Посадка горячая допуски: Допуски посадка на горячую

Горячая посадка — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Горячая посадка

Cтраница 1

Горячая посадка применяется для соединения деталей, которые в процессе эксплуатации не должны разбираться.  [1]

Горячая посадка применяется для соединения деталей наглухо. Перед сборкой деталь с отверстием нагревают до 500; при этом деталь расширяется и диаметр ее отверстия увеличивается. Нагретая деталь свободно насаживается на холодную и по остывании крепко ее охватывает.  [2]

Горячая посадка ( Гр) служит для соединения деталей наглухо. В отличие от прессовых посадок, она дает возможность получить прочные неразъемные соединения только нагреванием детали с отверстием. При этой посадке в металле возникают большие напряжения, поэтому ее в основном применяют для соединения стальных деталей.  [3]

Горячая посадка j — применяется в тех случаях, когда прессовая посадка jj — не обеспечивает передачу заданной нагрузки.  [4]

Горячая посадка ( Гр) применяется в соединениях, которые никогда не должны разбираться, например бандажи железнодорожных колес, стяжные кольца и др. Для получения такой посадки деталь с отверстием нагревается до температуры 400 — 500 С, после чего производится насадка на вал.  [5]

Горячая посадка концов цапф в балку, а также заклепка, пропущенная через тело балки и конец цапфы, обеспечивают достаточно прочное крепление цапфы с балкой.  [6]

Тугие и горячие посадки, шпоночные канавки также являются концентраторами напряжений.  [7]

Горячая посадка крепежной части вставки в гнездо достаточно надежна. Допуски на размеры гнезд под вставки и крепежной части вставок определяют по ОСТ 1042 или из расчета натяга, принимаемого 0 1 — 0 2 % соответствующего размера гнезда или вставки. Натяг по ширине рекомендуется принимать большим, чем по длине так, чтобы посадка длинных и узких вставок по длине была только плотной. Допуски и посадки назначают такими же, как при вертикальных стенках и без уступа.  [9]

Термин горячая посадка устарел. Сейчас вместо нагрева охватывающей детали широко применяют охлаждение охватываемой.  [10]

Термин горячая посадка устарел. Сейчас вместо нагрева охватывающей детали широко применяют охлаждение охватываемой.  [12]

Термин горячая посадка является условным и не исключает возможности соединения деталей под прессом или другими способами.  [13]

Термин горячая посадка устарел. Сейчас вместо нагрева охватывающей детали широко применяют охлаждение охватываемой.  [14]

Распространена горячая посадка уплотнительных колец из углеродных материалов в металлические обоймы. Вследствие малого коэффициента линейного расширения углеродные уплотнительные кольца запрессовывают по наружному диаметру. Металлические обоймы подвергают термообработке для снятия внутренних напряжений. В противном случае при эксплуатации обойма деформирует углеродное уплотнительное кольцо. Для обеспечения герметичности соединения углеродного материала с обоймой горячую посадку выполняют с применением клеев и смол, наносимых на холодное кольцо перед установкой в горячую обойму. Обойма нагревается до ] температуры примерно на 150 С больше рабочей температуры в уплотнении. После запрессовки углеродное кольцо растачивают до необходимых размеров.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

Допуски и посадки — Чертежи, спецификации

By nsemenova · Posted 3 minutes ago

Компания GRAPHISOFT объявляет о специальном предложении! До 31 марта, приобретая лицензию Archicad 24 с Сервисным Контрактом, вы получаете скидку 60% на вторую лицензию и Сервисный Контракт. «Archicad 24 во многом меняет подход в работе проектных отделов за счет новых и улучшенных инструментов для совместной работы инженеров и архитекторов, — говорит Егор Кудриков, глава представительства GRAPHISOFT в России. – Удобство и простота совместной работы, которую нам удалось обеспечить в Archicad 24, действительно впечатляет!». Приобретайте новую версию Archicad 24 на максимально привлекательных условиях и ощутите совершенно новый уровень возможностей для совместной работы ведущего решения для архитектурного BIM-проектирования!   Новое в Archicad 24: ·         Взаимодействие архитектора и конструктора. Archicad 24 повышает уровень взаимодействия архитекторов и конструкторов благодаря автоматической генерации и построению аналитической части в Информационной модели (BIM). Синхронизируйте архитектурное и инженерное проектирование, экономьте время и деньги, работая с интегрированной моделью, поддерживающей двунаправленный обмен данными и гарантирующей отсутствие коллизий. ·         Встроенное моделирование инженерных сетей. Встроенные инструменты MEP-моделирования расширяют возможности интегрированного проектирования в Archicad 24. Начиная с этой версии, расширение MEP Modeler стало неотъемлемой частью Archicad. Применяйте интеллектуальные объекты MEP-оборудования в своих архитектурных моделях. Моделируйте инженерные сети в проекте, не прибегая к опорным моделям. ·         Простое управление изменениями. Проект может включать в себя большое количество информации и разрабатываться разными специалистами, в этом случае отслеживание и управление изменениями становится очень важной и ответственной задачей. В этом вам поможет появившаяся в Archicad функция Сопоставления Моделей, позволяющая легко сопоставить две 3D-модели или две версии одной модели, а затем визуализировать и отфильтровать обнаруженные изменения. Отслеживайте изменения проектов или сравнивайте различные варианты, чтобы принимать наилучшие решения. ·         Визуализация в Twinmotion – бесплатно для владельцев Сервисных Контрактов. Мы рады напомнить, что Twinmotion доступен для владельцев Archicad 24 с Сервисным Контрактом (SSA) бесплатно до 31 декабря 2021 года!   Условия акции: ·         Предложение действительно с 1 по 31 марта 2021 включительно. ·         Акция распространяется на новые как сетевые, так и локальные бессрочные лицензии Archicad 24 с Сервисным Контрактом. ·         Cкидка 60% предоставляется на каждую четную лицензию и Сервисный Контракт, нечетные лицензии и Сервисные Контракты приобретаются по полной цене. ·         Дополнительные количественные скидки действуют. ·         Акция не применяется к продлению Сервисных Контрактов для текущих пользователей. ·         Территория проведения акции: РФ.   Подробности акции и детали участия уточняйте у партнёров GRAPHISOFT в вашем регионе.   О GRAPHISOFT GRAPHISOFT® позволяет командам создавать великолепную архитектуру с помощью программных решений, получивших множество престижных наград в области архитектурного проектирования, учебных программ и профессиональных услуг для архитектуры и строительства. Archicad®, излюбленное программное BIM-решение архитекторов, предлагает комплексный набор инструментов для проектирования и создания документации для архитектурных бюро любой величины. BIMx®, самое популярное мобильное и веб-приложение в области BIM, расширяет возможности BIM, позволяя подключить все заинтересованные стороны к жизненному циклу проектирования, строительства и эксплуатации здания. BIMcloud®, первое и самое передовое в архитектурно-строительной отрасли решение для совместной работы в облаке, обеспечивает возможность совместной работы в режиме реального времени по всему миру независимо от размера проекта, а также скорости или качества сетевого подключения участников команды. GRAPHISOFT входит в состав концерна Nemetschek Group. Чтобы узнать больше, посетите www.graphisoft.com/ru.  

