Пайка твердосплавных пластин: Пайка твердосплавных пластин. Инструкция

Пайка твердосплавных пластин. Инструкция

Настоящая инструкция распространяется на пайку резцов на установках ТВЧ: ВЧИ-25, ВЧГ-60, ЛП3-2-67М и других аналогичных.

• Все операции по предварительной обработке пластин твердого сплава производить до очистки опорных поверхностей.
• Острые углы на пластинах твердого сплава и дефекты прессования: вспучивания, выкрашивания (ГОСТ 2209-90) должны быть удалены при помощи выполнения фасок или зачистки.
• Пластины, имеющие коробление, должны быть подвергнуты шлифованию.
• Паяемые поверхности должны быть очищены, зачищены от окислов путем зачистки на алмазном круге. Разрыв между очисткой и пайкой не должен превышать 2…3 суток.
• Трещины, сколы и завалы на пластинах твердого сплава не допускаются.
• Поверхности державок резцов, подвергаемые пайке, не должны иметь забоин, трещин, заусенцев и завалов, мешающих плотному прилеганию пластин твердого сплава.
  Литейные поры, раковины и недоливы в зоне пайки не допускаются.
  Державки с такими дефектами бракуются.
• Пластины твердого сплава и корпуса державок не должны иметь следов ржавчины, окислов, масел и других загрязнений.
• При выполнении пайки с компенсирующими прокладками, гнезда державок необходимо занижать на 0,3…0,8 мм.

• Чистота паяемых поверхностей пластин твердого сплава должна быть в пределах 6…8 класса ( 1,6v…0,4v ).
• Чистота паяемых поверхностей державки резца должна быть в пределах 4…6 класса ( 6,3v…1,6v ).
• Все пластины поступающие на пайку, должны соответствовать ГОСТ 25393-90, ГОСТ 25426-90, ГОСТ 2209-90, ГОСТ 17163-90, ГОСТ 20312-90, ГОСТ 22771-90, ГОСТ 9391-80 по микроструктуре и иметь коэффициент стойкости не менее указанного в ТТ чертежа.
• Допустимый зазор между пластиной и корпусом 0,08…0,12 мм.
• Отклонение от прямолинейности не должно превышать ± 0,05 мм.
• Допустимое коробление пластин <0,04 мм.
• Максимальное нависание пластин твердого сплава не должно превышать 2,0 мм.
• Контроль взаимной подгонки пластин твердого сплава и пазов державок выполняется 1…3% единиц инструмента от партии, но не менее 5 штук. Контроль визуально или при помощи щупа.

• Для пайки резцов применять:
  • припой АНМц-06-4-2 ТУ 48-21-87-80 следующего химического состава: Cu – 64,5%, Ni – 4,5%, Mn – 2,0%, Zn – остальное.
    Температура плавления припоя 1035…1060?С.
    Температура пайки 1100…1180?С.
  • латунный припой МНМц 68-4-2 ТУ 48-08-476-71 следующего химического состава: Cu – основа, Ni – 3…4%, Mn – 1,5…2,5%, Al – 0,5…0,6%.
    Температура плавления припоя 930…960?С.
    Температура пайки 990…1060?С.
• Для пайки применять флюс «100» ТУ-48-4-346-84. Флюс должен быть сухим, без комков и наличия влаги.
• Перед пайкой необходимо очистить припой от окисной пленки, окалины, грязи. Очистку выполнять механическим путем.
• Порезать припой на дозированные пластины. При этом размеры пластины припоя должны быть несколько больше паяемой поверхности пластины твердого сплава и в процессе пайки выступать за ее пределы на 0,5—0,7 мм,

• Подготовка к пайке.Детали поставлять на пайку по сопроводительным документам, оформленным контролем, с указанием шифра инструмента, его количества, марки материала, ТТ чертежа и эскиза резца, указывающего положение пластины твердого сплава относительно корпуса державки.
  • Перед пайкой подготовить к работе термотележки, температура песка должна быть в пределах 150…300?С, слой песка не менее 100…150 мм.
    Контроль температуры песка в термотележках осуществлять термометром, глубина погружения не менее 40 мм. Регистрация температуры песка в термотележке осуществляется термопарой ХА.
  • Подбор индуктора осуществляется при условии установки паяемого резца с зазором между индуктором и державкой в пределах 5…15 мм не более или при условии установки двух резцов с зазором между резцами не более 0,5 мм, между индуктором и державкой 5…15 мм не более. Установить поворотный стол у щелевого индуктора. Силу тока и напряжение подобрать на пробных резцах. Время нагрева при заданных силе тока и напряжении регулировать скоростью вращения стола и зазором между индуктором и резцом, который должен быть в пределах 5…15 мм. За время прохода резца в индукторе припой должен быть расплавлен.
  • Пирометристу подготовить к работе прибор КСП-3.
  • Настройку установки ТВЧ по напряжению контура, анодному и сеточному току производить при пробной пайке 2…5 резцов от партии (шифра) резцов. Полученные данные фиксировать в журнале с записью шифры и даты пайки с подписью контролера.
  • При необходимости совмещать пайку с закалкой сжатым воздухом.
    Открыть воздушную систему, продуть подающие шланги в течение 5…10 минут для выхода влаги, установить необходимый расход воздуха по расходомеру РС5. Данные записать в журнал.
    Подкалку опорной части державки резца выполнять в специальном корыте с проточной водой, настроить подставку для резца так чтобы уровень воды не доходил до твердосплавной пластины 4…8 мм. Глубину погружения подобрать получением требуемой твердости.
  • На термограме прибора КСП-3 фиксировать пробную пайку с записью шифра, указанием фамилии термиста и контролера. Записи в журнале и на термографе должны совпадать.
• Пайка резцов.
  • Перед пайкой убедится в качестве подгонки державок и пластин твердого сплава в соответствии с п.3. Державки и пластины твердого сплава обдуть песком, промыть в горячей воде при Т = 80…90 С и высушить на открытом воздухе или под струей сжатого воздуха.
  • Подобрать индуктор в соответствии с п. 5.1.2.
  • Насыпать в гнездо державки дозированное количество флюса 100, уложить заранее нарезанный листовой припой АНМц 06-4-2, вновь насыпать дозированное количество флюса, установить пластину твердого сплава.
  • Установить резец в индуктор таким образом, чтобы сечение индуктора пересекало тело державки резца рядом и под пластинкой твердого сплава. Нагрев вести равномерно, периодически включая и выключая установку ТВЧ. По мере нагрева тела державки резец перемещать твердосплавной пластиной ближе к сечению индуктора, не допуская при этом перегрева острых кромок пластины и державки.
    Время нагрева резца зависит от его габаритов и должно быть в пределах 40…120 секунд.
    В момент растекания припоя пластину слегка сместить в двух направлениях с целью обеспечения полной смачиваемости пластины и гнезда державки, установить в нужное положение и отключить установку ТВЧ, прижать пластину отверткой до полного затвердевания припоя. При включенном индукторе в расплавленном состоянии припоя резец должен находится не более 15 секунд. После кристаллизации припоя резец извлечь из индуктора для охлаждения. До кристаллизации припоя резец держать в индукторе!
  • Производить пайку пробного резца с термопарой в следующем порядке: на машине ТКМ-7 прикрепить термопару ХА к твердосплавной пластине на наружной поверхности, концы термопары крепко соединить с концами компенсационного провода прибора КСП-3.
    На державку резца нанести флюс и припой. Установить пластинку твердого сплава с термопарой в посадочный паз державки, и выполнить пайку в соответствии с пунктами 5.2.3, 5.2.4 с одновременной фиксацией температуры. Полученные данные заносить в журнал.
  • Пайку резцов осуществлять только после получения удовлетворительных результатов по качеству пробных резцов.
  • Пайку проходных и нормализованных резцов производить на поворотном столе в щелевом индукторе. Отрезные резцы, резцы с круглой державкой, специальные резцы с острой вершиной режущей части, резцы со сложной конфигурацией державки, с наклоном опорной поверхности более 10? при соотношении толщины пластины и державки менее 1:3, резцы с последующей после пайки подкалкой державок паять в петлевом индукторе на установках ВЧИ-25, ЛП3-2-67м без поворотного стола.
    При необходимости пайки резцов с обеспечением минимальных напряжений впаянном шве использовать компенсаторы из нержавеющей сетки толщиной 0,08…0,12 мм ГОСТ 3826-66 устанавливаемой в гнездо державки.
• Термообработка напаянных резцов.
  • Резцы, не подвергающиеся закалке после пайки, подстуживать в течение 10…40 секунд на воздухе в зависимости от сечения державки и опустить в термотележку с песком. В термотележке поддерживать температуру в пределах 150…300 С в течение заполнения ее резцами. После заполнения тележку отключить. Охлаждение резцов в термотележке выполнять до температуры 80 С в соответствии с показаниями прибора, после чего извлечь их и охладить на воздухе до окружающей температуры.
  • Режим термообработки резцов назначать в соответствии с технологией пайки и термообработки пробного инструмента, при условии соответствия ТТ чертежа.
  • Резцы подвергающиеся закалке с использованием тепла, полученного при нагреве под пайку, охлаждать в струе сжатого воздуха непосредственно после затвердевания припоя в соответствии с подобранным на пробном инструменте режиме до полного остывания, после чего поместить в термотележку с дальнейшей обработкой в соответствии с п.5.3.2. Резцы подвергаемые подкалке опорной части державки в зоне пайки, остудить на воздухе до температуры ниже 800?С, затем опустить в закалочное корыто с проточной водой так, чтобы уровень воды не доходил до твердосплавной пластины 5…8 мм. После полного охлаждения державки, резцы уложить в термотележку с дальнейшей обработкой в соответствие с п.5.3.2.
  • При получении твердости державки резца в зоне пайки с отклонением от ТТ чертежа дополнительный режим термообработки назначать с ведома технолога по термообработке с записью журнале.

• Все резцы прошедшие термообработку, направить в гидропескоструйное отделение.
• Обдувку резцов выполнять каждый в отдельности вручную на мягкой подкладке (резиновый коврик) для предотвращения боя пластин твердого сплава.
• Обдутые резцы промыть в горячей воде с температурой не менее 80 С и окунуть в консервирующий раствор ГЖ1.

• Наплывы припоя, имеющиеся на паяных резцах, разрешается удалять механическим путем (зачисткой).

• Контроль качества паяного инструмента производить после обдувки.
• Настройку и пайку пробных резцов производить на 2…5 штуках в зависимости от величины партии и соответствия их ТТ чертежа.
• На поверхности резцов не должно быть излишков припоя и флюса в виде наплывов и подтеков. Допускается облуживание пластин корпуса тонким равномерным слоем припоя не более 0,5 мм.
• Слой припоя под пластинкой твердого сплава должен быть в пределах 0,05…0,35 мм. В шве по периметру и углах допускаются единичные места без пропаивания (поры). На боковых опорных поверхностях твердосплавной пластины общая длина разрывов не должна превышать 50% паяного шва. Разрывы паяного шва между опорными поверхностями твердосплавной пластины и державки не должны превышать 10% видимой длины паяного шва на проходных и подрезных резцах и 5% на прорезных и отрезных резцах. ГОСТ 5686-61 (СТ СЭВ 1165-78). Не допускаются разрывы припоя под главной режущей кромкой.
• Контроль качества паяного шва выполнять визуально на 2…5 разбитых резцах (отбивать твердосплавную пластину до вскрытия припоя) в зависимости от величины партии. Разрешается отбивать твердосплавную пластину на произвольно выбранном резце в процессе пайки партии.
  Пайка является годной при наличии дефектов (окисление, остатки флюса и непропаев), не превышающих 10% общей площади паяного шва.
• Контроль отсутствия сколов и трещин по твердому сплаву производить с применением лупы с 4…10 кратным увеличением.
• Контроль твердости державки в соответствие с ТТ чертежа выполнять на расстоянии 3…10 мм от паяного шва в зависимости от конструкции и конфигурации позволяющей осуществить контроль, замер твердости производить на отрезанных образцах со шлифованной поверхностью.
• Допустимое смещение твердосплавной пластины относительно опорной части державки ±0.5 мм.
• Окончательный контроль качества выполнять после заточки методом ЛЮМ-1ОВ в соответствие с п. 8.4. Трещины и сколы на твердосплавных пластинах и державках не допускаются. Оценку дефектов пайки производить визуально по внешнему виду паяного шва на разбитых резцах (см. п.8.5.). Пропуск резцов с дефектами осуществлять с разрешения цеховой комиссии по качеству с записью в журнале.
  После заточки и обнаружении дефектов на ЛЮМ-1ОВ, перепайку резцов, производить по сопроводительному документу по разрешению цеховой комиссии с записью в журнале и проставкой на державке отличительного клейма «П». Допустимое количество перепаек не более 2 раз.

Резцы израсходованные для проверки качества списывать по акту

Твердосплавные напайки: особенности пластин и их напайка

Напайки твердосплавные. Напайка твердосплавных пластин. 3.89/5 (77.78%) проголосовало 9

Этот этап является наиболее ответственным, так как при неправильном его проведении, во время работы резца, пластинки твердого сплава могут отскакивать или ломаться, вследствие образовавшихся при напайке трещин.

Припои, применяемые для напайки пластинок твердого сплава, должны иметь температуру плавления на ~ 300° выше температуры, возникающей в процессе резания, сохранять прочность и пластичность при температуре резания, обладать хорошей жыдкотекучестью и обеспечивать быстрый отвод тепла от пластинки твердого сплава к стержню резца.

Рекомендуется применять следующие припои:

Чтобы обеспечить хорошую смачиваемость и растекание припоя по поверхностям спаиваемых деталей, для удаления окислов и предохранения от окисления, применяют флюс.

В качестве флюса рекомендуется бура, которую нужно предварительно расплавить, истолочь и просеять через мелкое сито. Хранить буру нужно в закрытых сосудах, предохраняющих ее от влаги и загрязнения.

Бура применяется либо в виде порошка, либо в виде пасты, состоящей из трех весовых частей буры и двух частей вазелина.

Латунные припои паяют с флюсом, который состоит на половину из борной кислоты и на половину из буры. Температура плавления таких флюсов 750 ºС.

При напайке серебряными припоями следует применять флюс, состоящий из 43% фтористого кальция и 57% борной кислоты.

Компенсационные прокладки необходимы для уменьшения термических напряжений. Они возникают при напайке твердосплавных пластинок, различной толщины и размеров, на стержни резцов. Прокладки больших размеров применяют из низкоуглеродистых сортов стали или пермалоя (железо-никелевый сплав). Большим спросом пользуются прокладки при напайке наиболее хрупких высокотитановых твердых сплавов.

