с основанием.Пример: эпоксидные покрытия из каменноугольной смолы.

Гальванические покрытия

Эти покрытия богаты содержанием цинка, который служит жертвенным покрытием для железной подложки. Гальванические покрытия должны наноситься непосредственно на подложку.

Ингибиторные покрытия

Ингибиторные покрытия действуют путем высвобождения химического вещества пигментом. Затем это химическое вещество взаимодействует с электролитом и нарушает электрохимические реакции.Одним из примеров ингибиторных покрытий, использующих этот механизм, являются пигменты хроматного типа.

Универсальные полимерные покрытия

Некоторые из общих антикоррозионных красок, обычно используемых для защиты от коррозии, включают:

• Алкидные покрытия: Основанные на модифицированном натуральном масле, они эффективны в качестве грунтовки для атмосферных условий. Они не подходят для щелочных оснований, таких как бетон.
• Акриловые покрытия: Экологически чистые, на водной основе и подходят для использования на открытом воздухе при значительном воздействии солнечного света.Их можно наносить в качестве верхнего слоя или в качестве грунтовки и лучше всего использовать при умеренных и высоких температурах.
• Аминоэпоксидная смола: Обладает высокой устойчивостью к кислотам, щелочам и растворителям. Однако он весьма чувствителен к влаге, температуре и солнечному свету, поэтому используется для подземных покрытий.
• Покрытие на битумной основе: Обладает высокой влагостойкостью, но чувствительно к растворителям. Обычно используется для защиты поверхности алюминия и черных металлов.
• Каменноугольная смола Эпоксидная смола: Не обладает влагостойкостью и химической стойкостью, со временем становится хрупкой.Подходит для нанесения на футеровку резервуаров, погружение в воду и покрытие для технического обслуживания промышленных предприятий. Эпоксидная смола на основе каменноугольной смолы с армированием стекловолокном работает в условиях высокой температуры.
• Эпоксидные каменноугольные смолы и уретаны: Идеально подходит для покрытия трубопроводов большого диаметра в нефтяной промышленности.
• Системы из экструдированного полиолефина: Обычно используются для труб диаметром до 24 дюймов. Улучшение адгезии и повышенная доступность полипропилена для применения в средах с широким диапазоном и высокими температурами делают эту систему популярной и эффективной, поскольку она позволяет получать покрытия без отложений.
• Эпоксидная смола на основе сплава: Идеально подходит для погружения и подземных работ в средах с умеренно высокими температурами.
• Уретан, отверждаемый влагой: Идеально подходит для влажной среды. Его преимущество в том, что это настраиваемые рецептуры пигментов, соответствующие условиям эксплуатации.
• Полиамид Эпоксидный: Устойчив к воде и растворам солей, но не подходит для других химикатов. Лучше всего подходит для заглубленных и погружных услуг.
• Уретан и полиуретан: Подходит для сред с атмосферным воздействием и для подложек, которые функционируют в условиях переменного погружения.

Антикоррозионная краска от Cor-Pro Systems, Inc.

Cor-Pro предлагает подходящую антикоррозионную краску для любых условий эксплуатации. Защита от коррозии от Cor-Pro Systems даст вашему бизнесу:

• Увеличение срока службы оборудования на целых 250 %, что означает большую экономию.
• Непрерывная работа, обеспечивающая плавный ход бизнеса, который приносит прибыль.
• Более длительные интервалы технического обслуживания, что означает более низкие затраты на техническое обслуживание.
• Снижение числа несчастных случаев, связанных с коррозией, что освобождает вашу компанию от юридических и экологических обязательств.

Беспрецедентная преданность Cor-Pro своим клиентам позволила компании разработать эффективные системы защиты от коррозии. Это приложения, разработанные нашими экспертами в зависимости от конкретной проблемы коррозии.

О системах Cor-Pro

Cor-Pro недавно получил сертификацию OHSAS 18001:2007 и ISO 9001:2008 через Verisys Registrars.Эти сертификаты являются свидетельством постоянного стремления компании к совершенству.

Cor-Pro и его почти 30-летний опыт предоставления первоклассных антикоррозионных красок и покрытий для различных отраслей промышленности значительно помогли экономике, сократив прямые и косвенные затраты, вызванные коррозией.

Компания уделяет достаточно времени исследованиям и разработкам, а также информационным мероприятиям для дальнейшего повышения осведомленности о коррозии, ее неблагоприятных последствиях и эффективных способах ее предотвращения.

Получите высококачественную антикоррозионную краску через Cor-Pro Systems, Inc.

Если у вас есть вопросы о нашей антикоррозионной краске или вы хотите получить индивидуальное предложение для вашей конкретной потребности в защите от коррозии, свяжитесь с нами по телефону 713-896-1091 или отправьте нам электронное письмо по адресу quotes@cor-pro. ком .

Посетите нашу страницу службы поддержки Velocity, чтобы узнать больше о доступных антикоррозионных красках и других системах защиты от коррозии.