Посадки, зазор и натяг — Измерения

Посадки, зазор и натяг

Категория:

Измерения

Посадки, зазор и натяг

Взаимное соединение парных деталей называется посадкой. Посадки подразделяются на подвижные и неподвижные. Различие между ними состоит в том, что у подвижных посадок должна быть обеспечена возможность взаимного перемещения деталей, а у неподвижных, наоборот, жесткое и прочное соединение.

В подвижных посадках диаметр отверстия должен быть больше диаметра вала. Если в собранном механизме вал сидит в отверстии свободно и может в нем вращаться, это означает, что диаметр отверстия больше диаметра вала. Свободное пространство между поверхностями отверстия и вала, равное разности между их диаметрами, называется зазором. Посадка одной детали в другую с зазором называется свободной или подвижной.

Если вал сидит в отверстии туго, то есть запрессован в нем и не может вращаться, такая посадка называется неподвижной. Она возможна в том случае, если диаметр отверстия несколько меньше диаметра вала. Превышение диаметра вала над диаметром отверстия называется натягом. В зависимости от размеров соединяемых деталей зазор и натяг изменяются от наименьшей величины до наибольшей. Поэтому различаются: наибольший зазор и наименьший зазор, наибольший натяг и наименьший натяг (рис. 1).

Рис. 1. Графическое изображение зазора и натяга

Наибольший зазор — разность между наибольшим предельным размером отверстия и наименьшим предельным размером вала.

Наименьший зазор—разность между наименьшим предельным размером отверстия и наибольшим предельным размером вала.

Наибольший натяг — разность между наибольшим предельным размером вала и наименьшим предельным размером отверстия.

Наименьший натяг — разность между наименьшим предельным размером вала и наибольшим предельным размером отверстия.

Допуск зазора или натяга — разность между наибольшими и наименьшими зазорами или между наибольшими и наименьшими натягами. Допуск зазора или натяга равен сумме допусков вала и отверстия.

При соединении деталей неподвижной посадкой необходимо приложить некоторое усилие, зависящее от требуемой плотности соединения. Одни детали соединяются от руки, другие — ударом свинцового или деревянного молотка, третьи — при помощи пресса и т. д. Плотность посадки зависит от назначения соединяемых деталей.

Напряженная — Н
Плотная — П

Горячая посадка (Гр) применяется для неразъемного соединения деталей. Перед сборкой деталь с отверстием нагревают. Под влиянием нагрева деталь расширяется, диаметр отверстия увеличивается и деталь свободно насаживается на холодный вал, плотно обхватывая его после остывания. Для этой же цели применяют холод, сильно охлаждая вал, в результате чего он свободно входит в отверстие.

Прессовую (Пр) и легкопрессовую (Пл) по с a flit и применяют в тех случаях, когда нужно жестко соединить детали без закрепления их шпонками, шпильками или стопорами. Эта посадка осуществляется под значительным давлением при помощи прессов. Прибегают к ней при установке зубчатых венцов на ободы зубчатых колес, втулок в подшипниках, пальцев в кривошипах и т. д.

Глухая посадка (Г) применяется для частей, которые плотно сидят в соединении и редко разбираются. Производится она давлением пресса или ударами молотка; чтобы не допустить проворачивания (например втулок в корпусах подшипников, соединительных муфт на концах валов, упорных колец), в соединяемых частях ставят шпонки и шпильки.

Тугая посадка (Т) применяется для получения прочных, но более или менее часто разбираемых соединений. Проворачивание и сдвиг соединяемых деталей предотвращаются шпонками, шпильками, стопорами. Тугой является посадка шкивов, зубчатых колес, колец шарикоподшипников.

Напряженная посадка (Н) применяется в тех случаях, когда детали должны быть соединены прочно, но в то же время должна быть обеспечена возможность собирать их в соединение или разбирать полученное соединение с незначительными усилиями. Этим способом осуществляют посадку зубчатых колес, фланцев, соединительных муфт, маховичков, рукояток.

Плотная посадка (П) применяется для соединения деталей, которые не должны смещаться сами собой, но должны легко поддаваться сборке или разборке от руки или ударам деревянного молотка; применяется она для сменных зубчатых колес, съемных маховичков, рукояток, установочных колец.

Скользящая посадка (С) применяется для соединения деталей, которые должны плотно входить одна в другую и при смазанных поверхностях легко передвигаться от руки, но иметь точное направление. Скользящую посадку используют для сменных колес на валах, для шпинделей задней бабки, рукояток, маховичков и т. п.

Посадка движения (Д) — самая точная из подвижных посадок, применяемая для соединения деталей с небольшим зазором, например для подшипников станков, передвижных зубчатых колес и т. п.

Ходовая посадка (X) применяется для соединения деталей, которые должны перемещаться одна в другой с заметным зазором. Пример: валы в червячных передачах, распорные кольца, фрикционные муфты, ползуны в направляющих.

Легкоходовая посадка (Л) применяется для соединения деталей, которые должны перемещаться одна в другой со значительным зазором (ходовые винты суппортов, валы с несколькими подшипниками).

Широкоходовая посадка (Ш)—наиболее свободная, с большими зазорами, применяемая во всех случаях соединения деталей, сильно нагревающихся при работе.

Перечисленные выше посадки относятся к первому и ко второму классам точности (см. ниже). При посадках первого клас-1 я предъявляются особенно высокие требования к чистоте поверхности и качеству соединения.

Существуют еще посадки третьего, четвертого и пятого классов точности. Третий класс охватывает шесть посадок, из них три прессовые (однотипные с посадками второго класса) и три подвижные: скользящая, ходовая и широкоходовая.

Скользящая посадка (С3) применяется для соединения деталей, которые должны свободно входить одна в другую и легко перемещаться одна в другой (например установочные кольца в трансмиссиях, съемные рукоятки, распорные втулки).

Ходовая посадка (Х3) применяется для соединения деталей, которые должны входить одна в другую и перемещаться одна относительно другой со значительным зазором (например подшипники насосов, холостые канатные шкивы, кулисные камни, соединительные муфты).