Прокладки имеют вид тонкой сеточки или фольги, толщина которых составляет от 0,2 до 0,5 мм. На них имеются отверстия с диаметрами от 1 до 2 мм, расположенные в шахматном порядке.

• Компенсационные прокладки имеют несколько достоинств:
• Повышают прочность напайки;
• Разгружают место спая от напряжений (возникающие при остывании резца).

1. Нагрев стержня и пластинки и расплавление припоя могут осуществляться следующими способами:
2. а) в пламенных, газовых или электрических муфельных печах;
3. б) токами высокой частоты;
4. в) контактным способом, на стыковых сварочных аппаратах;
5. г) пламенем ацетилено-кислородной горелки.
6. Для уменьшения напряжений, возникающих в твердом сплаве при охлаждении после напайки, рекомендуется напаивать высокотитановые сплавы Т60К6 и Т30К4, особенно склонные к трещинообразованию, только по одной опорной плоскости; боковые поверхности пластинки предохраняются от припаивания применением прокладок из слюды или графита.

• Предварительный нагрев стержня.
• Головку резца медленно нагревают до температуры плавления буры ~ 800°С.
• Подготовка резца к напайке.
• Нагретое гнездо посыпают бурой, затем резец вынимают из печи и металлической щеткой очищают образовавшийся жидкий слой шлака на гнезде.
• Затем гнездо вновь посыпают бурой, после чего в него устанавливают пластинку твердого сплава, сверху кладут соответствующее количество припоя и вновь посыпают бурой, так, чтобы бура покрыла сплошным слоем припой и всю пластинку.
• Эту операцию нужно производить быстро, чтобы стержень не успел охладиться.
• Расплавление припоя.

Головку подготовленного к напайке резца помещают в окно печи с температурой 1200° и выдерживают до расплавления припоя.

Прижим пластинки.

Как только припой расплавится и затечет под пластинку, резец быстро вынимают из печи, кладут на подставку, остроконечным стержнем поправляют пластинку в гнезде и плотно прижимают её к опорным поверхностям гнезда. Прижим длится несколько секунд, до затвердения припоя.

Охлаждение резца.

Во избежание резкого охлаждения, ведущего к появлению трещин в пластинке твердого сплава, резец помещают в ящик с крупкой древесного угля или с сухим подогретым песком, где резец медленно остывает.

Значительно лучше резцы, сейчас же после напайки, помещать в камерную печь, нагретую до температуры 250°. Резцы выдерживаются в печи в течение 5—6 часов, после чего охлаждаются вместе с печью.

Очистка резца.

После напайки резец очищают от окалины на пескоструйном аппарате.

Контактная напайка производится на стыковых электросварочных аппаратах, которые оборудуются несложным приспособлением, состоящим из 2-х плоских контактных губок, набора торцевых контактов, блока с грузом и педальной кнопки к контактору аппарата. Контакт подводится на 2-3 мм ниже пластинки твердого сплава.

Операция напайки очень похожа на печную и заключается в следующем:

1.Стержень резца зажимается в контактных губках таким образом, чтобы обеспечить возможно большую поверхность соприкосновения торца резца с поверхностью торцевого контакта.

2.Торцевой контакт подводится и прижимается к стержню.

3.Гнездо для пластинки посыпают бурой, а затем путем периодического включения и выключения тока нагревают головку резца до температуры плавления буры (800°).

После расплавления буры, металлической щеткой очищают гнездо от окислов и шлаков и опять посыпают бурой; сверху укладывают пластинку твердого сплава, поверх неё припой и сверху опять густо посыпают бурой.ПРАВИЛЬНО. Контакт не касается пластинки твердого сплава

НЕПРАВИЛЬНО. Контакт касается пластинки твердого сплава.

4.Включается ток для расплавления припоя, после чего ток выключается, а пластинка прижимается к гнезду остроконечным металлическим стержнем.

5.Резец освобождается от зажимов и помещается в ящик с крупкой древесного угля или с сухим подогретым песком для медленного остывания.

6.Остывающий резец очищается от окалины на пескоструйном аппарате.

При этом способе источником тепла является ацетилено-кислородная горелка. Следует отметить, что этот способ применяется лишь в
случае отсутствия других, описанных выше, источников тепла, либо когда необходимо напаять небольшое количество инструментов.

Пластинка из твердого сплава нагревается с помощью пламени, направленного на стержень резца. В пламени горелки должно присутствовать большое количество ацетилена.

1. Процесс напайки аналогичен описанному выше печному.
2. Напайка этим методом должна быть поручена сварщику с достаточным опытом работы.
3. При любом способе напайки, в результате её, припой в виде тонкой (до 0,1 мм) сплошной пленки должен соединять все поверхности соприкасания пластинки и гнезда.
4. Пластинка не должна быть смещена в гнезде.

Источник: https://mechanicinfo.ru/napajki-tverdosplavnye-napajka-tverdosplavnyx-plastin/

Нагрев – контактом

Но есть и еще один, почти забытый в наше время способ нагрева — на контактных машинах. Он наиболее приемлем в домашней, школьной, колхозной или совхозной мастерской, в техническом кружке.

Суть его в тепловом воздействии электрического тока на проводник. Выделяемое при этом количество тепла зависит от величины тока, времени его действия на проводник и электрического сопротивления последнего.

С учетом этой зависимости мы разработали аппарат, представляющий собой понижающий трансформатор, первичная обмотка которого рассчитана на 220 В, вторичная — на 2 В. Площадь поперечного сечения магнитопровода около 50 см2. Трансформатор закреплен на основании, а контактные шины вторичной обмотки — на прокладке-изоляторе.

Основание аппарата изготовлено из листовой стали толщиной 5 мм. Снизу в него ввернуты ножки. В основании прорезаны два окна: меньшее — для вентиляции, большее — для выхода болтов крепления контактных шин на текстолитовом изоляторе толщиной 10 мм. Отверстия по краям изолятора служат для его крепления к основанию.

Концы вторичной обмотки трансформатора заведены в отверстия зажимов и зафиксированы болтами (пазы зажимов позволяют деформировать их при затяжке и обеспечивать тем самым надежный электрический контакт).

Трансформатор укрыт защитным кожухом и прикреплен к основанию уголками 25X25 мм. К одному из верхних уголков привинчена изоляционная колодка — для соединения проводов первичной обметки с питающим шнуром и включателем аппарата.

Так как конструкторы-любители не часто имеют все необходимое для повторения описанной самоделки, рекомендуем начать изготовление аппарата с подбора пакета пластин трансформаторного железа (лучше Ш-образной формы), а уж затем заняться расчетом обмоток.

Предположим, что площадь поперечного сечения вашего магнитопровода (Q=a*b) равна 36,8 см2. Тогда мощность вторичной обмотки трансформатора P2 = 36,8*36,8 = 1354,2 Вт, а первичной P1 = 1354,2/0,95 = 1425 Вт. Сила тока I1 = 1425 Вт/220 В = 6,48 А; I2 = 1354,2 Вт/2 В = 677,6 А. Находим площадь поперечного сечения первичной обмотки:

• S1 = 6,48 A:2 A/мм2 = 3,24 мм2.
• Диаметр провода отсюда
• d1 = 4*3,24/3,14 = 2 мм.
• Площадь поперечного сечения вторичной обмотки
• S2 = 677,6 A:2 A/мм2 = 338,8 мм2,
• а диаметр провода
• d2 = 4*338,8/3,14 = 20,77 мм.

1. Соответственно определяем число витков:
2. n1 = 220 000/222/36,8 = 270 витков,
3. n2 = 270*2/220 = 2,5 витка.

Рис. 1. Аппарат термонагрева:

1 — защитный кожух, 2 — включатель, 3 — шнур электропитания, 4 — основание, 5 — изолятор, 6 — контактные шины, 7 — зажимы, 8 — болты зажимов, 9 — ножка (4 шт.).

Рис. 2. Прижимной рычаг (устанавливается в дополнительно просверливаемое в изоляторе отверстие с резьбой М6):

1 — стойка, 2 — рычаг, 3 — прижим.

Рис. 3. Контактный участок аппарата:

1 — контактные шины (красная медь), 2 — прижимной рычаг, 3 — твердосплавная пластина, 4 — припой, 5 — державка резца, 6 — изолятор основания; А и Б — зоны нагрева.

Эффективность и экономичность работы аппарата во многом зависят от величины плоскости соприкосновения тела резца с контактными шинами. Количество тепла, выделяемое при прохождении электрического тока, зависит от сопротивления проводника в местах контакта.

При большой плоскости соприкосновения выделяется мало тепла при значительном расходе электроэнергии. И наоборот, при малой плоскости выделяется много тепла, что приводит к мгновенному нагреву контактирующего слоя.

Чтобы избежать оплавления металла и нарушения контакта, площадь соприкосновения подбирается опытным путем.

При расположении тела резца на шинах, как показано на рисунке 3, очаг возникновения тепла будет располагаться в зоне А; в зоне Б визуально наблюдаемого очага тепла не возникает из-за большой поверхности соприкосновения.

Перед пайкой (в том числе твердосплавных пластин к державкам резцов) необходимо выполнить ряд подготовительных операций, чтобы обеспечить хорошую растекаемость припоя и смачиваемость им соединяемых деталей.

Опорную поверхность пластин шлифуют и обезжиривают. Тан же готовят поверхность под пластину на теле резца: она должна быть прямолинейной, без уступов и завалов по краям.

Защита поверхностей деталей от окисления при пайке осуществляется флюсом (бурой).

Напайка происходит в такой последовательности. Державку резца располагают на шинах аппарата. Между соединяемыми поверхностями помещают пинцетом припой (обрезок листовой латуни).

Для более надежного прижима нагреваемых деталей друг к другу и к контактным шинам служит рычаг, установленный на пластине-изоляторе.

В паз рычага вставлен упор, которым и осуществляется прижим твердосплавных пластин к державкам резцов.

При включении аппарата зона контакта быстро нагревается, металл плавится, контакт нарушается и процесс прерывается. Избежать этого можно двумя способами: работая в прерывистом режиме и плавно подавая напряжение на обмотки. В первом случае аппарат включается на 1,5—2 с, затем выключается. В момент отключения тепло передается от места контакта по телу резца, не оплавляя металл.

Плавную подачу напряжения можно обеспечить ЛАТРом. Увеличивая напряжение, добиваются того же результата, что и в первом случае: тепло волнами распространяется по державке от места контакта, обеспечивая нагрев до температуры плавления припоя. Контроль за процессом пайки осуществляется визуально.

https://www.youtube.com/watch?v=dzlet3FBqq0

Такие режимы дают скорость нагрева державки в пределах 80 — 100 град/с. Это уменьшает внутренние напряжения и предотвращает появление трещин в твердосплавных пластинах. Чтобы избежать появления трещин в паяном шве, необходимо медленное охлаждение.

Качественный паяный шов должен быть не толще 0,1 мм. Протяженность непропаянных мест не должна превышать 10%.

При отсутствии твердых сплавов в качестве режущих пластин можно использовать обломки фрез, сверл и других инструментов. Обломкам придается необходимая форма на заточном станке, или они нагреваются и отковываются до получения стержня прямоугольного сечения, который при повторном нагреве разрубается зубилом на отдельные пластины.

Наш аппарат многоцелевого назначения. Кроме изготовления резцов, его можно использовать и для локальной закалки инструмента (кернов, зубил, отверток и так далее).

Достаточно прикоснуться к контактным шинам той частью инструмента, которую необходимо закалить, и подержать так несколько секунд. Температуру нагрева контролируют визуально, по цвету металла.

При этом необходимо соблюдать меры предосторожности: работать в рукавицах и защитных очках на заземленном аппарате.

А. БОБРОВНИКОВ, В. ЗИНЮК, г. Мурманск

Источник: https://modelist-konstruktor.com/nasha_masterskaya/nagrev-kontaktom

Основы технологии пайки и термообработки твердосплавного инструмента

СБОРКА ПОД ПАЙКУ

Сборка инструмента под пайку включает установку пластины твердого сплава в гнездо инструмента, ее укрепление в гнезде (это делают не всегда), дозировку припоя, нанесение флюса, фиксацию паяльных зазоров (если их величина более 0,1) ив некоторых случаях, когда паяльные зазоры больше 0,2—0,3 мм, укрепление специальных технологических накладок, препятствующих вытеканию припоя из паяльного зазора.

При пайке таких инструментов, как токарные резцы, операция сборки обычно проводится паяльщиком одновременно с пайкой. Паяльщик насыпает в гнездо флюс, укладывает заранее нарезанный кусочек листового припоя, вновь насыпает флюс, устанавливает пластину твердого сплава и помещает резец в индуктор работающей высокочастотной установки.

После расплавления припоя и его растекания паяльщик вынимает резец из индуктора, не давая припою затвердеть, прижимает пластину твердого сплава к корпусу и охлаждает инструмент.

При пайке однолезвийного инструмента, у которого толщина паяного шва должна быть не менее 0,2 мм, и многолезвийного сборку делают заранее и подают инструмент на пайку в собранном виде.

У бурового инструмента ударного действия при пайке в закрытый паз величину паяльного зазора фиксируют либо кернением, либо оборачивают пластину твердого сплава калиброванной проволокой. В этом случае кернение или калиброванная проволока фиксирует не только величину паяльного зазора, но и твердосплавную пластину в процессе пайки.

Паяные швы толщиной более 0,3 мм без промежуточных прокладок получают методом, весьма близким к литью. Примером такой пайки могут служить Х-образные коронки для пневмоударного бурения диаметром более 100 мм, у которых толщина паяного шва должна находиться в пределах 1—1,5 мм.

При сборке под пайку такого инструмента создают литниковую систему, способную удерживать расплавленный припой в некапиллярных паяльных зазорах. По существу создание литниковой системы сводится к следующему. Флюс и припой помещают в стальную воронку, расположенную в центре коронки.

Для расплавленных флюса и припоя, поступающих из воронки в центр коронки, должны быть предусмотрены свободные проходы под пластинами твердого сплава, чтобы припой, поступающий вслед за флюсом, вытеснил последний снизу.

Паяльные зазоры, выходящие на боковую поверхность коронки, во избежание вытекания расплавленных флюса и припоя должны быть закрыты либо стальными технологическими накладками, приваренными к корпусу инструмента, либо специальными замазками или заделаны другими способами, обеспечивающими плотный контакт с корпусом инструмента и препятствующими вытеканию флюса и припоя [110].