Широк оводовая посадка (Ш3) применяется для соединения деталей, которые должны перемещаться одна в другой с большим зазором (детали сельскохозяйственных машин, холостые шкивы, длинные валы).

Подвижные посадки четвертого и пятого классов точности применяются в машиностроении для соединения деталей с большими зазорами.

Реклама:

Читать далее:

Классы точности

Статьи по теме:

Допуски и посадки | Слесарь-судоремонтник

Современное машиностроение немыслимо без взаимозаменяемости деталей. Взаимозаменяемостью называется свойство изготовленных с заданной точностью деталей обеспечивать возможность сборки (или замены при ремонте) сопрягаемых деталей в узел, а узлов в изделие при соблюдении предъявленных к ним технических требований. Детали взаимозаменяемы только тогда, когда их размеры, форма, физические свойства материала и другие количественные и качественные характеристики находятся в заданных пределах.

Взаимозаменяемыми могут быть не только детали, но также узлы и механизмы в целом. В первую очередь такими должны быть те детали и узлы, от которых зависят надежность, долговечность и другие эксплуатационные качества изделий. Этому требованию должны отвечать и запасные части.

Взаимозаменяемость в судоремонте имеет большое значение и обеспечивает значительный экономический эффект, так как наличие готовых запасных деталей и узлов, которые можно легко, без пригонки, поставить на место взамен вышедших из строя, намного облегчает и упрощает выполнение ремонта.

Для обеспечения широкой взаимозаменяемости деталей в машиностроении разработаны Государственные стандарты. Стандартизованные детали изготовляют по размерам и форме, установленным ГОСТом, независимо от того, в какой отрасли промышленности их используют. Примерами таких стандартизованных деталей могут служить крепежные детали, трубы и др.

Технологические операции в любом производстве при изготовлении деталей выполняют в определенном порядке. Цель этих операций состоит в придании заготовке таких форм, и размеров, которые по чертежу (или заданию) должно иметь готовое изделие. При обработке с поверхности заготовки удаляется определенный слой металла. Разность размеров заготовки до и после обработки называют припуском на обработку. Подлежащий удалению слой металла (припуск) можно удалять с поверхности не сразу, а постепенно, применяя различные виды обработки, или, как говорят, различные операции. Припуски, последовательно удаляемые при различных операциях обработки, называются операционными припусками. Общий размер припуска складывается из припусков на каждую операцию.

При любом способе обработки деталей (вручную или на станке) имеют место некоторые отклонения от размеров, заданных в чертеже, и отклонения от заданной геометрической формы. К ним относятся: овальность и многогранность, бочкообразность и корсетность, искажение геометрических осей и др. У плоских поверхностей отклонениями от геометрической формы являются непрямолинейность и неплоскостность.

Основными причинами погрешностей механической обработки являются: неточность и износ станков и приспособлений, на которых обрабатывают данную деталь; неточность контрольно-измерительного инструмента; неточность базовых поверхностей обрабатываемых деталей; ошибки при установке деталей и при установке инструмента; ошибки, допускаемые во время измерений; нагрев деталей в процессе обработки; нарушения технологического процесса, допускаемые работающим.

Основной расчетный размер, который проставляется в чертеже, называется номинальным; фактические размеры, полученные путем непосредственного измерения, называются действительными. Если на чертеже проставлены только номинальные размеры, это означает, что степень точности не установлена, а поэтому для обработки принимают небольшие свободные отклонения от размеров по чертежу.

При конструировании детали всегда назначают допускаемые предельные размеры, которые обеспечивают надежную работоспособность и взаимозаменяемость деталей.

Наибольшими и наименьшими предельными размерами называются такие, между которыми может находиться действительный размер. Таким образом, действительный размер бывает больше или меньше номинального. Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами называется допуском (рис. 87).

Рис. 87. Графическое изображение допусков вала и отверстия.

Отклонения от номинального размера в пределах допуска могут быть верхними и нижними. Верхним отклонением называется разность между наибольшим предельным и номинальным размерами. Нижним отклонением называется разность между наименьшим предельным и номинальным размерами. Действительным отклонением (отклонением размера) называется разность между действительным и номинальным размерами. Отклонение бывает положительным и отрицательным.

Положительное отклонение обозначается знаком ( + ) и имеет место в том случае, когда действительный размер детали больше номинального. Отрицательное отклонение обозначается знаком (—) и имеет место тогда, когда действительный размер меньше номинального. Отклонения обозначаются десятичной дробью и проставляются рядом с номинальным размером: верхнее отклонение вверху, нижнее внизу. Перед цифрой положительного отклонения ставят знак ( + ), перед цифрой отрицательного отклонения знак (—). Если верхнее и нижнее отклонения равны, проставляется одно общее число со знаками плюс-минус (±). Например, обозначение 60^0,05_0,02 показывает, что номинальный размер детали равен 60 мм, причем верхнее положительное отклонение равно 0,05 мм, а нижнее отклонение (тоже положительное) равно 0,02 мм. Следовательно, наибольший предельный размер детали будет равен 60+0,05 =  60,05 мм, а наименьший предельный размер 60 + 0,02 =  60,02 мм. Таким образом, допуск составляет 60,05—60,02 =  0,03 мм. Обозначение  показывает, что размер детали может колебаться от 40,15 мм до 39,90 мм. Разность между размерами 40,15—39,90 = 0,25 мм составляет допуск. Чем меньше допуск, тем точнее должна быть изготовлена деталь.

При сборке различных механизмов их детали сопрягают различным образом. Характер сопряжения двух деталей называют посадкой. Посадки могут осуществляться с зазором и с натягом. Например, если вал имеет диаметр меньший, чем диаметр отверстия втулки, то при соединении этих деталей между поверхностями втулки и вала образуется просвет, называемый зазором, и сопряжение деталей будет подвижным. Если диаметр вала будет несколько больше диаметра отверстия втулки, то эти детали можно соединить лишь при нагревании втулки до определенной температуры. После остывания втулки в таком соединении образуется натяг, а соединение будет неподвижным.

На рис. 88 показано графическое изображение зазора и натяга. Таким образом, зазор — это положительная разность диаметров отверстия и вала, а натяг — отрицательная разность диаметров отверстия и вала. Так как диаметры вала и отверстия могут иметь различные размеры в пределах допуска, то зазоры или натяги в соединении также могут быть различными. Если взять наибольший размер отверстия и наименьший размер вала, то зазор между ними будет наибольшим. Если размер вала наибольший, а размер отверстия наименьший, то зазор будет наименьшим.

Рис. 88. Графическое изображение зазора и натяга.