Пластины твердого сплава в многолезвийном металлорежущем инструменте, где не предусмотрено искусственное увеличение паяльного зазора, крепят с помощью технологических стенок или штырей, которые забивают в отверстия, предназначенные специально для этой цели. При заточке инструмента технологические стенки и штыри стачивают.

Для пайки каждого вида инструмента необходимо определенное количество припоя. В идеальном случае дозировка должна быть такой, чтобы объем припоя, предназначенного для пайки того или другого вида инструмента, был точно равен объему паяльных зазоров и галтелей (если таковые есть).

В этом случае совсем не было бы натеков припоя, которые вызывают затруднения при заточке инструмента. объем паяльных зазоров непостоянен, так как зависит от принятых допусков при изготовлении корпуса инструмента и пластины твердого сплава.

Поэтому дозировку припоя следует считать правильной в том случае, если при принятых допусках его всегда достаточно для заполнения паяльных зазоров и образования галтелей. При этом избыток припоя должен быть минимальным.

С экономической точки зрения выгоднее тщательно дозировать припой, чем при заточке удалять его наплывы или получать брак по неиропаю из-за недостатка припоя.

Трехслойных припой дозируется путем вырубки из него пластин, конфигурация которых соответствует паяемой поверхности. При этом размеры пластины припоя должны быть несколько больше паяемой поверхности пластины твердого сплава и в процессе пайки выступать за ее пределы на 0,5—0,7 мм, обеспечивая визуальное наблюдение за процессом плавления наружных слоев трехслойного припоя.

Использование припоя в виде таблеток, состоящих из 60—75% стружки припоя МНМц68-4-2 и трехкомпонент-ного флюса, а также порошка, который получают измельчением таблеток, дает возможность повысить производительность труда на операции пайки, но приводит к снижению качества инструмента.

Для каждого вида инструмента дозированный припой должен быть подготовлен заранее, так как при выполнении этой операции непосредственно при пайке дозировку систематически не соблюдают.

При пайке твердых сплавов всех марок, за исключением безвольфрамовых, припоями на основе меди в качестве флюса следует использовать обезвоженную буру. При этом пайка малокобальтовых сплавов группы WC— Со и сплавов группы WC—TiC—Со должна проводиться с предварительной подготовкой их поверхности методом окисления.

Для пайки безвольфрамовых твердых сплавов, а также малокобальтовых сплавов группы WC— Со и сплавов группы WC—TiC—Со, не прошедших подготовку к пайке методом окисления, следует использовать Флюс марки Ф100, так как в этом случае другие флюсы не обеспечивают необходимой смачиваемости поверхности твердого сплава расплавленным припоем.

При пайке припоями на основе серебра следует использовать флюсы № 284 и 209, интервал активности которых согласован с температурой плавления этих припоев. Для флюса № 284 интервал активности находится в пределах 500—850° С, для флюса № 209— 600—850 °С.

Дозировка флюсов при пайке должна обеспечивать покрытие всех паяемых поверхностей расплавленным флюсом вплоть до его вытеснения припоем. При нагреве инструмента под пайку необходимо следить непрерывно за тем, чтобы поверхности, подлежащие пайке, были покрыты флюсом и при необходимости добавлять последний.

ПАЙКА ИНСТРУМЕНТА

Пайку инструмента можно производить, используя различные методы нагрева. Наиболее распространен высокочастотный нагрев инструментов под пайку.

Некоторое количество инструментов паяют погружением в ванну с расплавленным припоем, находящимся под слоем флюса. Небольшое количество инструментов паяют в соляных ваннах, электропечах, элсктроконтактным способом и с помощью газовой горелки.

• Наиболее перспективным способом следует считать пайку при высокочастотном нагреве, при котором в процессе нагрева возможно непрерывное визуальное наблюдение и доступ к инструменту.
• При пайке погружением инструмента в ванну с расплавленным припоем твердосплавные пластины испытывают термоудар при высоких температурах, который, как будет показано ниже, весьма нежелателен.
• Пайка в соляных ваннах связана с тяжелыми и вредными условиями труда и не обеспечивает высокого качества инструмента.
• Пайка в электропечах без защитной атмосферы допустима, но сопряжена обычно с рядом трудностей, обусловленных невозможностью визуального наблюдения за инструментом в процессе пайки и отсутствием доступа к инструменту, находящемуся в горячей зоне печи.

В электропечах с защитной атмосферой с успехом паяют мелкий инструмент с предварительно закрепленными в гнездах пластинами твердого сплава. пайка крупногабаритных инструментов (например, коронок для пневмоударного бурения диаметром более 100 мм) в таких печах при существующем уровне технологии, по-видимому, нерациональна.

Электроконтактный способ может быть реализован при пайке инструмента с небольшой площадью паяного шва.

Пайка газовой горелкой, предназначенной для сварки металлов, не может быть рекомендована, так как при этом создаются местные перегревы, которые отрицательно влияют на качество инструмента. В некоторых случаях газовые горелки используют для пайки вследствие отсутствия другого оборудования, например в геологоразведочных партиях, находящихся в полевых условиях.

Нагрев под пайку должен проводиться медленно с тем, чтобы обеспечить сохранение исходных свойств твердого сплава, равномерный прогрев паяемых поверхностей и корпуса инструмента. Быстрый нагрев пластин из твердых сплавов вызывает неравномерное распределение температур в объеме изделия.

Участки твердосплавной пластины, нагретые до более высоких температур, стремятся расшириться, а участки изделия, имеющие меньшую температуру, препятствуют этому. При высоких температурах в твердосплавной пластине возможны остаточные деформации, вызванные неравномерным нагревом.

Остаточные деформации после охлаждения твердосплавной пластины вызовут остаточные напряжения. Пластины, имеющие остаточные напряжения, имеют пониженную эксплуатационную прочность при циклических нагрузках. Весьма приближенно допустимые перепады температур можно определить из рассмотрения следующей задачи.

Тонкий поверхностный слой пластины твердого сплава нагрет до температуры t2tкоторая выше, чем температура ее остальной части, равная t. Учитывая, что в данном случае мы определяем только весьма приближенные значения, будем рассматривать одномерную задачу.

Практически вся разность линейных размеров слоев, вызванная различием температур, будет компенсироваться за счет деформации тонкого поверхностного слоя, нагретого до более высокой температуры. Напряжения в этом слое, если они не достигли предела текучести, могут быть определены по формулам:

Источник: https://markmet.ru/kniga-po-metallurgii/osnovy-tekhnologii-paiki-i-termoobrabotki-tverdosplavnogo-instrumenta

Твердосплавные напайки для режущего инструмента — Компания «ПРИПОЙ»

Даже далёкие от техники люди, хоть раз державшие в руках дрель, сталкивались с твёрдосплавным режущим инструментом.

Да-да, вот те не эстетично выглядящие свёрла, которые так ловко сверлят и кирпичные, и бетонные стены, оснащённые, казалось бы, уродливой штукой на рабочем кончике, это оно и есть! А штука, которая смущает своим видом – не что иное, как твердосплавная пластина. Как же она крепится к сверлу? Пайкой, в большинстве случаев.

Этот конструктив свойственен не только сверлам, но всему многообразию металлорежущего инструмента, применяемого для обработки металлических деталей, используемых нами затем в составе готовых изделий. Наиболее распространённые – токарные резцы и разнообразные фрезы, о них вы, возможно, тоже слышали или даже видели.

Принцип такого устройства инструмента родился в эпоху бурного роста массовых производств, когда темпы конвейерных сборок требовали всё больше качественно и точно обработанных деталей.

Для этого от резцов, свёрл и фрез требовалась всё большая скорость резания (это показатель в обработке металлов, суммирующий скорость вращения инструмента или предмета обработки и их взаимную поступательную подачу. Вспомним дрель: чем быстрее вращается сверло, и чем сильнее мы давим им в стену – тем быстрее и ровнее получится отверстие).

Вот тогда инженеры-конструкторы, поняв, что ресурс инструментальных и быстрорежущих сталей исчерпан, предложили отличный вариант – использовать для резания твердые термо- и износоустойчивые сплавы.

Одна проблема – для их изготовления надо было применять, к примеру, вольфрам, кобальт, никель, титан, а это не просто дорого, это дорого очень, если счет идёт на многие-многие тонны.

Поиски удешевления воплотили в жизнь идею биметаллического инструмента, когда основное его тело изготавливается из массового материала, режущая же часть – из твёрдого сплава, в виде внедрённой пластинки. Мало того, что снизилась стоимость в целом, появилась возможность замены только твердосплавной пластины при её износе, а сам инструмент продолжал работать.

Из чего следовал ещё один плюс: если заточка изношенного цельнометаллического инструмента изменяла его размер и требовала перенастройки оборудования в условиях массового производства, то замена только лишь режущей части давала возможность восстановить геометрию того же резца и пустить его в работу, избежав трудозатрат на наладку. Современная металлообработка на станках с ЧПУ, где также высоки требования к скоростям резания и постоянству пространственных параметров инструмента, по наследству подхватила потребность в сменяемых твёрдосплавных режущих частях.

Как бытиё определяет сознание, так и сфера применения чего бы то ни было, инструмента металлообработки, в частности, определяет требования к свойствам, а значит и к изготовлению.

Представьте, скорости вращения, измеряемые тысячами оборотов в минуту, вибрации от таких скоростей, усилия, позволяющие резать, сверлить, долбить самые прочные стали, температуры в сотни градусов – вот параметры, определяющие условия, в которых работает металлорежущий инструмент.

И всё это в первую очередь достаётся режущей кромке, твёрдосплавной пластине. Как же и чем закрепляют её в теле, чтобы она столько выдерживала?

В массовом изготовлении инструмента – пайкой, как уже было сказано. Понятно, что делается это в условиях промышленного производства, потому что требуемые объёмы, используемые материалы и требования к точности исключают кустарщину.

Факт, что металлообработка производится при сложнейших температурных режимах, потому материал припоя, скрепляющего твёрдосплавную пластину с телом резца, должен быть весьма термостоек. Соответственно, номенклатура применяемых для такой пайки марок существенно сужается, и все пригодные припои относятся к классу твердосплавных.

Усреднено в цифровом выражении, тугоплавкость припоя должна превышать температуры, образующиеся в зоне резания, на 300С. Мало того, место спайки должно обеспечивать пластичность, гасящую динамические нагрузки, иначе пластина отколется от материала инструмента.

Вдобавок, критичным является теплопроводность припоя, так как именно место спайки служит проводником для отвода тепла из зоны резания в тело инструмента.

Вот такой набор только самых важных критериев определяет перечень тугоплавких, твёрдых припоев, которыми и наплавляют пластины. Упомянем некоторые их них, в порядке снижения температуры плавления. Медно-никелевые, или мельхиоровые, содержат до 68% меди, 28% никеля и до 4% алюминия с цинком. Температура плавления составляет в этом случае 1170С.

Твёрдосплавные режущие кромки припаянных им пластин могут выдерживать разогрев в зоне резания до 900 градусов, а сам инструмент – значительные нагрузки. Следом идут химически чистые, или электролитические меди содержащие, кроме монометалла, не более 0,1% примесей (температура плавления 1083С). В одном с ними ряду – латунно-никелевые твёрдые припои (1000С).

Инструмент, изготовленный при помощи последних двух, также весьма устойчив к нагрузкам и работоспособен при нагреве до 700С. Латуни, или медно-цинковые припои продолжают ряд применимого для инструментального производства.

При температурах плавления около 900С они еще образуют достаточно прочные спайки, чтобы обеспечить работу средненагруженного инструмента и позволяют выдержать его нагрев до 600С. Их собрат по характеристикам – медно-титановые припои (плавятся при температурах порядка 955С).

  Ну и в завершение примерного ряда назовём припои серебряные, которые уже приближаются к среднеплавким, т.е. переход в жидкую фазу происходит у них при 635-810С. Свойства их наиболее подходящие для закрепления на металлорежущем инструменте пластин из титана и титановых сплавов.

Технология же пайки, на каком бы принципе она не основывалась, в целом однотипна. Заготовку инструмента, разогретую до температуры плавления флюса в муфельной электропечи, в газопламенной печи или током высокой частоты, покрывают слоем флюса по посадочному месту твёрдосплавной пластины.

Флюсом служат, в зависимости от метода пайки и марки твёрдого припоя, бура, порошкообразная или в виде пасты, а также равнопропорциональная смесь буры с борной кислотой. Следующая стандартная операция – зачистка шлака, затем повторное флюсование, укладка твёрдосплавной пластины в гнездо, покрытие её припоем, который тоже покрывается слоем флюса.

Далее производят нагрев до плавления припоя, пока тот не затечёт и распределится под пластиной. Здесь заготовка вынимается, остроконечным стержнем производится быстрая правка позиционирования пластины относительно гнезда и осуществляется фиксация до схватывания припоя.

Важным моментом технологии является постепенное охлаждение готового изделия, и его осуществляют либо в предварительно разогретом песке, либо в низкотемпературных печах. На финише инструмент очищают при помощи пескоструйной обработки.

В своё время к процессу добавилось и применяется теперь при необходимости укладка в пайку компенсационных прокладок из сеток или фольги толщиной 200-500мкм, которые увеличивают прочность соединения и нивелируют температурные напряжения при работе инструмента.

Описание процессов, принципы технологий при описании не кажутся очень сложными. Но за всем этим стоит огромный труд учёных-материаловедов, конструкторов, технологов и производственных специалистов, придумавших и реализовавших эту магию металла, высоких температур, покорившихся человеческой мысли и рукам.

Источник: http://www.pripoychik.ru/info/articles/tverdosplavnye-napayki-dlya-rezhushchego-instrumenta/

Технология пайки металлокерамических твердых сплавов

Металлокерамические твердые сплавы состоят из карбидов вольфрама, титана, тантала и кобальта.

Твердые сплавы изготовляют методом прессования из смеси тонкоразмолотых порошков карбида и металла с последующим спеканием в защитной атмосфере при температуре 1400-1600°С.

По ГОСТ 3882 отечественная промышленность выпускает три типа металлокерамических твердых сплавов: вольфрамовые, титано-вольфрамовые и титано-тантало-вольфрамовые.

Приготовленные методом спекания пластинки твердого сплава припаивают к корпусу инструмента, изготовленного из углеродистой стали. Коэффициент линейного расширения применяемых сталей в 2-3 раза больше коэффициента линейного расширения твердого сплава.

Это обстоятельство требует, чтобы нагрев и охлаждение твердосплавного инструмента при пайке происходили равномерно, в противном случае на пластинах твердого сплава образуются трещины.

Влияние разности коэффициентов линейного расширения стали и твердого сплава снижают применением компенсационных прокладок, изготовленных из сплава железа с никелем (45% Ni) и устанавливаемых при пайке между двумя соединяемыми материалами.

Перед пайкой пластинки твердого сплава очищают песком и шлифуют по опорным плоскостям абразивными кругами. Подготовленные для пайки пластинки не должны иметь трещин, расслоений и посторонних включений.

В корпусе инструмента фрезеруют паз по конфигурации пластинки, куда устанавливают для припайки предварительно обезжиренную и очищенную пластину.

Паз под пластинку должен быть ровным, не иметь завалов, ступенек и заусенцев. Пластинка должна быть хорошо пригнана к основной грани паза и не качаться при нажатии.

Во избежание выпадения пластины из паза во время пайки их предварительно закрепляют. Крепление проволокой неудобно тем, что она всегда припаивается к корпусу и требует для своего удаления дополнительной механической обработки.

Кроме того, проволока нагревается быстрее твердого сплава, что приводит к образованию трещин в местах касания пластин с проволокой; поэтому такой метод крепления применяют очень редко. Закрепление пластин чеканкой и клиньями иногда приводит к поломке хрупких пластин твердого сплава.

Наиболее приемлемым способом считают закрепление пластин при помощи компенсационных прокладок различной толщины и технологической стенки. При контактной пайке или при пайке нагревом т. в. ч. применяют различные приспособления для крепления и прижима пластины твердого сплава к державке.

Металлокерамические твердые сплавы можно паять методами электросопротивления, нагревом т. в. ч., в печах с восстановительной средой и погружением в расплавленный припой.

Пайка инструмента электросопротивлением состоит в том, что подготовленную под пайку пластину вставляют в корпус инструмента, который зажимают между контактами сварочной машины.

Перед включением тока пластину посыпают порошком флюса, сверху кладут припой, который также покрывают флюсом. Для того чтобы не происходил перегрев, ток в процессе нагрева включают периодически.

Во время расплавления флюса следят за тем, чтобы он был в достаточном количестве и смачивал соединяемые поверхности, в противном случае флюс добавляют. В момент начала расплавления припоя ток выключают и дают возможность припою растекаться по пластине и заполнить шов.

Пластину поджимают к державке до температуры 800°С, затем давление снимают до момента прекращения растекания припоя и продолжают прижимать до полной кристаллизации припоя.

При пайке с нагревом т. в. ч. большое значение имеет правильный выбор формы и pазмеров индуктора. Последовательность пайки: в паз державки вносят небольшое количество флюса, укладывают компенсационную прокладку, покрывают ее тем же флюсом, после чего укладывают пластину.

На пластину в зоне соединения с дежавкой помещают припой, который также покрывают флюсом. Собранный так инструмент помещают в индуктор.

Ток включают периодически. Скорость нагрева для лучшего смачивания припоем и уменьшения окисления пластины и перегрева стали державки должна быть строго определена и составляет 30°С/с для инструмента с поперечным сечением до 150 мм2 и 60°С/с для инструмента с поперечным сечением до 1000 мм2.

При пайке твердосплавного инструмента важным условием получения качественного соединения является обеспечение равномерного нагрева. Для этой цели инструмент помещают в индуктор так, чтобы в первую очередь нагреть корпус инструмента и за счет теплопроводности прогреть пластину твердого сплава.

После прогрева для выравнивания температуры инструмент передвигают и производят нагрев места пайки. Во время пайки положение керамической пластины в пазу поправляют (если нет зажимного приспособления) фарфоровой или асбестовой палочкой.

Керамические инструменты охлаждают в печи или на спокойном воздухе, для чего их укладывают на кирпичные, асбестовые, керамические и другие подставки. При охлаждении в печи инструменту дают отпуск при температуре 200-250°С в течение 6 ч.

В результате нагрева изделия при пайке твердость корпуса инструмента снижается, в связи с этим он нуждается в дополнительной термообработке. Если требуется закалка, то ее производят сразу же после пайки. Для предотвращения появления трещин на пластинах их закаливают в среде с температурой 260-320°С.

Пайку металлокерамического инструмента можно осуществить в печи с восстановительной атмосферой, при этом вольфрамовые пластины на сталь 45 напаивают без флюса, а титанокарбидовые требуют применения высокоактивных флюсов независимо от того, на какую сталь их напаивают.

Трудность печной пайки в основном сводится к креплению пластины к корпусу инструмента. Наиболее рациональным способом крепления при этом методе пайки является обвязка головки инструмента шнуровым асбестом с предварительным размещением компенсационной прокладки, припоя и флюса.

• Пайку металлокерамического инструмента погружением в расплавленный припой обычно используют для совмещения пайки с термообработкой корпуса.
• Процесс пайки-закалки состоит из трех основных операций: предварительного нагрева в соляной ванне до температуры 800-850°С, пайки погружением в расплавленный припой и закалки инструмента. Предварительный нагрев осуществляют в ванне следующего состава (%):
• Хлористый барий 70, хлористый натрий 30.
• Закалочной средой для сплавов марок ВК8 и Т15К6 служит смесь солей состава (%):
• Едкое кали 70, едкий натр 30

Температура ванн соответственно 260-280 и 380-400°С. Для сплава Т15К6 после основной закалки требуется дополнительная закалка в нагретой до 180-200°С селитре.

При пайке погружением требуется тщательное крепление металлокерамической пластины и обработка собранного под пайку инструмента в кипящем насыщенном водном растворе буры (для вольфрамовых пластин) или в растворе с 35% фтористого калия (для титанокарбидных пластин).

Учитывая резкое различие коэффициентов теплового расширения соединяемых материалов, пайку твердосплавного инструмента нельзя вести при высоких температурах.

Наилучший результат, т. е. наибольшая долговечность инструмента, достигается при пайке серебряными припоями, легированными для теплостойкости никелем или марганцем, однако из-за дефицитности серебряные припои применяют редко.

Наибольшее распространение получили медно-цинковые припои типа латуни Л63, легированной для повышения теплостойкости небольшими добавками никеля, марганца или алюминия, обеспечивающими высококачественные соединения. В качестве флюса обычно употребляют буру или буру с добавками ферромарганца фтористого калия или борной кислоты.

Источник: http://www.prosvarky.ru/brazing/process/9.html

Напайка Твердосплавных Пластин На Дисковые Пилы

• Напайка твердосплавных пластинок на дисковые пилы
• Советуем перевернуть телефон горизонтально для корректного отображения
• НАЗНАЧЕНИЕ:

Станок предназначен для напайки твердосплавных пластинок на зубья дисковых пил при наличии высокочастотных токов. способ ТВЧ.

Механизм работы станка заключается в припаивании и равномерном отжиге с помощью ТВЧ. Отжиг делается медным загнутым электродом (проволокой), что обеспечивает равномерный прогрев напайки, зоны припоя и зуба пилы в противоположность обычного способа контактной пайки.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:

Станок является универсальным за счет применения широкого спектра дисковых пил (внешний поперечник пил от 100 до 1000 мм (до 1600 мм – функция)) и рекомендуется для лесопильных производств, мебельных и столярных комбинатов.

Также станок нужен для сервисных центров занимающихся заточкой и подготовкой (ремонтом) дереворежущего инструмента. Жесткая станина, и гидравлический нажим вальцовочных роликов позволяют добиваться качественной работы вальцевания дисковых пил.

КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ:

1. Станина
2. Надежная мощная станина обеспечивает нужную твердость, виброустойчивость и надежность станка, что гарантирует точность припаивания твердосплавных наконечников на зубья дисковых пил.

Напайка дисковых пил

Напайка дисковых пил индуктором.

Индукционная напайка дисковых пил

• Станок предназначен для напайки твердосплавных пластин на круглые пилы для удаления сломанных пластин.
• Благодаря высокой массе станка не требуется фундамент для его установки.
• Ручной режим напайки и отжига

Напайка твердосплавных пластин на зубья дисковых пил и отжиг осуществляется в ручном режиме. Напайка и отжиг осуществляются методом ТВЧ.

Отжиг производится медным загнутым электродом (проволокой), что обеспечивает равномерный прогрев напайки, зоны припоя и зуба пилы в отличие от традиционного метода контактной пайки.

1. Настройка угла
2. Конструкцией станка предусмотрена настройка параллельности между напайкой и электродом.
3. Настройка диаметра дисковой пилы

Настройка диаметра дисковой пилы осуществляется при помощи винтовой пары (винт-гайка). Настройка переднего угла при напайке осуществляется по градуированной шкале.

• ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ КОМПЛЕКТАЦИЯ:

Все характеристики

Рекомендуем перевернуть телефон горизонтально для корректного отображения

Источник: https://xl-info.ru/napajka-tverdosplavnyh-plastin-na-diskovye-pily/

1.1.7 Пайка инструмента1 | septilos.ru

Поверхности пластин из спеченных твердых сплавов не должны иметь дефектных мест темно-серого и черного цвета, состоящих из карбидов и графита. Очистку пластин перед пайкой проводят шлифованием или галтовкой в различных абразивных средах. При очистке пластин в галтовочных барабанах используют чугунную стружку с добавкой (20…30%) мелкой абразивной крошки. Барабан заполняют на 2/3 объема смесью, состоящей по массе из твердосплавных пластин и стружки

Для хорошего прилегания твердосплавных пластин опорные поверхности корпуса должны быть плоскими. Отклонение от плоскостности не должно быть более ±0,05 мм. Шероховатость этих поверхностей должна характеризоваться показателем Rn не более 20 мкм. Стандартные пластины многих типов имеют фаски для плотного прилегания пластин к опорной поверхности паза. Если фаски нет, то ее необходимо выполнить. При пайке в открытый паз величина зазора между пластиной и пазом корпуса должна быть 0,05… 0,15 мм. Подготовленные к пайке пластины и корпуса инструмента обезжиривают промывкой в 5… 10%-ном растворе каустической соды с последующей сушкой или в растворителях.

При пайке с нагревом ТВЧ большое значение имеет правильный выбор формы и размеров индуктора. Конструкция индуктора должна обеспечивать равномерный нагрев зоны пайки корпуса и исключать перегрев

Нагрев зоны пайки следует вести за счет теплопередачи от корпуса инструмента к пластине. Скорость нагрева пластин твердого сплава группы ВК не должна превышать 50… 100 °С/с. Такая скорость нагрева обычно обеспечивается при зазоре 8… 15 мм между индуктором и на¬греваемым инструментом. Уменьшение величины зазора ведет к интенсификации процесса и опасности перегрева пластины.

При индукционной пайке сборку инструмента ведут непосредственно перед пайкой. После установки корпуса инструмента и выверки его положения Относительно индуктора на дно паза насыпают тонкий слой флюса, укладывают пластинку припоя (при использовании припоя в виде ленты или проволоки его вводят после прогрева зоны пайки), сверху снова посыпают тонким слоем флюса и укладывают пластину. Собранное таким образом соединение нагревают до температуры расплавления припоя.

Для равномерного нагрева ток в индукторе периодически включают н выключают или несколько изменяют положение инструмента относительно петли индуктора. Окончание нагрева определяют визуально по расплавлению припоя, смачиванию им твердого сплава и заполнению зазора. Для более надежного соединения пластину периодически передвигают с помощью медного стержня с изолированной ручкой вдоль паpа, a затем фиксируют в нем и прижимают к корпусу. Это способствует лучшему смачиванию припоем всех поверхностей соединения, удалению
ность выдержки припоя в расплавленном состоянии должна составлять 5… 10 с. После пайки инструмент вынимают из индуктора и охлаждают. Лучшие условия охлаждения достигаются тогда, когда инструмент помещают в нагретый до 150… 200°С песок или термошкаф.

Пайка твердосплавных пластин на корпуса дисковых пил или тонких фрез при нагреве сопротивлением на электроконтактных установках производится в следующей последовательности. На электроде-оправке устанавливают и фиксируют корпус пилы. Флюс используют в виде водной пасты, для чего его смешивают с дистиллированной водой до консистенции сметаны. Флюс-пасту наносят на опорные поверхности корпуса и пластины. Пластину укладывают па электрод-фиксатор. При использовании припоя в виде пластины его укладывают на твердосплавную пластину. Однако в большинстве случаев припой используют в виде узкой ленты или проволоки и вводят в зону пайки непосредственно после прогрева соединения.

Зуб пилы подводят к электроду-фиксатору и создают давление вручную, обеспечивая плотный контакт соединения электрод—фиксатор—пластина—зуб пилы. Включают ток и вводят в зону пайки припой. После расплавления припоя выдерживают при рабочей температуре зону пайки до заполнения припоем всех зазоров в течение не более 3…5 с. Ток выключают.

Для снятия остаточных напряжений после напайки каждой пластины паяное соединение нагревают вторично до температуры 500… 550°С (темно-вишневый цвет зуба пилы под пластиной) и выдерживают в течение 1 … 2 с. Как при индукционной, так и при электроконтактной пайке необходимо следить, чтобы цвета побежалости на зубьях не пере-ходили на диск и не образовывали замкнутую кольцевую зону. Наличие такой зоны приводит к деформации корпуса пилы и появлению трещин в межзубных впадинах.

Особенности пайки пластин из быстрорежущей стали. Быстрорежущая сталь Р6М5 — наиболее распространенная в настоящее время марка, используется для получении биметаллического инструмента. Во ВНИИинструмент разработана технология пайки пластин из этой марки стали на корпуса дереворежущих фрез. Особенность технологии заключается в том, что пластины в закаленном состоянии напаиваются на корпуса, т. е. перед пайкой они проходят полный цикл термообработки. Этот способ изготовления технологичен, обеспечивает получение необходимых режущих свойств инструмента и способствует повышению прочности паяных соединений в связи с отсутствием в сталях при пайке структурных превращений. Данный способ основан на применении низкотемпературного серебросодержащего припоя ПСр40, имеющего температуру плавления
590 610°С При кратковременном нагреве пластин из быстрорежущей стали до температуры 620 650°С она сохраняет свою теплостойкость, твердость и режущие свойства

Термическая обработка пластин из быстрорежущей стали, подлежащих пайке, должна производиться по следующим режимам закалка — предварительный нагрев до температуры 800-850°С, окончательный — при 1200 1230°С, охлаждающая среда — масло, расплав солей или щелочи, отпуск—нагрев до температуры 540 .560°С в расплаве солей, щелочи или воздушной среде, выдержка в течение 60 мин, число отпусков — 2. 3. Твердость пластин после термообработки ИКС 63… 65.