В зависимости от величины зазора или натяга меняется и характер посадки, т. е. степень подвижности сопрягаемых деталей относительно друг друга. В настоящее время стандартом установлено 16 видов посадок: шесть неподвижных, четыре переходных и шесть подвижных. Переходные посадки могут быть с зазором и натягом, в зависимости от размеров вала и отверстия в пределах допуска. Неподвижные посадки обеспечивают гарантированный натяг, подвижные — гарантированный зазор.

Наименования и обозначения посадок даны в табл. 1. Характер посадки выбирают в зависимости от условий работы детали.

Таблица 1. Наименование и обозначение посадок (ГОСТ 7713—62)

Неподвижные посадки (с натягом)		Переходные посадки		Подвижные посадки (с зазором)
Наименование	Обозначение	Наименование	Обозначение	Наименование	Обозначение
Прессовая 3 Прессовая 2 Прессовая 1 Горячая Прессовая Легкопрессовая	Пр3 Пр2 Пр1 Гр Пр Пл	Глухая Тугая Напряженная Плотная	Г Т Н П	Скользящая Движения Ходовая Легкоходовая Широкоходовая Тепловая ходовая	С Д X Л Ш ТХ

В настоящее время в машиностроении приняты две системы допусков: система отверстия (обозначается СА) и система вала (обозначается СВ). В системе отверстия за основу принят размер отверстия с определенными предельными размерами, а посадка осуществляется только за счет изменения размера вала. Схематично система отверстий изображена на рис. 89, а. В этой системе номинальный размер сопряжения является наименьшим размером отверстия, а отклонения отверстия бывают только положительными.

В системе вала за основу принят размер вала с определенными предельными размерами, а посадка осуществляется за счет изменения размеров отверстия (рис. 89, б). В этой системе номинальный размер сопряжения является наибольшим размером вала, а отклонения вала бывают только отрицательными.

Рис. 89. Системы допусков.

Следует помнить, что системы отверстия и вала применимы не только для цилиндрических сопрягаемых деталей, но и для деталей любой формы (например, паз и шпонка, прямоугольный вырез и ребро и т. п.).

Наиболее распространена система отверстия, так как в этом случае требуется значительно меньше режущего и мерительного инструмента для обработки отверстия и упрощается обеспечение сопряжения деталей.

Посадка полумуфт на валы. | МеханикИнфо

 

Расточку отверстий в полумуфтах необходимо про­изводить в соответствии с указаниями ОСТ 1022 (по системе вала):

Диаметр вала в мм	60	80	100	120	140	160	180
Предельные отклонения в мк	0-20	0-20	0-23	0-23	0-27	0-27	—
Диаметр отверстия в мм:
при тугой посадке максимальный	60,00	80,00	100,00	120,00	140,00	160,00	180,00
при тугой посадке минимальный	59,97	79,97	99,96	119,96	139,96	159,96	179,96
при напряженной посадке максимальный	60,00	80,00	100,00	120,00	140,01	160,01	180,01
при напряженной посадке минимальный	59,97	79,97	99,97	119,97	139,97	159,97	179,97

Перед посадкой полумуфты (рис. 1, а) необходимо проверить сборочные места на валу и в отверстии. Ко­нусность и овальность допускаются не более 0,05 мм. Необходимо проверить диаметр парных полумуфт, от­верстий для пальцев, соосность расположения этих от­верстий, равномерность их расположения по окружно­сти. Микрометром проверить диаметр вала, размеры шпонки и гнезда для нее. По указанным размерам со­ставить эскиз и изготовить из проволоки диаметром 6 мм два микрометрических нутромера (штихмаса) так, чтобы обеспечивалась расточка полумуфты для ту­гой или напряженной посадки.

Перед посадкой полумуфту нагревают в горячей воде до температуры 80° и легкими постукиваниями надвигают на вал. Если диаметр отверстия больше диа­метра вала, то разрешается запрессовать втулку, а за­тем расточить ее по размеру вала. Толщина стенки должна быть не менее 8—10 мм. Втулку посадить в по­лумуфту глухой посадкой. Боковые грани шпонки долж­ны плотно входить в гнездо. В радиальном направлении шпонка должна иметь зазор 0,1—0,4 мм.

 

Рис. 1. Посадка полумуфт на валы:

а – полумуфта для соединения вала дымососов с валом электродвигателя,

б – подгонка и установка соединительных пальцев,

1 – палец,

2 – кожаные или резиновые кольца,

3 – шайба.

Соединительные пальцы должны входить металли­ческой частью в отверстие ведущей полумуфты плотно от руки. Кожаные или резиновые кольца не должны иметь свободного враще­ния вокруг болта (рис. 1, б) в отверстие полумуфты они должны входить с зазором с = 1,5 — 2 мм. После уста­новки каждого пальца проверяют смещение од­ной полумуфты относи­тельно другой, провора­чивая от руки ведущую полумуфту при неподвиж­ной ведомой. Если после установки пальца смеще­ние не обнаруживается, значит палец не имеет зазора и требуется про­точить кожаное или ре­зиновое кольцо. Все гай­ки на пальцах должны быть зашплинтованы.

 

Посадки подшипников

Посадки

Важность правильной посадки

        Если подшипник качения с внутренним кольцом посажен на вал только с натягом, может возникнуть опасное кольцевое скольжение между внутренним кольцом и валом.

        Это скольжение внутреннего кольца, которое называется «проскальзыванием», приводит к кольцевому сдвигу кольца относительно вала, если посадка с натягом недостаточно тугая.

        Когда возникает проскальзывание, подогнанные поверхности становятся шероховатыми, вызывая износ и значительное повреждение вала.

        Ненормальный нагрев и вибрация могут также возникнуть из-за абразивных металлических частиц, проникающих внутрь подшипника.

    Важно предотвратить проскальзывание, надёжно закрепив с достаточным натягом то кольцо, которое вращается, либо к валу, либо в корпусе.

Проскальзывание не всегда можно устранить посредством осевого затягивания через наружную поверхность кольца подшипника.

Однако, как правило, нет необходимости обеспечивать натяг колец, подвергающихся только статическим нагрузкам.

Посадка иногда делается без какого-либо натяга как внутреннего, так и наружного кольца, чтобы приспособиться к определённым рабочим условиям, либо чтобы способствовать установке и разборке.

В этом случае для предотвращения повреждения пригоночных поверхностей вследствие проскальзывания, следует рассмотреть смазывание или другие применимые методы.