Подготовка корпуса инструмента и пластин из быстрорежущей стали аналогична пайке твердого сплава и включает очистку пластин после термообработки шлифованием, снятие фасок и заусенцев, обезжиривание. Пайка должна осуществляться на установках ТВЧ Форма и размеры пластин должны приближаться к готовому изделию с припусками 1 …

водительности пайки и исключения перегрева термически отработанной пластины целесообразно паз в корпусе инструмента с находящимися в нем припоем и флюсом предварительно равномерно прогреть без пластины до температуры 500.. 550°С, т. е. до расплавления флюса. Затем установить в паз пластину и путем включения и выключения тока а индукторе равномерно прогреть зону пайки до температуры расплавления и растекания припоя, равной 600 620°С. При этих условиях пластина прогреется большей частью за счет теплопередачи от корпуса инструмента В момент растекания припоя пластину передвинуть, установить в нужное положение и прижать. После выдержки припоя в расплавленном состоянии в течение 3 5 с выключить ток и удерживать пластину до затвердевания припоя Охлаждение инструмента производится на воздухе. После пайки не требуется дополнительных термических операций

Контроль качества паяных соединений. К основным дефектам пайки относятся трещины в пластинах, поры, включения шлака и флюса, непронай Трещины вдоль шва — следствие высоких касательных напряжений по длине паяного соединения и наблюдаются в пластинах средней и большой длины. Трещины могут быть вызваны высокой прочностью и низкой пластичностью припоев, малой толщиной паяного шва Поперечные трещины в пластинах твердого сплава — результат значительных изгибающих напряжений, возникающих при резком нагреве или охлаждении паяного соединения, недостаточной толщины опорной части корпуса инструмента и его деформацией при нагреве. Кроме того, причинами появления трещин могут служить качество твердосплавных пластин и условия их подготовки к пайке.

Непропай, поры, включения шлака и флюса могут возникнуть при зазорах между пластиной и пазом корпуса более 0,15 мм, недостаточных количествах припоя и флюса, применении припоев с плохой растекаемостью и флюсов с низкой активностью, большой выдержке и перегреве

Качество пайки контролируют после зачистки окалины, излишков припоя и флюса визуально с применением лупы 5 10-кратного увелитой галтели. Толщина слоя припоя должна быть равномерной и находиться в пределах 0,10… 0,15 мм. Нормативно-технической документацией на дереворежущий инструмент допускается разрыв слоя припоя не более 10 % длины паяного шва. Качество пайки пластин из быстрорежущей стали дополнительно контролируют путем измерения их твердости после напайки. Твердость пластин должна находиться в пределах HRCa=59… … 63.
Техника безопасности. При пайке дереворежущего инструмента особое внимание должно быть уделено обеспечению техники безопасности при эксплуатации оборудования и производстве паяльных работ.

Для предупреждения поражения электрическим током при эксплуатации оборудования для пайки необходимо соблюдать следующие основные правила подключения и переключения электрических цепей:
2. Все устройства для подключения и переключения электрических цепей должны быть защищены кожухами.
3. Проводить какие бы
горически запрещается.
7. Номинальная сила тока плавких предохранителей не должна превышать указанной в электрической схеме.
5. Персонал, обслуживающий высокочастотные установки и работающий на них, должен пройти курс технического обучения по их эксплуатации, технике безопасности, правилам противопожарной безопасности при работе па электроустановках.
6. Запрещается приступать к работе па установке при неисправном электрооборудовании, неисправных или отключенных блокировках, повреждении ограждений, обеспечивающих безопасность работы.
7. Пол рабочего места около установки должен быть покрыт резиновыми ковриками.
8. Помещение, где проводятся работы по пайке, должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией.
9. Пайку инструмента следует производить при наличии вытяжной вентиляции, расположенной непосредственно в зоне пайки.

Напайка твердосплавных пластин, напайной резец по выгодной цене в Екатеринбурге

В токарных резцах из твердого сплава изготавливается только небольшая пластинка, непосредственно контактирующая с обрабатываемым металлом. В ходе металлообработки она постепенно стирается и требует замены. Сам резец при этом остается нетронутым, меняется только твердосплавная пластина.

Чтобы изготовить качественный напайной резец, необходимо строго соблюдать технологию пайки. Некачественная пайка приведет к тому, что припаянная пластина просто отвалится во время работы от державки резца.

Наша компания предлагает весь спектр услуг по напайке твердосплавных пластин на токарные, долбежные, строгальные резцы и дисковые пилы. Преимущества нашего предложения:

• высокое качество пайки;
• использование наших пластин или пластин заказчика;
• быстрое выполнение заказа;
• выгодные расценки.

Напайка твердосплавных пластин в Екатеринбурге

Напайка пластин предполагает выполнение нескольких операций. Если используется уже бывший в работе резец, на первом этапе работы производится отпайка старой пластины и подготовка державки к напайке новой пластины с учетом ее толщины и толщины припоя.

Далее на державку насыпается флюс, укладывается пластина припоя, сверху укладывается твердосплавная пластина, снова наносится флюс. После этого выполняется нагрев до расплавления припоя, для этого лучше всего использовать специализированную установку индукционного нагрева.

Технология напайки имеет много тонкостей, известных только специалистам, и может меняться в зависимости от характера выполняемой операции. Если Вам нужно быстро и качественно напаять твердосплавные пластины на резцы, дисковые пилы и другие инструменты, обращайтесь к нам. Мы располагаем всем необходимым оборудованием для профессиональной напайки, Вы обязательно останетесь довольны качеством нашей работы. Оформить заказ можно прямо сейчас!

Твердосплавные напайки для режущего инструмента

Даже далёкие от техники люди, хоть раз державшие в руках дрель, сталкивались с твёрдосплавным режущим инструментом. Да-да, вот те не эстетично выглядящие свёрла, которые так ловко сверлят и кирпичные, и бетонные стены, оснащённые, казалось бы, уродливой штукой на рабочем кончике, это оно и есть! А штука, которая смущает своим видом – не что иное, как твердосплавная пластина. Как же она крепится к сверлу? Пайкой, в большинстве случаев.

Этот конструктив свойственен не только сверлам, но всему многообразию металлорежущего инструмента, применяемого для обработки металлических деталей, используемых нами затем в составе готовых изделий. Наиболее распространённые – токарные резцы и разнообразные фрезы, о них вы, возможно, тоже слышали или даже видели.

Принцип такого устройства инструмента родился в эпоху бурного роста массовых производств, когда темпы конвейерных сборок требовали всё больше качественно и точно обработанных деталей. Для этого от резцов, свёрл и фрез требовалась всё большая скорость резания (это показатель в обработке металлов, суммирующий скорость вращения инструмента или предмета обработки и их взаимную поступательную подачу. Вспомним дрель: чем быстрее вращается сверло, и чем сильнее мы давим им в стену – тем быстрее и ровнее получится отверстие). Вот тогда инженеры-конструкторы, поняв, что ресурс инструментальных и быстрорежущих сталей исчерпан, предложили отличный вариант – использовать для резания твердые термо- и износоустойчивые сплавы. Одна проблема – для их изготовления надо было применять, к примеру, вольфрам, кобальт, никель, титан, а это не просто дорого, это дорого очень, если счет идёт на многие-многие тонны. Поиски удешевления воплотили в жизнь идею биметаллического инструмента, когда основное его тело изготавливается из массового материала, режущая же часть – из твёрдого сплава, в виде внедрённой пластинки. Мало того, что снизилась стоимость в целом, появилась возможность замены только твердосплавной пластины при её износе, а сам инструмент продолжал работать. Из чего следовал ещё один плюс: если заточка изношенного цельнометаллического инструмента изменяла его размер и требовала перенастройки оборудования в условиях массового производства, то замена только лишь режущей части давала возможность восстановить геометрию того же резца и пустить его в работу, избежав трудозатрат на наладку. Современная металлообработка на станках с ЧПУ, где также высоки требования к скоростям резания и постоянству пространственных параметров инструмента, по наследству подхватила потребность в сменяемых твёрдосплавных режущих частях.

Как бытиё определяет сознание, так и сфера применения чего бы то ни было, инструмента металлообработки, в частности, определяет требования к свойствам, а значит и к изготовлению. Представьте, скорости вращения, измеряемые тысячами оборотов в минуту, вибрации от таких скоростей, усилия, позволяющие резать, сверлить, долбить самые прочные стали, температуры в сотни градусов – вот параметры, определяющие условия, в которых работает металлорежущий инструмент. И всё это в первую очередь достаётся режущей кромке, твёрдосплавной пластине. Как же и чем закрепляют её в теле, чтобы она столько выдерживала?

В массовом изготовлении инструмента – пайкой, как уже было сказано. Понятно, что делается это в условиях промышленного производства, потому что требуемые объёмы, используемые материалы и требования к точности исключают кустарщину.

Факт, что металлообработка производится при сложнейших температурных режимах, потому материал припоя, скрепляющего твёрдосплавную пластину с телом резца, должен быть весьма термостоек. Соответственно, номенклатура применяемых для такой пайки марок существенно сужается, и все пригодные припои относятся к классу твердосплавных. Усреднено в цифровом выражении, тугоплавкость припоя должна превышать температуры, образующиеся в зоне резания, на 300С. Мало того, место спайки должно обеспечивать пластичность, гасящую динамические нагрузки, иначе пластина отколется от материала инструмента. Вдобавок, критичным является теплопроводность припоя, так как именно место спайки служит проводником для отвода тепла из зоны резания в тело инструмента.

Вот такой набор только самых важных критериев определяет перечень тугоплавких, твёрдых припоев, которыми и наплавляют пластины. Упомянем некоторые их них, в порядке снижения температуры плавления. Медно-никелевые, или мельхиоровые, содержат до 68% меди, 28% никеля и до 4% алюминия с цинком. Температура плавления составляет в этом случае 1170С. Твёрдосплавные режущие кромки припаянных им пластин могут выдерживать разогрев в зоне резания до 900 градусов, а сам инструмент – значительные нагрузки. Следом идут химически чистые, или электролитические меди содержащие, кроме монометалла, не более 0,1% примесей (температура плавления 1083С). В одном с ними ряду – латунно-никелевые твёрдые припои (1000С). Инструмент, изготовленный при помощи последних двух, также весьма устойчив к нагрузкам и работоспособен при нагреве до 700С. Латуни, или медно-цинковые припои продолжают ряд применимого для инструментального производства. При температурах плавления около 900С они еще образуют достаточно прочные спайки, чтобы обеспечить работу средненагруженного инструмента и позволяют выдержать его нагрев до 600С. Их собрат по характеристикам – медно-титановые припои (плавятся при температурах порядка 955С).  Ну и в завершение примерного ряда назовём припои серебряные, которые уже приближаются к среднеплавким, т.е. переход в жидкую фазу происходит у них при 635-810С. Свойства их наиболее подходящие для закрепления на металлорежущем инструменте пластин из титана и титановых сплавов.

Технология же пайки, на каком бы принципе она не основывалась, в целом однотипна. Заготовку инструмента, разогретую до температуры плавления флюса в муфельной электропечи, в газопламенной печи или током высокой частоты, покрывают слоем флюса по посадочному месту твёрдосплавной пластины. Флюсом служат, в зависимости от метода пайки и марки твёрдого припоя, бура, порошкообразная или в виде пасты, а также равнопропорциональная смесь буры с борной кислотой. Следующая стандартная операция – зачистка шлака, затем повторное флюсование, укладка твёрдосплавной пластины в гнездо, покрытие её припоем, который тоже покрывается слоем флюса. Далее производят нагрев до плавления припоя, пока тот не затечёт и распределится под пластиной. Здесь заготовка вынимается, остроконечным стержнем производится быстрая правка позиционирования пластины относительно гнезда и осуществляется фиксация до схватывания припоя. Важным моментом технологии является постепенное охлаждение готового изделия, и его осуществляют либо в предварительно разогретом песке, либо в низкотемпературных печах. На финише инструмент очищают при помощи пескоструйной обработки. В своё время к процессу добавилось и применяется теперь при необходимости укладка в пайку компенсационных прокладок из сеток или фольги толщиной 200-500мкм, которые увеличивают прочность соединения и нивелируют температурные напряжения при работе инструмента.

Описание процессов, принципы технологий при описании не кажутся очень сложными. Но за всем этим стоит огромный труд учёных-материаловедов, конструкторов, технологов и производственных специалистов, придумавших и реализовавших эту магию металла, высоких температур, покорившихся человеческой мысли и рукам.

Индукционная пайка ТВЧ инструмента — Интерм

Главная » Услуги » Выполнение технологических операций » Индукционная пайка инструмента

Пайка твердосплавных пластин к стальным держателям широко применяется при изготовлении металлорежущего инструмента (резцы, сверла, фрезы), буровых коронок, рыхлителей грунта и т.д.

Новой областью применения пайки твердосплавных пластин является упрочнение поверхности рабочей поверхности турбинных лопаток. Эти задачи могут быть успешно и эффективно решены с помощью индукционной пайки.

Индукционная пайка ТВЧ является энергосберегающей технологией. Высокие удельные мощности, которые реализуются при индукционном нагреве, позволяют быстро нагреть локальную зону до температуры пайки 600 — 1200 °C, затратив на процесс минимальную энергию по сравнению с традиционным способом газового нагрева.

Индукционная пайка ТВЧ имеет следующие преимущества:

• Высокая скорость нагрева локальной зоны позволяет сократить время пайки по сравнению с традиционными способами
• Энергоэффективность
• Высокое качество спаеного соединения
• Современное оборудование индукционного нагрева (высокочастотный генератор ТВЧ, блок согласования, индуктор, установка ТВЧ или специализированная оснастка) позволяют обеспечить повторяемость процесса

ООО «ИНТЕРМ» выполняет ТВЧ пайку резцов и других различных деталей на своей территории. При выполнении работы мы обращаем большое внимание на качество и сроки выполнения. Самые распространенными техническими заданиями на индукционную пайку являются:

• ТВЧ пайка резцов и ножей
• ТВЧ пайка различных буровых коронок
• Пайка ТВЧ разъемов

Индукционная пайка ТВЧ твердыми припоями труб из медных и железных сплавов

Трубы и фланцы из меди, латуни и других медных сплавов используются преимущественно при изготовлении систем охлаждения различных технологических установок.

Пайка ТВЧ твердосплавных пластин на рабочие механизмы железнодорожно-ремонтных машин (подбойки и пр.)