 

Условия нагрузки и посадки

 

Приложение нагрузки	Работа подшипника		Условия нагрузки	Посадка
	Внутреннее кольцо	Наружное кольцо		Внутреннее кольцо	Наружное кольцо
	Вращательная	Статическая	Вращательная нагрузка на внутреннее кольцо, статическая нагрузка на внешнее кольцо	Посадка с натягом	Свободная посадка
	Статическая	Вращательная
	Статическая	Вращательная	Вращательная нагрузка на внешнее кольцо, статическая нагрузка на внутреннее кольцо	Свободная посадка	Посадка с натягом
	Вращательная	Статическая
Направление нагрузки не определяется из-за изменения направления или несбалансированной нагрузки	Вращательная или статическая	Вращательная или статическая	Направление нагрузки не определено	Посадка с натягом	Посадка с натягом

 

Посадки между радиальными подшипниками и отверстиями корпуса

 

Условия нагрузки			Примеры	Допуски для отверстий корпусов	Осевое смещение наружного кольца	Примечания
Неразъёмные корпуса	Вращательная нагрузка на наружное кольцо	Большие нагрузки на подшипник в тонкостенном корпусе или тяжёлые ударные нагрузки	Ступицы автомобильных колёс (роликовые подшипники), подъёмный кран, рабочие колёса	Р7	Невозможно	—
		Нормальная или большая нагрузка	Ступицы автомоюильных колёс (шарикоподшипники), вибрационные экраны	N7
		Лёгкие или колеблющиеся нагрузки	Конвейерные ролики, канатные шкивы, натяжные шкивы	М7
	Направление нагрузки не определено	Тяжёлые ударные нагрузки	Тяговые электродвигатели
Неразъёмные или разъёмные корпуса		Нормальные или большие нагрузки	Насосы, коленвалы, коренные подшипники, средние и большие моторы	К7	Обычно невозможно	Если не требуется осевое смещение наружного кольца
		Нормальные или лёгкие нагрузки		JS7 (J7)	Возможно	Осевое смещение наружного кольца необходимо
	Вращательная нагрузка на внутреннее кольцо	Нагрузки всех видов	Общее применение подшипников, железнодорожные осевые буксы	Н7	Легко возможно	—
		Нормальные или высокие нагрузки	Корпусные подшипники	Н8
		Значительный подъём температуры внутреннего кольца в вале	Сушилки для бумаги	G7
Неразъёмные корпуса		Желательно точное функционирование при нормальных или лёгких нагрузках	Задние шарикоподшипники шлифовального шпинделя, шарнирные опоры высокоскоростного центробежного компрессора	JS6 (J6)	Возможно	Для больших нагрузок используетс более плотная посадка, чем К. Когда требуется высокая точность, для посадки следует использовать очень строгие допуски
	Направление нагрузки не определено		Передние шарикоподшипники шлифовального шпинделя, неподвижные подшипники (опоры) высокоскоростного центробежного компрессора	К6	Обычно невозможно
	Вращательная нагрузка на внутренне кольцо	Желательно точное функционирования и высокая жёсткость при колеблющихся нагрузках	Цилиндрические роликовые подшипники для шпинделя металлорежущего станка	M6 или N6	Невозможно
		Требуется минимальный уровень шума	Бытовая техника	Н6	Легко возможно	—

 Примечания к таблице:

1. Настоящая таблица применима к чугунным и стальным корпусам. Для корпусов, сделанных из лёгких сплавов, посадка должна быть плотнее, чем в данной таблице.
2. Не применимо для специальных посадок.

 

 

Посадки между радиальными подшипниками и валами

 

Условия нагрузки		Примеры	Диаметр вала, мм			Допуск вала	Примечания
			Шарикоподшипники	Цилиндрические и конические роликовые подшипники	Сферические роликовые подшипники
РАДИАЛЬНЫЕ ПОДШИПНИКИ С ЦИЛИНДРИЧЕСКИМИ ОТВЕРСТИЯМИ
Вращательная нагрузка на внешнее кольцо	Желательно лёгкое осевое смещение внутреннего кольца на валу	Колёса на статичных осях	Все диаметры валов			g6	Использование g5 и h5 там, где требуется точность. В случае крупных подшипников, можно использовать f6 для лёгкого осевого движения
	Лёгкое осевое смещение внутреннего кольца на валу не требуется	Натяжные шкивы, канатные шкивы				h6
Вращательная нагрузка на внутреннее кольцо или неопределённое направление нагрузки	Лёгкая нагрузка или колеблющаяся нагрузка	Электрические бытовые приборы, насосы, вентиляторы, транспотные средства, прецизионные станки, металлорежущие станки	<18	—	—	js5	—
			18-100	<40	—	js6 (j6)
			100-200	40-140	—	k6
			—	140-200	—	m6
	Нормальные нагрузки	Общее применение подшипников, средние и крупные моторы, турбины, насосы, коренные подшипники двигателя, редукторы, деревообрабатывающие станки	<18	—	—	js5 (j5-6)	k5 и m6 можно использовать для однорядных конических роликовых подшипников и однорядных радиально-упорных подшипников вместо k5 и m5
			18-100	<40	<40	k5-6
			100-140	40-100	40-65	m5-6
			140-200	100-140	65-100	m6
			200-280	140-200	100-140	n6
			—	200-400	140-280	p6
			—	—	280-500	r6
			—	—	свыше 500	r7
	Высокие нагрузки или ударные нагрузки	Железнодорожные осевые втулки, промвшленные транспортные средства, тяговые электродвигатели, сооружения, оборудование, дробильные установки	—	50-140	50-100	n6	Внутренний зазор подшипника должен быть больше, чем CN
			—	140-200	100-140	p6
			—	свыше 200	140-200	r6
			—	—	200-500	r7
Только осевые нагрузки			Все диаметры вала			js6 (j6)	—
РАДИАЛЬНЫЕ ПОДШИПНИКИ С КОНИЧЕСКИМИ ОТВЕРСТИЯМИ И ВТУЛКАМИ
Все виды нагрузок		Общее применение подшипников, железнодорожные буксовые узлы	Все диаметры валов			H9/IT5	IT5 и IT7 означают, что отклонение вала от его истинной геометрической формы, например, круглой или цилиндрической, должно быть в пределах допусков IT5 и IT7 соответственно
		Трансмиссионные валы, шпиндели деревообрабатывающего оборудования				h20/IT7

Примечание: Данная таблица применима только к валам из твёрдой стали.

Система допусков: зазоры, верхнее отклонение, нижнее отклонение. Подвижная посадка. Неподвижняя посадка.

При сборке двух деталей, входящих одна в другую, различают внешнюю—охватывающую и внутреннюю —охватываемую поверхности. Один из размеров соприкасающихся поверхностей носит название охва­тывающий размер, а другой —охватываемый. Для круглых тел охва­тывающая поверхность носит общее название—отверстие, а охватывае­мая—вал, a соответствующие размеры называют— диаметр отверстия и диаметр вала.

Подвижное или неподвижное соединение деталей может быть вы­полнено за счёт отклонений сопряжённых размеров вала или отверстия в ту или иную сторону от их номинальных размеров.

Расчётный размер, проставляемый на чертеже, называется номинальным размером (фиг. 439). Номинальные размеры проставляются в миллиметрах.

Действительным размером называется фактический размер, полу­ченный непосредственным измерением после обработки детали.

Предельными называются размеры, между которыми может коле­баться действительный размер одного и того же элемента детали изго­товленной партии. Больший из них называется наибольшим предельным размером, а меньший—наименьшим предельным размером.

Если у номинального размера на чертеже стоит только один предельный размер, например 25^+0,4 или 25_-0,1, то это значит, что другой предельный размер совпадает с номинальным. Знак плюс показывает, что предельный размер больше номинального, а знак минус,—что предель­ный размер меньше номинального.

Действительный отклонением называется разность между действи­тельным и номинальным размерами.

Верхним отклонением называется разность между наибольшим пре­дельным размером и номинальным.

Нижним отклонением называется разность между наименьшим пре­дельным и номинальным размерами.

Допуском называется разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами.

Зазоры, натяги и посадки. Зазором называется положительная раз­ность между размером отверстия и размером вала. Величина зазора определяет большую или меньшую степень свободы взаимного движе­ния сопряжённых деталей.

Натягом называется отрицательная разность между размерами от­верстия и вала, создающая (после сборки) неподвижное соединение.

Посадкой называется характер или тип соединения двух вставленных одна в другую деталей.

Все посадки разделяются на две группы: посадки подвижные и по­садки неподвижные.

Подвижной посадкой называется соединение двух деталей, обеспе­чивающее свободу их относительного движения.

Неподвижной посадкой называется соединение двух деталей, обес­печивающее соответствующую степень прочности их соединения.

Различают следующие виды посадок, отличающихся друг от друга большим или меньшим зазором или большим или меньшим натягом.

Подвижные посадки Неподвижные посадки

Скользящая С                                                              Горячая Гр

Движения Д                                                               Прессовая Пр

Ходовая X                                                                  Легкопрессовая Пл

Легкоходовая Л                                                          Глухая Г

Широкоходовая Ш                                                      Тугая T

Напряжённая H Плотная П

Система допусков. Различают две системы допусков: систему от­верстия и систему вала.

Система отверстия характеризуется тем, что в ней для всех посадок одной и той же степени точности (одного класса), отнесённых к одному и тому же номинальному диаметру, предельные размеры отверстия оста­ются постоянными. Осуществление различных посадок в системе отвер­стия достигается за счёт соответствующего изменения предельных раз­меров вала. В системе отверстия наименьшим предельным размером отверстия является его номинальный размер.

Система вала характеризуется тем, что в ней для всех посадок одной и той же системы и степени точности (одного класса), отнесённых к одному и тому же номинальному диаметру, предельные размеры вала остаются постоянными. Осуществление различных посадок в системе вала достигается за счёт соответствующего изменения предельных размеров отверстия. В системе вала наибольшим предельным размером вала является его номинальный размер.

Допуск отверстия в системе отверстия всегда направлен в сторону увеличения отверстия (в тело), а допуск вала в системе вала—в сторону уменьшения вала (в тело). Основание систем обозначается: отверстие— буквой А, вал—буквой В. Отверстие в системе вала и вал в системе отверстия обозначаются буквами и цифрами соответствующих им поса­док и класса точности.

В машиностроении принята преимущественно система отверстия.

Муфта зазора и натяжения подходит для

Ознакомьтесь с этими советами о том, когда использовать и как определять допуски для ваших муфт.

Рис. 1. Типичная зубчатая стальная муфта

Муфты для соединения валов (показаны на рис. 1) можно разделить на две категории: шпоночные и бесключевые. Точно так же посадки муфт на валы можно разделить на зазор или натяг. Устройство соединения без ключа всегда будет иметь посадку с натягом, в то время как устройство со шпонкой может иметь посадку с натягом или зазором.В этой статье основное внимание будет уделено определению того, когда использовать посадку с зазором или натягом и как получить допуски для полученной посадки. Поскольку мы имеем дело с существующими валами и муфтами, категория «шпоночные» или «без шпонки» уже установлена ​​и рассматриваться не будет.

Зазор против посадки с натягом
Чем ниже номинальная мощность (фактически, тем ниже передаваемый крутящий момент), тем выше вероятность использования посадки с зазором между муфтой и валом.И наоборот, более высокая мощность и крутящий момент обычно требуют посадки с натягом. Кроме того, поскольку требования к мощности и крутящему моменту становятся очень высокими, чаще обнаруживается, что требуется установка без ключа. Обратите внимание, что термины «ниже», «выше» и «очень высокий» являются относительными, и с ними не связаны рекомендуемые уровни.

Часто возникают вопросы о том, когда использовать посадку с зазором или посадку с натягом, и какой диапазон допуска использовать для применимого зазора или натяга.Мы перейдем от применений, в которых может использоваться посадка с зазором, к тем, где требуется прогрессивно увеличивающаяся посадка с натягом. Общее эмпирическое правило: существует небольшой риск, если помехи больше, чем необходимо, и больше риска, если их будет меньше.

Посадка с зазором (шпонки и установочные винты)
Муфты с зазором под шпонку наиболее часто используются в маломощных устройствах с валами менее 2,5 дюйма (около 65 мм). Визуальным индикатором того, что посадка является зазором, а не натягом, является то, что установочные винты обычно устанавливаются над шпонкой, когда используется посадка с зазором (см.Рис.2). Расположение установочного винта «А» на рис. 2 является более распространенным, но некоторые производители используют положение «В.» Обязательно удалите установочные винты, прежде чем пытаться снять муфту. В таблице I показаны посадки с зазором, используемые для валов двигателей типоразмера NEMA.

Принцип конструкции посадки с зазором заключается в том, что крутящий момент передается через шпонку, что сводит к минимуму скольжение муфты по валу. Приемлемость посадки с зазором зависит от передаваемого крутящего момента, используемого коэффициента трения, размеров ступицы и рабочей скорости.Если крутящие силы или несоосность чрезмерны, ступица муфты может раскачиваться и расшататься, что приведет к истиранию. Свидетельством этого состояния будет мелкий порошок ржавого цвета на концах посадок муфты, часто с видимым износом на одной стороне шпонки и / или шпоночной канавки.