Пайка твердосплавных пластин

Пайка твердосплавных инструментов — Энциклопедия по машиностроению XXL

Припои (10) и (И)—для пайки твердосплавного инструмента. Хорошее качество соединения. Припой (12)—[c.114]

Вольфрамат кобальта Фтористый калий Фтористый натрий Оксид вольфрама Оксид кобальта Оксид бора 0,1-8 5-8 2-4 1-10 0,1-1 Ост. 1000-1200 Пайка твердосплавного инструмента  [c.240]

Заметные растягивающие напряжения могут возникать и при сочетании в паяных соединениях разнородных металлов с резко отличными физическими свойствами и особенно коэффициентами линейного расширения и теплопроводности, наиболее сильно изменяющимися при полиморфных превращениях соединяемых металлов. Предотвратить такие напряжения особенно важно в электронике, где соединяются металлы с неметаллами, при пайке твердосплавных инструментов и др.  [c.23]

Для увеличения теплостойкости паяного соединения в латунные припои для пайки твердосплавного инструмента вводят хром.  [c.134]

Давление прикладывают и при пайке электросопротивлением, выполняемой на контактных сварочных машинах. При этом совпадение направления электрического тока и давления не всегда технологично. Так, например, при пайке твердосплавного инструмента контактная поверхность электродов не должна контактировать с припаиваемой твердосплавной пластиной во избежание создания высокой плотности тока в отдельных точках твердосплавных пластин, что может вызвать сильный перегрев, образование больших остаточных напряжений при неравномерном охлаждении и появление в них трещин.  [c.179]

Типичные схемы нагрева на контактных сварочных машинах и при электроконтактной пайке твердосплавного инструмента представлены на рис. 36. Величина контактного давления при электроконтактной пайке твердосплавных пластин через припой к стальным державкам [c.179]

При пайке твердосплавных инструментов в качестве флюса используются обезвоженная бура, борный ангидрид и их смеси. Эти флюсы растворяют окислы многих металлов, но они недостаточно эффективны при удалении тугоплавких окислов, особенно титана.  [c.284]

Припои, рекомендуемые для пайки твердосплавных инструментов  [c.163]

Пайка твердосплавных инструментов  [c.170]

Флюсы, рекомендуемые для пайки твердосплавных инструментов (в % по весу)  [c.176]

Для пайки твердосплавных инструментов применение буры и борной кислоты в качестве флюса не рекомендуется, так как они не обеспечивают полного растворения высокотемпературных окислов. Поэтому в буру и борную кислоту рекомендуется добавлять фтористые соли кальция, натрия и другие компоненты. В таком составе (табл. 41) бура и борная кислота являются основой флюса, а фтористые соединения выполняют роль растворителей поверхностных пленок окислов металлов. Флюс наносится на место спая в виде порошка, концентрированного водного раствора или пасты.  [c.176]

Температура плавления припоев, применяемых для пайки твердосплавного инструмента, 900—1100° С. Выбор припоя определяется условиями эксплуатации режущего инструмента.  [c.38]

Уменьшения собственных напряжений при пайке твердосплавного инструмента можно достигнуть использованием соответствующей формы паза для пластинки твердого сплава. Для снижения внутренних напряжений можно применять также релаксационный отпуск инструмента и обработку холодом.  [c.176]

Учитывая резкое различие коэффициентов теплового расширения соединяемых материалов, пайку твердосплавного инструмента нельзя вести при высоких температурах. Наилучший результат, т. е. наибольшая долговечность инструмента, достигается при пайке серебряными припоями, легированными для теплостойкости никелем или марганцем, однако ввиду дефицитности серебряные припои для пайки твердосплавного инструмента применяются редко.  [c.202]

Наибольшее распространение для пайки твердосплавного инструмента получили медноцинковые припои типа латуни Л63, легированной для повышения теплостойкости небольшими добавками никеля, марганца или алюминия. Эти припои сравнительно легкоплавки и пластичны, благодаря чему они обеспечивают получение высококачественных соединений при пайке твердосплавного инструмента.  [c.202]

Заслуживает также внимания разработанный ВНИИинструмент механизированный способ индукционной пайки твердосплавного инструмента с использованием таблеток, спрессованных из порошка припоя и флюса. Этот способ позволяет поднять производительность труда паяльщиков в несколько раз,  [c.202]

Пайку твердыми припоями применяют, когда необходимо получить прочный, теплоустойчивый шов. Для пайки твердосплавного инструмента, когда необходима высокая прочность соединения, применяют индукционный нагрев и порошковый припой ПАН-21. Место пайки нагревают до температуры плавления припоя, добавляя буру, которая, расплавляясь, способствует лучшему разливу припоя.  [c.453]

Бура плавленая — 50 фтористый калий — 40 борная кислота — 10 Пайка твердосплавных пластинок (для режущего инструмента) медными и медно-никелевыми припоями  [c.735]

В качестве специальных средств увеличения сопротивления используют резиновые прокладки, манжеты, втулки, а также оптимальный слой медного припоя при пайке твердосплавных пластинок инструментов, изготовление оснастки и отдельных деталей станков из материалов с высоким коэффициентом внутреннего трения. Жесткость отдельных узлов металлорежущих станков в значительной степени зависит от зазоров и стыковых деформаций увеличение зазоров в подшипниках вызывает повышение вибраций. Отрицательное действие зазоров повышается также с ростом числа оборотов шпинделей.  [c.14]

Пайка твердосплавных пластинок (для режущего инструмента) медными и медноникелевыми припоями Пайка нержавеющей стали и жаропрочных сплавов медноникелевыми и другими тугоплавкими припоями То же  [c.309]

Для пайки деталей ич стали, чугуна и твердосплавного инструмента 1 1 1 100  [c.314]

Для снижения внутренних напряжений в швя наряду с применением припоев с более низкой температурой плавления и компенсационных прокладок корпус инструмента изготовляют из стали типа ЗОХГСА, которая после пайки и закалки на мартенсит почти вдвое снижает напряжения в твердосплавном инструменте в сравнении с напряжением, возникающим в инструменте с корпусом из стали У7 со структурой перлита. Это объясняется тем, что при превращении аустенита в мартенсит сталь ЗОХГСА несколько увеличивается в объеме, что снижает ее суммарное сужение При охлаждении после пайки [5, 12, 14].  [c.244]

Приготовленные методом спекания пластины твердого сплава припаивают к корпусу инструмента, изготовленного из углеродистой стали. Коэффициент линейного расширения применяемых сталей Б 2—3 раза больше, чем у твердого сплава. Это обстоятельство требует, чтобы нагрев и охлаждение твердосплавного инструмента при пайке происходили равномерно, в противном случае на пластинах твердого сплава образуются трещины. Влияние разности коэффициентов линейного расширения стали и твердого сплава снижают применением компенсационных прокладок, изготовленных из сплава железа с никелем (45 % Ni) и устанавливаемых при пайке между двумя соединяемыми материалами.  [c.246]

При пайке телескопических соединений ( трубка в трубку или стержень в трубку ) для избежания растрескивания менее пластичного из соединяемых материалов необходимо, чтобы при охлаждении деталь из него подвергалась сжатию, а не растяжению. Так, например, при пайке графито Вых или керамических труб со стальными необходимо трубки из менее пластичного материала (графита, керамики, имеющих меньший коэффициент линейного сокращения, чем сталь) располагать внутри стальной трубки. Другими эффективными путями являются применение припоев в виде слоистой фольги (нанример мягкого железа, плакированного с двух сторон медью), прокладок из материала с малым модулем упругости мелкоэффициентом линейного расширения, средним между паяемыми материалами. При пайке твердосплавного составного инструмента из стали и твердых сплавов наиболее подходящим материалом для изготовления таких прокладок являются сплавы железа с никелем (пермаллой).  [c.121]

Напайка пластинок. После изготовления державки и подготовки твердосплавной пластинки производят ее напайку. По способу нагрева пайка режущих инструментов делится на следующие виды  [c.205]

При заточке твердосплавного инструмента основными операциями могут быть следующие шлифование державки предварительная заточка окончательная заточка доводка тонкая доводка. Необходимость выполнения каждой из этих операций зависит от качества пайки (или сборки инструмента), величины припуска и требуемого класса чистоты рабочих поверхностей инструмента (табл. 113).  [c.208]

При изготовлении твердосплавных инструментов широко применяются медные припои. Медь, нагретая до температуры выше точки плавления (1083°С), обладает большой текучестью и хорошей смачиваемостью. При пайке медь перегревают до 1140—1160° С, так как при этих температурах она имеет наибольшую текучесть.  [c.140]

Флюс наносится на место спая в виде порошка, концентрированного водного раствора или в виде пасты. При изготовлении многолезвийного твердосплавного инструмента пластинки подвергаются кипячению в концентрированном водном растворе флюса. После просушки они покрываются тонкой стеклообразной пленкой флюса, предохраняющей их от окисления до и в процессе пайки.  [c.145]

При пайке твердосплавного инструмента важным условием получения качественного соединения является обеспечение равномерного нагрева. Для этой цели инструмент помещают в индуктор так, чтобы в первую очередь нагреть корпус инструмента и за счет его теплопроводности прогреть пластину твердого сплава. После прогрева для выравнивания температуры инструмент передвигают и производят нагрев места пайки. Во время пайки положение пластины в пазу поправляют (если нет зажимного приспособления) фарфоровой или асбестовой палочкой. Спаянный инструмент ох-лажда от в печи или на спокойном воздухе, для чего его укладывают на кирпичные, асбестовые, керамические и другие подставки. При охлаждении в печи инструменту дают отпуск при 200—250 С в течение 6 ч.  [c.247]

Вместо бора в качестве упрочняющих элементов медных припоев для пайки твердосплавного инструмента могут быть использованы алюминий, железо и кремний, образующие также высокодисперсные включения химических соединений, упрочняющие пластичную матрицу припоя. Для упрочнения твердого раствора и снижения температуры плавления припоя наряду с никелем могут быть введены марганец и цинк. Состав припоя, предназначенного для пайки твердосплавого инструмента Zn — (68-г—70)% Си — (1—1,5)% Ni —(2-г-4)% Мп — (0,5—1,0)% Fe— (0,3—0,6)% А1 — (0,1-=-0,2)% Si. В таком припое никель и алюминий могут быть заменены бором в количестве 0,07—0,15%.  [c.134]

Припои и флюсы. Выбор припоя зависит от материала и условий работы инструмента. Наиболее широко в качестве припоя используется медь. При обычных температурах медь обеспечивает прочность паяных соединений твердого сплава со сталью 16—18 kFJ m -, однако при температуре 400— 600° С прочность их снижается до 3—4 кГ1см . Следовательно, медь можно применять в качестве припоя для пайки твердосплавных инструментов, которые работают при малых нагрузках и невысоком (до 300° С) нагреве.  [c.284]

Припой ПМ38МЛ может быть использован е виде литых прутков, колец, стружки и фольги, полученной прокаткой из жидкого состояния. Припои ВПр2 и ВПр4 могут быть получены в виде фольги. Припой 1 (табл. 67) применяется для пайки твердосплавного инструмента.  [c.229]

Для пайки твердосплавного инструмента при индукционной газовой и печной пайке применяется новый порошковый припай ПАН-21 на основе тонкоизмельченной отсортированной латунной стружки с добавками раскисляющих, легирующих и флюсообразующих компонентов. Пайка проводится с малыми добавками флюсов на основе буры и борного ангидрида. Применяют также трехслойный припой на основе меди ТП-1. Эгёт припой образует паяные швы необходимой прочности и способствует снижению количества трещин в пластинах твердого сплава при изготовлении металлорежущего инструмента, В процессе пайки плавятся только наружные слои трехслойного припоя, а внутренний служит прокладкой, поэтому припой вырезается по форме паяной пластины.  [c.206]

В настоящее время во всех областях техники наибольшее распространение получил твердосплавный инструмент. Поверхность твердых сплавов трудно смачивается расплавленными припоями, поэтому флюсование их при пайке только боратными флюсами недостаточно. При пайке следует использовать более активные боратнофтористые флюсы, например № 200, 201 и др. Главным затруднением при пайке твердосплавного инструмента является большое различие в коэффициентах теплового расширения соединяемых материалов. Коэффициент теплового расширения металла корпуса инструмента почти в 2 с лишним раза выше, чем твердого сплава. После пайки и охлаждения это приводит к возникновению сильных внутренних напряжений в шве, что нередко вызывает растрескивание твердосплавной пластинки после кратковременной эксплуатации.  [c.201]

Термические особенности твердых сплавов оказывают большое влияние на такие операции при изготовлении твердосплавных инструментов, как пайка, шлис ювание, заточка. Твердые сплавы очень чувствительны к условиям нагрева и охлаждения. Во избежание глубоких трещин и поверхностной их сетки, необходимо применять медленное нагревание при пайке, пониженные режимы резания при шлифовании и заточке, используя, где только возможно, обильное охлаждение. Предельными значениями скорости вращения шлифовального круга при заточке являются для вольфрамокарбидных сплавов 18 м/сек, для титановольфрамокарбидных 12 м сек. Ни в коем случае недопустима скорость круга, применяемая при заточке инструментов из стали (25—30 м сгк).  [c.51]

Индукционная пайка инструмента производится в индукторе. Индукторы для пайки выполняются из медных трубок диаметром 8 мм. Индукторы для пайки инструмента должны быть петлевыми. Направление витков выбирается параллельным месту пайки твердосплавной пластинки. Такой индуктор придает направление току в инструменте, параллельное плоскости пайки. Если же направление тока перпендикулярно к плоскости пайки, то при быстром нагреве и большой плотности трка будут создаваться условия местного перегрева и наблюдаться явления разрыва и разбрызгивания припоя при его расплавлении. Напайку пластинок из твердого сплава на корпуса режущих инструментов, в том числе зенкеров, разверток, фрез, рекомендуется производить припоем марки ПрМНМц 68-4-2 (62—68% Си 4—5%М1 1,5—2,0% Мп остальное — цинк). Для инструментов, работающих в тяжелых условиях, применяется припой марки ПрАНМц 0,6-4-2 (0,4—0,6% А1 3—4% N1 15—20% Мп остальное— медь). Применение флюсов улучшает качество пайки. Флюсы растворяют окислы и за-  [c.192]

Цельнопаяными делают главным образом твердосплавные резцы и сверла и фрезы малых диаметров. В технологии изготовления твердосплавных инструментов операция пайки считается одной из ответственных, так как она определяет не только прочность крепления пластинки к державке или корпусу, но и качество режущего инструмента в целом. Несмотря на существенные недостатки процесса пайки, почти все резцы наша промышленность изготовляет цельнопаяными.  [c.136]

Объяснение процесса пайки

Определения

Пайка — это соединение двух разнородных материалов с использованием третьего материала. легирование и пайка — это одно и то же, за исключением того, что легирование припоем происходит при температуре ниже 840 ° F, а пайка — при температуре выше 840 ° F. Для получения информации о пайке и легировании припоями посетите наш Индекс услуг по пайке

Pretin — это нанесение припоя на одну деталь, обычно на деталь из карбида вольфрама, которая затем припаивается к стальной детали.Это делается так, потому что карбид вольфрама труднее паять, он намного меньше по размеру и большинство цехов не предназначены для выполнения такой мелкой работы. Также гораздо труднее получить хорошее соединение с карбидом вольфрама, чем со сталью. Если вы ищете услуги Pretin, получите бесплатное предложение по пайке и Pretin.