Посадка с натягом (обозначения)
Муфты с посадкой с натягом под ключ обычно используются для приложений мощностью до нескольких тысяч лошадиных сил / кВт и скоростей до или чуть выше 10 000 об / мин. Стандартной посадкой с натягом для большинства муфт из среднеуглеродистой стали является 0.00050-0.00075 дюйм / дюйм (мм / мм) натяг до 1800 об / мин и 0.00075-0.00100 дюйм / дюйм (мм / мм) более 1800 об / мин. В таблице II показаны посадки с натягом, используемые для валов двигателей типоразмера NEMA. Посадка с натягом на вал со шпонкой предназначена для размещения ступицы муфты в осевом направлении и противодействия силам, связанным с дисбалансом и несоосностью. Часто используемым справочным материалом для посадок с натягом со шпоночной муфтой является ANSI / AGMA 9002-B04.

Посадка с натягом (без ключа)

Для приложений с высокой мощностью / кВт и высокой скоростью обычно используются посадочные места ANSI / AGMA 9003-B08 или эквивалентные (прямые и конические).Взаимодействие при установке без ключа должно быть достаточным, чтобы выдерживать ожидаемые нормальные и переходные нагрузки. Обычные посадки с натягом без ключа находятся в диапазоне от 0,0015 дюйма / дюйм (мм / мм) до 0,0020 дюйма / дюйм (мм / мм). Твердость материала ступицы по Бринеллю является важным фактором при посадке без ключа. Типичные посадки для сталей с различной твердостью по Бринеллю (BH): 0,00175 дюйма / дюйм (мм / мм) для 250 BH, 0,0025 дюйма / дюйм (мм / мм) для 300 BH и 0,0030 дюйма / дюйм (мм / мм) для 330 BH. .

Отверстие под муфту и шпонка
Ключ является важнейшим элементом успешной передачи крутящего момента.Перед установкой следует проверить отверстие и шпоночную канавку в ступице муфты. Отверстия должны иметь шероховатость поверхности от 63 до 125 микродюймов (от 1,6 до 3,2 микрометра) и не должны быть эксцентричными или перекошенными. Если отверстие обрабатывается с эксцентриситетом относительно оси ступицы, эксцентриситет муфты может вызвать вибрацию. Отверстие муфты, обработанное под наклоном к оси оси, увеличит смещение, которое муфта, вал и подшипники должны компенсировать. Шпоночный паз должен быть вырезан под прямым углом и отцентрован относительно вала.

Посадка шпонки имеет решающее значение для обеспечения достаточной пропускной способности интерфейса вал-ступица муфты.Убедитесь, что шпонка плотно входит в шпоночную канавку вала; что шпонка имеет скользящую посадку (но не слишком свободно) в пазу ступицы муфты; и что шпонка имеет зазор от 0,003 до 0,020 дюйма (0,08-0,51 мм) со шпоночной канавкой ступицы в верхней части шпонки.

Шпонка должна иметь скошенные углы, чтобы она входила в шпоночную канавку, но не касалась радиусов шпоночной канавки. Неплотно установленная шпонка может катиться или срезаться при большой нагрузке, создавая путь, из которого может вытекать смазка муфты. И наоборот, слишком тугая посадка затруднит сборку и увеличит остаточные напряжения, что может привести к преждевременному выходу из строя ступицы и / или вала муфты.Шпонка, расположенная слишком высоко в шпоночной канавке, также может привести к поломке ступицы муфты.

Нагрев муфты
Ступицы стальной муфты требуют увеличения на 160 F градусов (90 C) на каждый мил (0,001 дюйма или 0,025 мм) натяга, деленного на внутренний диаметр ступицы. Например, стальная ступица с внутренним диаметром 2,125 дюйма и натягом 0,0015 дюйма потребует увеличения на 1,5 / 2,125 x 160 = 113 F градусов (63 C). Таким образом, если температура вала составляет 70 F (21 C), температура ступицы должна быть не менее 183 F (84 C).При этом не учитывается возможное охлаждение из-за времени обработки, поэтому, как правило, добавляют около 60 F градусов (33 C) к расчетной температуре расширения, чтобы учесть эти факторы. В этом примере целевая температура будет 243 F (117 C). Если расчетная целевая температура превышает 350 F (177 C), проконсультируйтесь с производителем муфты, чтобы убедиться, что требуемая температура не повлияет на целостность ступицы муфты.

Ступицу следует нагревать на индукционном нагревателе подшипников или в печи; нельзя использовать фонарик.Использование горелки или открытого пламени может вызвать деформацию или снижение твердости и прочности материала ступицы. Перед установкой ступицы муфты убедитесь, что внутренний и внешний концы идентифицированы. Снятие и повторная установка неправильно установленной ступицы муфты на месте установки будет затруднена или невозможна. Кроме того, перед установкой крышек муфты убедитесь, что уплотнения консистентной смазки на месте и не повреждены.

Динамическая балансировка
Не думайте, что новая муфта динамически сбалансирована.Не все муфты предварительно сбалансированы производителем — , а некоторые не предназначены для балансировки . Обратитесь к производителю или поставщику муфты, чтобы определить, была ли новая муфта сбалансирована на заводе. Хорошей практикой является измерение уровней вибрации после замены муфты (независимо от того, была ли она сбалансирована), чтобы подтвердить, что уровни находятся в допустимых пределах. Длина ключа влияет на баланс. Чтобы определить правильную длину шпонки, прибавьте длину шпоночной канавки вала к длине шпоночной канавки муфты и ступицы и разделите ее на два.

Смазка
Смазка, используемая для муфт, отличается от смазки, используемой в электродвигателях. Обязательно используйте смазку для муфты, эквивалентную той, которая указана производителем муфты. Смазку следует доливать при периодической проверке центровки двигателя, и клиент, как правило, должен пополнять смазку муфты ежегодно. MT

---

Том Бишоп — специалист по технической поддержке EASA со штаб-квартирой в Сент-Луисе, штат Миссури.Телефон: (314) 993-2220.