Процесс

Карбид вольфрама припаивается к стали для изготовления пил, других инструментов и целого ряда компонентов машин, называемых изнашиваемыми деталями.

Карбид вольфрама наносят на наконечники или острие инструментов, потому что он очень твердый и остается острее, чем сталь.Он также используется в областях, где истирание является проблемой. Пластины из карбида вольфрама используются для выравнивания бункеров в хлопкоочистительных машинах, потому что хлопок-сырец будет изнашиваться из стали.

Наконечник из карбида вольфрама может быть прикреплен к стальному инструменту с помощью пайки. Также можно сваривать материалы и использовать механическое крепление там, где это возможно. В пилах и сверлах наконечники паяны там, где необходима стабильность наконечника и ограничено пространство. Механическое крепление используется в операциях механической обработки для замены пластин.Сварка используется на ленточных пилах, когда очень маленький кусок твердого сплава прикрепляется к большому куску стали.

Пайка может иметь реальные преимущества перед другими формами соединения материалов. Раньше считалось, что припайка твердого сплава к стальному держателю или корпусу пилы может повредить твердый сплав. Первоначально припой рассматривался как нечто, соединяющее материалы. Исследования, проведенные нами в 1980-х годах, показали, что этот сплав также оказывает определенное влияние на предотвращение поломки. См. Статью о предотвращении поломки наконечника.

Хорошие паяные соединения образуют композит

Все три компонента были важны. Все три части (сталь, сплав и карбид) фактически образуют композитный материал, свойства которого отличаются от свойств отдельных компонентов. Этот композит может создать намного большую прочность и ударопрочность в окончательной сборке, чем это было возможно раньше. В этом случае наконечник пилы на правильно припаянной пиле выдержит гораздо большую ударную нагрузку, чем наконечник пилы на наковальне.

Четыре детали для пайки

Твердый припой состоит из четырех частей: карбида, припоя, стального корпуса инструмента, подготовки поверхностей и процесса сборки.

Карбид

Карбид плохого качества может содержать примеси, которые делают его прочным. Он может быть подчеркнут, что делает его хрупким. Он может иметь поверхностные загрязнения, которые затрудняют пайку. Размер также может отличаться, что вызывает проблемы с шлифовкой. Мы продаем только твердый сплав высочайшего качества. Получите ценовое предложение на качественный карбид вольфрама.

Подготовка карбида

Важным этапом при пайке твердого сплава является обеспечение чистоты твердого сплава и надлежащей подготовки поверхности.Вам нужна чистая подготовленная поверхность. Вы можете нанести припой на необработанный твердый сплав так же, как красите ржавчину или грязь. Будет лучше, если у вас будет чистая поверхность. Поверхность необходимо очистить, подготовить и защитить, чтобы она стала пригодной для использования в современных инструментах высшего качества.

Припой

Пайка похожа на легирование припоем. Он использует материал для соединения двух разных разнородных материалов. Пайка — это высокотемпературный процесс. При таких температурах и с использованием хороших сплавов вы фактически создаете новые металлические сплавы, которые соединяют детали вместе.

Есть много припоев. При твердосплавной пайке припои обычно состоят из меди, цинка, никеля и некоторых других металлов. Стандартным сплавом было 50% серебра с кадмием. С этим связаны две проблемы. Кадмий убьет вас, и для этого не нужно много времени. Правительство все время жестче борется с загрязнением кадмием.

Существуют различные припои, не содержащие кадмия. Есть сплав на 50% серебра без кадмия, который работает довольно хорошо, но не так хорошо, как сплав кадмия.Есть сплав, состоящий на 56% из серебра с оловом, который, кажется, подходит для некоторых людей, но не подходит для других. Наилучшим доступным сплавом сейчас является 49% серебра с марганцем.

Выбор сплава может иметь огромное значение. См. Нашу статью «Выбор правильного сплава для припоя».

Стальной корпус

Стальной корпус должен быть очень чистым. Большие проблемы — масла и смазки. Остатки от колеса для гуммирования также могут стать причиной проблемы. Лучший способ сделать это — купить тарелку у хорошего поставщика или убедиться, что ваш цех по производству тарелок производит чистую тарелку.

Процесс

Пайка — сложная операция. Вот неполный список вещей, которые вызвали проблемы за последние тридцать лет.

 Вид плиты 

 Флюс по сторонам пластины 

 Регуляторы 

 Чистота плиты 

 Много флюса внутри стыка 

 Ацетилен или газ 

 Грязный твердый сплав 

 Правильный припой 

 Кислород 

 Производитель наконечника 

 Температура пайки 

 Рукава ручки 

 Чистота наконечника 

 Как применяется тепло 

 Ручка управления 

 Обработка плохим карбидом 

 Где применяется тепло 

 Наконечники горелки 

 Правильное предварительное лужение 

 Температура наконечников 

 Новые места пайки 

 Вид флюса 

 Температура цеха 

 Новые вентиляторы 

 Флюс чистый и перемешанный 

 Температура наковальни 

 Новые двери 

 Состояние флюса 

 Время пайки 

 Новые печи 

 Количество используемого флюса 

 Герметичность соединений 

 Новый brazer 

 Флюс на пластине 

 Нащупывание пайки 

 Время суток 

 Флюс на наконечниках 

 Цвет пайки 

 Звук пайки 

Первая пайка карбида вольфрама

Состояние поверхности карбида вольфрама может иметь значение между деталями, которые соединяются с прочностью 100 000 фунтов на квадратный дюйм.и части, которые отваливаются сами по себе. Если это большая деталь, например, отвал для снегоочистителя, то вы, вероятно, сможете использовать все, что купите. Если это небольшая деталь, например, острие пилы, убедитесь, что поверхность чистая и готова к пайке. Лучший способ определить это — обратиться к поставщику карбида вольфрама, который расскажет вам о состоянии поверхности ваших деталей. Часто хороший карбид вольфрама поставляется готовым к пайке от производителя.

Не допускайте попадания масла на карбид вольфрама или смазки.Убедитесь, что сталь также чистая. Не нагревайте детали без защитного флюсового покрытия.

Паяльный флюс

Припой соединяется с металлом. Металл окисляется быстрее, если он горячий. Если нагреть металл без припоя, образуется оксидный слой, похожий на ржавчину. Пайка оксида похожа на закрашивание ржавчины.

Припой

Большой выбор. Самым безопасным в использовании является предварительно луженый наконечник или триметалл, также называемый плиметаллом или сэндвичем.Поставляется в виде ленты. Он плоский и обладает уникальными свойствами, снимающими напряжение, вызванное перегревом. Это огромная помощь при нагревании крупных деталей или работе с горелкой. Дороже проволоки. Если вы начинаете и делаете всего несколько частей, это безопаснее и, вероятно, проще. 0,15 дюйма (15 тысячных) — это примерно такая толщина ленты, какая вам понадобится.

Процесс

Подготовьте чистый кусок стали. Убедитесь, что в нем нет масел или смазок. Могут потребоваться и спирт, и моющее средство, или мыло.Помните, что сталь смазывается маслом, чтобы не ржаветь. Слой масла, который вы не видите или не чувствуете, может испортить паяное соединение.

Покройте сталь легким слоем черного флюса. (Черный флюс содержит больше бора, чем белый флюс, и работает дольше при более высоких температурах.)

Положите отрезанный по форме кусок припоя и покройте легким слоем припоя.

Поместите чистый карбид вольфрама поверх слоя флюса и покройте снаружи толстым слоем флюса для пайки.

Удерживайте деталь на месте керамическим стержнем во время пайки.

Нагрейте всю деталь как можно более равномерно, пока все соединение не достигнет нужной температуры. Обычно это темно-вишнево-красный цвет. Помните, что деталь должна быть достаточно горячей на всем протяжении. Это может быть проблемой даже для таких маленьких деталей, как наконечники пилы.

Когда детали достаточно нагреются, вы увидите, как сплав вытекает из соединения. Вы также можете почувствовать, как деталь немного шевелится, когда сплав становится жидким.Как только деталь приобретет нужный цвет (от темно-вишнево-красного до вишнево-красного) и сплав немного выйдет (и он может казаться мягким), слегка пошевелите деталь, чтобы дать выход флюсу или дыму. Если вы будете слишком сильно работать с деталью, вы можете вытолкнуть весь припой из соединения и испортить его.

Флюс смывается теплой водой. Вы можете использовать мягкую щетку, если хотите ускорить процесс. Получите дополнительные советы о том, как избавиться от излишков флюса после пайки (флюс влияет на пайку)

Очень важно, как тепло попадает в стык.

Пайка карбидов вольфрама может быть сложной с химической точки зрения, но процесс припайки предварительно луженых наконечников к стали относительно прост. Если выполнить несколько основных шагов, можно навсегда исключить потерю наконечника.

Вы должны начать с предварительно луженных наконечников высшего качества. Припой должен равномерно течь из угла в угол. Он должен прикрывать верх, но не переезжать по бокам. В зависимости от материала по бокам может быть небольшое пятно или цвет. Хорошо подготовленный наконечник должен быть однородного цвета.Если есть какие-либо следы какого-либо другого цвета, наконечники следует отклонить. Другие цвета возникают из-за обжига припоя во время предварительного лужения и могут ослабить соединение припоя. Каждый наконечник должен иметь одинаковое количество припоя. Средняя глубина припоя 0,010 дюйма кажется наиболее подходящей.

Паяльный флюс защищает и очищает паяемые поверхности. Флюс для пайки, который мы сочли лучшим, называется Black Flux. Используйте флюс правильно. Обычно существует тенденция использовать слишком мало, а не слишком много.Как правило, флюса должно быть достаточно, чтобы вы не могли видеть стальную пластину, просвечивающую сквозь слой флюса.

Пламя горелки важно и как источник тепла, и как способ защиты материала. Пламя должно быть редуцирующим, а это значит, что в нем мало кислорода.

Способ подвода тепла к операции пайки также может быть чрезвычайно важным.Было предложено, чтобы вместо предварительного нагрева пластины предварительно луженый наконечник должен быть предварительно нагрет. Вставляемый наконечник располагается примерно на 1/2 дюйма от пластины. Резак держат так, чтобы рука, держащая резак, находилась над пластиной, а пламя было направлено в сторону от пластины и над пластиной. Наконечник предварительно нагревают до тех пор, пока припой не начнет течь. Затем наконечник вставляется в выемку и плавно перемещается по выемке вместе с горелкой. Резак центрируется в середине наконечника, а рука оператора все еще находится над пластиной, поэтому резак направлен в сторону от пластины.После того, как наконечник сдвинулся примерно на 2/3 вверх, его следует переместить (сдвинуть обратно вниз) в выемку.

Опытный оператор почувствует, как насадка сама встает на место под действием капиллярных сил. После того, как наконечник окажется на месте, необходимо надавить на него, чтобы удерживать его на месте, пока резак отводится в направлении вниз и над глоткой. Продолжайте нажимать на наконечник, пока он не остынет, но давление должно быть достаточно, чтобы наконечник оставался на месте.Указатель, позиционирующая палка или заостренный напильник должны оказывать давление только на то, чтобы наконечник не двигался. Он не должен вдавливать наконечник внутрь, а только предохранять его от выталкивания.

Будьте очень нежны. Предварительно нагрейте наконечник или сплав, но не пластину. Предварительно нагрейте наконечник, пока припой не начнет течь. Вставляя наконечник, будьте очень осторожны, чтобы припой не выплеснулся с боков.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: Может возникнуть тенденция к желанию проверить качество пайки путем тестирования наконечника до того, как он полностью остынет.Внутренняя часть соединения из припоя может оставаться несколько жидкой или «пластичной» в течение длительного времени, пока соединение остынет. Ни в коем случае не проверяйте прочность пайки, пока соединение полностью не остынет.

Контрольная точка качества: Толщина уступа и наконечника после пайки должна быть на 0,003–0,005 дюйма больше, чем толщина уступа и наконечника до пайки. Наконечник нельзя вставлять так сильно, чтобы он напрямую касался стали. Должен быть слой от 0,003 до.005 дюймов припоя между сталью и карбидом вольфрама. Если этот слой слишком толстый или слишком тонкий, соединение сильно теряет прочность. Кроме того, слишком тонкий шарнир не обеспечит достаточную амортизацию, чтобы обеспечить амортизацию при любом ударе.

Последним соображением является давление, которое используется для посадки наконечника. Хорошо обученный паяльщик позаботится о том, чтобы наконечник был надежно закреплен, а резак отводился достаточно медленно, чтобы паять хорошо. Величина давления, необходимого для правильной посадки наконечников, уменьшается по мере того, как наконечники становятся более узкими (более тонким пропилом).Могут возникнуть проблемы, если давление, используемое для посадки более тонких наконечников, такое же, как и для более широких наконечников. Когда одинаковое давление используется на всех концах ширины, фунт / кв. (Фунтов на квадратный дюйм) остается неизменным, поскольку квадратный дюйм становится меньше, поэтому большее давление вытесняет припой со стороны. Кроме того, в наконечниках с меньшими пропилами припой не должен заходить так далеко, чтобы выдавить его сбоку. Легче вытолкнуть припой из-под меньшего наконечника пропила, поэтому более вероятно, что припоя не останется достаточно для получения хорошего припоя.Кроме того, меньшая вершина пропила охлаждается быстрее, чем большая вершина пропила, только потому, что она меньше по размеру.

Самая большая причина отказа пайки от пайки заключается в том, что конец пилы слишком сильно вдавлен, и весь серебряный припой выталкивается с боков. Между наконечником из карбида вольфрама и пластиной пилы должно быть от 0,003 до 0,005 дюйма серебряного припоя. Все, что больше или тоньше, резко ослабит паяное соединение.

Паяльная машина нагревает до тех пор, пока припой не достигнет точки текучести.Пайка отводит тепло, как только припой вытечет из стыка на пилу.

При хорошей работе горелочный паяльщик хорошо обучен и очень внимательно относится к количеству тепла, которое он подает. Тепло от горелки очень быстро распространяется по стальному корпусу пилы и влияет на характеристики листа пилы. Любой избыток тепла значительно увеличит вероятность образования мягкого уступа, который вырвется, когда пилы будут работать на мельнице.

После снятия горелки нагрев немедленно прекращается, и пластина начинает очень быстро остывать.Этот процесс достаточно чувствителен, чтобы поток заметно отличался в верхней части пластины, где тепло подводится от нижней части пластины.

Здесь следует отметить, что процесс пайки — это ручной процесс, но он чрезвычайно точен, а время при полной температуре пайки очень короткое. Значительно меньше секунды. Это важно, потому что часть успешной пайки состоит в том, чтобы выдерживать материалы при температуре достаточно долго, чтобы образовалось промежуточное соединение в слое между двумя материалами и припоем.

Пайка компонентов из карбида вольфрама компанией Federal Carbide

Китай производитель карбида вольфрама, твердосплавные вставки, поставщик волочильных штампов

ZZ HARDMETAL была основана в 2007 году. Мы специализируемся на маркетинге карбида вольфрама более десяти лет. Благодаря стабильному качеству продукции, профессиональному обслуживанию, конкурентоспособным ценам наши клиенты работают в более чем 50 странах и регионах. В 2010 году мы открыли наш первый филиал — ZZ WIDIA в Сан-Поль, Бразилия.Теперь ZZ WIDIA является единственным агентом нескольких китайских заводов T-C в …

ZZ HARDMETAL была основана в 2007 году. Мы специализируемся на маркетинге карбида вольфрама более десяти лет. Благодаря стабильному качеству продукции, профессиональному обслуживанию, конкурентоспособным ценам наши клиенты работают в более чем 50 странах и регионах.

В 2010 году мы открыли наш первый филиал —- ZZ WIDIA в Сан-Поль, Бразилия.Теперь ZZ WIDIA является единственным представителем нескольких китайских заводов T-C в Бразилии. В стандартный ассортимент входят: сменные пластины, концевые фрезы, штампы для холодной штамповки, полосы из карбида вольфрама и так далее.

У нас есть собственная лаборатория для инспекций и завод по производству карбида вольфрама: Zhuzhou Old Craftsman Precision Carbide Co., Ltd, и в то же время мы имеем доли в нескольких заводах по производству карбида вольфрама и Precision-Processing. заводов, у нас уже сложились очень хорошие долгосрочные деловые отношения со многими предприятиями, производящими карбид вольфрама.

Мы знакомы практически со всей продукцией, связанной с карбидом вольфрама, и у нас очень богатый ассортимент пресс-форм для производства. Специально для продуктов для точной обработки, продуктов по индивидуальному заказу, продуктов со специальными требованиями к материалам, продуктов для сварки карбида вольфрама и т. Д. У нас есть уникальные преимущества в производстве

Мы являемся профессиональным китайским производителем продуктов из карбида вольфрама. Мы работаем с девятью заводами по производству цементированного карбида акционерным методом. Каждая фабрика имеет свою опорную продукцию.

Фабрика 1: Пластины, регулировочные шайбы, деревообрабатывающий инструмент, наконечники пил, наконечники ударных сверл.

Фабрика 2: штампы для холодной штамповки, твердосплавные диски, твердосплавные коронки, пластины, твердосплавные гвозди для шин Фабрика 3: штампы для волочения карбидов.

Завод 4: Твердосплавные фрезы.

Фабрика 5: Твердосплавные стержни, твердосплавные стержни

Фабрика 6: Твердосплавные шарики и седла.

Фабрика №7: Плиткорез для твердосплавной керамической плитки.

Фабрика 8: Горные инструменты

Фабрика 9: Порошок карбида

В зависимости от наших талантливых инженеров и квалифицированных рабочих мы всегда предоставляем нашим клиентам продукцию хорошего качества по конкурентоспособной цене , быстрое выполнение работ и надежное послепродажное обслуживание.

Мы владеем специализированной экспортной компанией — Zhuzhou ZZ Import and Export Co., Ltd. Наша продукция экспортируется в США, Европу и т. д. и пользуется доверием наших клиентов. Наряду с ростом нашей компании мы надеемся построить бизнес с большим количеством компаний за рубежом.

Моя компания экспортирует более 5 000 000 долларов США в год, имеет более 300 клиентов и много клиентов, долгое сотрудничество.

Мы гарантируем, что, основываясь на высоком качестве и сервисе моей компании, вы никогда не пожалеете, что выберете мою компанию.

Ждем вас.

E-Z-Braze | Russel Metals

Отличия E-Z-Braze

E-Z Braze (или Firmex Orange) и Mangabraze (или Firmex Blue) — это специально разработанные сплавы, а не обычные пластины AR с причудливыми названиями. Высокий уровень никеля (1,3%) и марганца (1,8%) позволяет использовать специальную фрезерную обработку, которая увеличивает глубину твердости.

E-Z производится в регулируемых электрических печах для минимизации примесей, снижающих вязкость материала.Расплавленный металл дегазируют в вакууме для удаления примесей (например, сульфидов). Любые микроскопические загрязнения, которые остаются, затем очищаются, чтобы нейтрализовать их воздействие на сталь. Этот процесс известен как «контроль формы включений» и представляет собой процесс того же типа, который используется для очистки от примесей в наиболее важных областях применения (например, в шасси самолетов). Этот процесс также увеличивает способность листа противостоять трещинам при сварке.

Высокое содержание марганца добавлено для образования карбидов из чрезвычайно твердых сплавов, которые противостоят износу так же, как твердосплавные коронки.

Добавляется большое количество никеля для более глубокого и равномерного отверждения. Не имея таких высоких уровней никеля, коммерческие изделия из пластин с противоотражающим покрытием способны развивать только неровные уровни твердости. Обратите внимание, что в недавних оценках прокатного стана тяжелые секции пайки E-Z Braze фактически показали повышенную твердость по направлению к средней части толщины.

Марганец и никель вместе, присутствующие в количествах, установленных для пайки E-Z, позволяют использовать процесс закалки при очень высоких температурах, который следует за термообработкой.Этот процесс снимает напряжение прокатного стана и обладает уникальной способностью повышать прочность стали. В сталях, которые не имеют такого богатого химического состава, как E-Z Braze, необходимо использовать процесс отпуска при более низкой температуре, чтобы снять термическое напряжение, вызванное термообработкой. Более низкая температура в этом процессе приводит к снижению ударной вязкости стали.

В тяжелых условиях эксплуатации эта комбинация марганца и никеля также способствует дополнительной твердости при «холодной деформации» до 17% от твердости при поставке.Это дополнительное упрочнение позволяет пластине «самополироваться», обеспечивая дополнительное преимущество в виде минимизации сопротивления при перемещении сыпучих материалов.

Существует много изделий из пластин AR, которые экономично производятся по так называемой формуле «хром-марганец-бор». Эта формула не позволяет получить сталь класса E-Z Braze. Внимательное изучение их состава показывает, что все они очень похожи. Способность умеренных количеств бора к закалке достигать неустойчивой, неоднородной твердости на небольшой глубине, которая не обладает прочностью и непредсказуема при эксплуатации.

Типичные механические свойства

Baldwin также может изготовить по вашим спецификациям. Для получения более подробной информации позвоните нам или отправьте нам по факсу / почте свои рисунки.

E-Z Химия пайки

Как спаять металл вместе | Паяльный металл

Пайка — это процесс соединения двух независимых металлических частей для образования одного прочного несущего соединения.

• Пайка аналогична пайке, но при более высоких температурах.
• Используйте пруток, подходящий для металла, используемого в вашем проекте.
• Пруток для припоя должен расплавляться за счет тепла соединяемых металлических деталей, а не за счет прямого контакта с пламенем горелки.
• Используйте горелку, излучающую пламя высокой интенсивности.

Рекомендуемые стержни по типу металла

Медь, латунь, бронза:
Медно-фосфорные прутки для пайки и сварки

Сталь, нержавеющая сталь, никелевые сплавы, медные сплавы, чугун, карбид вольфрама:
Прутки для пайки и сварки нейзильбера

Чугун, оцинкованный, никель, сталь, ковкий чугун:
Бронзовые прутки для пайки и сварки

Алюминий:
Bernzomatic AL3 Алюминиевые прутки для пайки и сварки

Указания

1. Используйте проволочную щетку или наждачную бумагу, чтобы потереть поверхность металла.Затем очистите поверхности мыльной водой или обезжиривающим средством.
2. Расположите металл по желанию. В большинстве случаев соединение внахлест прочнее и легче спаивается, чем соединение с зазором. При необходимости используйте зажимы, чтобы закрепить детали на месте.
3. Нагрейте стык в месте соприкосновения двух металлических частей до тех пор, пока стык не загорится.
4. Приложите пруток к стыку, продолжая нагревать металлические поверхности. Для больших площадей нагрейте участки стыка до температуры, а затем переходите к следующему прилегающему участку.
5. После пайки используйте металлическую щетку, чтобы очистить паяную поверхность от окисления или остатков.

Советы

• Прочтите наши Общие меры безопасности перед тем, как начать свой проект.
• Прочтите инструкции, прилагаемые к горелке и пайке, прежде чем приступить к проекту.
• Всегда снимайте горелку с топливного цилиндра и храните топливо в вертикальном положении после завершения проекта.

Пайка карбид вольфрама | детали из карбида-Zhuzhou Eastern Carbide Co., ООО

Процесс

Карбид вольфрама припаивается к стали для изготовления пил, другие инструменты и целый ряд компонентов машин, называемых изнашиваемыми деталями.

Карбид вольфрама наносится на наконечники или острие инструменты, потому что они очень твердые и остаются острее, чем сталь. Он также используется в областях, где истирание проблема. Пластины из карбида вольфрама используются для выравнивания бункеров хлопкоочистительных заводов. потому что хлопок-сырец будет носить сталь.

Наконечник из карбида вольфрама можно прикрепить к стальной инструмент методом пайки. Также можно сваривать материалы и использовать механическое крепление там, где подходящее. В пилах и сверлах припаяны наконечники там, где стабильность чаевые необходимы, и комната ограничена. Механическое крепление есть используется в операциях механической обработки, чтобы обеспечить замену пластин. Сварка используется на ленточных пилах, где очень маленький кусок твердого сплава прикреплен к большому кусок стали.

Пайка может иметь реальные преимущества перед другими формами соединения материалов. Раньше считалось, что припайкой куска карбид к стальному держателю или корпусу пилы может повредить карбид. Первоначально припой воспринимался как нечто, соединяющее материалы. Исследования, которые мы провели в 1980-х годах, показали, что сплав также имеет определенный эффект в предотвращении поломки.

Хорошие паяные соединения образуют композит

Все три компонента были важны.Все три части (сталь, сплав и карбид) фактически образуют композитный материал, который имеет свойства, отличные от свойств отдельных компонентов. Этот композит мог создать намного большую прочность и ударопрочность при окончательной сборке, чем было возможно раньше. В этом случае острие пилы правильно припаянной пилы будет выдерживает гораздо большую ударную силу, чем острие пилы на наковальне.

Четыре детали для пайки

Твердый припой состоит из четырех частей: карбида, твердого сплава. припой, стальной корпус инструмента, подготовка поверхностей и процесс собирая это вместе.

Карбид

Карбид низкого качества может содержать примеси, которые сделать его слабым. Он может быть подчеркнут, что делает его хрупким. Может имеют поверхностные загрязнения, которые могут затруднить пайку. В размер также может изменяться, что вызывает проблемы с шлифовкой. Мы продаем только карбид высочайшего качества. Получите ценовое предложение на качественный карбид вольфрама.

Подготовка карбида

Важным этапом при пайке твердого сплава является убедитесь, что карбид чистый и поверхность подготовлена ​​должным образом.Ты нужна чистая подготовленная поверхность. Можно нанести припой на необработанный карбид так же, как можно закрасить ржавчину или грязь. Оно работает лучше иметь чистую поверхность. Поверхность необходимо очистить, подготовить и защищен, чтобы сделать его пригодным для использования в современных инструментах высшего качества.

Припой

Пайка похожа на легирование припоем. Он использует материал для соединения двух разных разнородных материалов.Пайка — это высокая температурный процесс. При таких температурах и с хорошими сплавами вы фактически создавать новые металлические сплавы, которые соединяют детали все вместе.

Есть много припоев. В карбидная пайка припои обычно содержат высокое содержание серебра с медью, цинком, никель и некоторые другие металлы в них. Стандартный сплав раньше составлял 50% серебро с кадмием. С этим связаны две проблемы. Кадмий будет убить вас, и это не займет много времени.Правительство постоянно усложняется из-за загрязнения кадмием.

Существуют различные пайки без кадмия. сплавы. Есть сплав серебра на 50% без кадмия, который отлично работает. хорошо, но не так хорошо, как сплав кадмия. Есть сплав, который на 56% серебро с оловом, которое, кажется, подходит для некоторых людей, но не для другие. Наилучшим доступным сплавом в настоящее время является 49% серебра с Марганец.

Это может иметь огромное значение, какой сплав ты используешь.См. Нашу статью «Выбор правильного сплава для припоя».

Стальной корпус

Стальной корпус должен быть очень чистым. Большой проблемы масла и смазки. Остатки от колеса для гуммирования также могут вызвать проблему. Лучший способ сделать это — купить тарелку в хорошем поставщика, или чтобы убедиться, что ваш цех по производству тарелок производит чистые тарелки.

Материалы для механического цеха — Tri-Braze, Dura-Plus и сталь Super-C

IWM предлагает большой ассортимент стандартных листов из углеродистой стали, листов Т-1, горячего и холодного круглого проката, конструкционных, механических и конструкционных труб в соответствии с потребностями наших клиентов.

TRICON TRI-BRAZE ™ и SUPER-C ™

Уже более пятнадцати лет IWM является единственным авторизованным реселлером в Northland решений Tri-Braze ™ и Super-C ™ компании Tricon. У нас есть большой запас Tri-Braze ™ на нашем заводе в Дулут, Миннесота.

Tri-Braze — это следующий шаг в эволюции износостойких и ударопрочных легированных сталей. Эта запатентованная технология обеспечивает сочетание твердости, ударной вязкости, формуемости и свариваемости, недоступное для любой другой износостойкой пластины.