Для получения дополнительной информации введите 01 на сайте www.MT-freeinfo.com

Допуски ISO

Допуски ISO

-0,60


-0.75




-0,27
-0,084-1

Номинальный размер		Зона допусков в мм (внешние измерения)
свыше	до	m6	h6	h8	h20	h21	h20	h21	h	h24	h25	h26
0	1	+0.002 +0.008	0 -0.006	0 -0.014	0 -0.040	0 -0.060	0 -0.14												+0,002 +0,008	0 -0,006	0 -0,014	0 -0,040	0 -0,060	0 -0,14	0 -0,25 -0,25
3	6	+0.004 +0.012	0 -0.008	0 -0.018	0 -0.048	0 -0.075	0 -0.18	0 -0.304
6	10	+0.006 +0.015	0 -0.009	0 -0.022	0 -0.058	0 -0114 0 -0,36	0 -0.58	0 -0,90
10	18	+0.007 +0.018	0 -0.011	0 -0.027	0 -0.070	0 -0,43	0 -0,70	0 -1,10
18	30	+0,008 +0,021	0 -0,033	0 -0.130	0 -0,33	0 -0,52	0 -0,84	0 -1,30
30	50										0 -0,62	0 -1,00	0 -1,60
50	80						0 -0119 -0119 -0,474	0 -1,20	0 -1,90
80	120						0 -0,54			0	0 -2.20

4 1215575775

Номинальный размер		Зона допуска в мм (внешние измерения)
более	до	js14	js15	js16	js17
3	+ 0.125	+ 0,20	+ 0,30	+ 0,50
3	6	+ 0,15	+ 9023 0,24	9022 0,60
6	10	+ 0,18	+ 0,29	+ 0,45	+ 0,75
10	10	+ 0,35	+ 0,55	+ 0,90
18	30	+ 0,26	4 0,42 9011	4 9023 0,42 9022 1,05
30	50	+ 0,31	+ 0,50	+ 0,80	+ 1,25
50	80	37	+ 0,60	+ 0,95	+ 1,50
80	120	+ 0,435	+ 0,704		9022 9011 4 1,75
120	180	+ 0,50	+ 0,80	+ 1,25	+ 2,00
180	180	+ 0,925	+ 1,45	+ 2,30
250	315	+ 0,65	4 9023 1.04 9022 +		9022 +	9022 2,60
315	400	+ 0,70	+ 1,15	+ 1,80	+ 2,85
400	+ 1,25	+ 2,00	+ 3,15

90 0,027
0

Номинальный размер		Зона допуска в мм (внутренние размеры)
	H8	H9	h21	h23	h24
0	1	+0.010 0	+0.014 0	+0.025 0	+060 0	+0,14 0
1	3	+0,010 0	+0,014 0	+0,025 0	+0,011						+0,25 0
3	6	+0,012 0	+0,018 0	+0,030 0	+0,075 0	+0,18
6	10	+0.015 0	+0,022 0	+0,036 0	+0,090 0	+0,22 0	+0,36 0
10		18	+0,043 0	+0,110 0	+0,27 0	+0,43 0
18	30	+0,021		+0,021		+0,021	9011 0,052 0	+0.130 0	+0,33 0	+0,52 0
30	50					+0,39 0		4 80					+0,46 0	+0,74 0
80	120									54 0	+0,87 0

Примеры пределов и посадок с использованием основы отверстия

Описание	отверстие	Вал
Свободный ход	ч21	c11
Бесплатная работа	H9	d9
Свободный ход	ч21	c11
Easy Running — хорошее качество, простота выполнения —	H8	f8
Раздвижная	H7	г6
Закрытый зазор — патрубки и места	H8	f7
Расположение / разрешение	H7	h6
Расположение — небольшое вмешательство	H7	к6
Местоположение / Переход	H7	n6
Расположение / натяжение — запрессовка, которую можно отсоединить	H7	с6
Средний привод	H7	s6
Усилие	H7	u6

Процесс обработки, связанный с классом допуска ISO IT..

IT-класс	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Притирка
Хонингование
Суперфиниш
Круглошлифовальные
Алмазная токарная обработка
Строгальное шлифование
Протяжка
Развертка
Расточно-токарная обработка
Распиловка
Фрезерный
Строгание, профилирование
Экструзия
Холодная прокатка, чертеж
Бурение
Литье под давлением
Поковка
Литье в песчаные формы
Горячая прокатка, газовая резка

* Вся информация носит исключительно информативный характер.

Почему толерантность важна в разработке и производстве продукции

Работа с клиентами более 35 лет означает, что мы в значительной степени все это видели.Нет ничего необычного в том, чтобы получить то, что мы называем «рисунком салфетки» для потенциального продукта, в котором отсутствуют детали, размеры и т. Д. Наша талантливая команда дизайнеров продукта часто может взять простой рисунок и тесно сотрудничать с клиентом, чтобы создать законченный вариант. продукт, которым может гордиться каждый.

В конце концов, лучшие решения строятся на прочном фундаменте.

Допуск — это допустимый диапазон физических размеров, который определяется разработчиком продукта на основе формы, посадки и функции детали.В Axenics мы стремимся к жесткой терпимости, чтобы предоставлять нашим клиентам высококачественные и безопасные продукты. Допуски имеют решающее значение в производственном процессе, потому что они определяют, насколько хорошо деталь поместится в готовую деталь и насколько надежным будет конечный продукт.

Мы часто можем решать нечеткие концепции для наших клиентов, но проблема возникает, когда мы видим различия в чертежах допусков. При работе с инженерами, не входящими в Axenics, мы иногда сталкиваемся с тем, что инженер не меняет допуск при переходе от обработанной детали к сварной, и в этом случае будет разница в допусках, которая не отражается в системе автоматизированного проектирования (CAD ) рисунок предоставляется.

Фитинги для свариваемой детали имеют свой собственный допуск, тогда как детали, которые обрабатываются, например, на станке с ЧПУ, не будут иметь таких допусков, потому что фитинги не нужны для гнутой детали.

Персонал службы разработки продуктов Axenics хорошо обучен работе с программным обеспечением AutoCAD и SolidWorks 3D для проектирования продуктов. Наша команда может работать с вашими дизайнерами и инженерами, чтобы обеспечить обновление необходимых допусков. Это сэкономит время и деньги за счет сокращения времени проверки и переделки производства.

При выборе изготовителя металла по контракту допуски должны быть на первом месте среди критериев выбора. Команда производителей Axenics старательно добивается совершенства, когда дело касается допусков. Кроме того, если каждый аспект производства вашей продукции будет осуществляться собственными силами, уменьшается вероятность ошибок. Меньше рук, меньше ошибок.

Работая с Axenics с самого начала вашего проекта, можно избежать простых ошибок в допусках. Наша команда экспертов по дизайну продуктов специализируется на том, чтобы помочь клиентам из самых разных отраслей перейти от идеи к созданию реального продукта.

Наш процесс прост:

• Разработка концепции: Вы должны участвовать на каждом этапе производства. Мы встретимся столько раз, сколько потребуется, чтобы ваша концепция пошла по правильному пути.
• Создание процесса: С вашим вкладом мы создадим рабочий производственный процесс для эффективного создания вашего продукта. Мы гарантируем, что наш процесс решит ваши проблемы — и что наши решения превзойдут ваши ожидания.
• Проверка дизайна: После подтверждения процесса проектирования мы работаем с вами, чтобы довести конечный продукт до ваших точных спецификаций, анализируя компоненты и материалы, которые будут использоваться для его создания, а также то, как он будет изготавливаться. .
• Производство и испытания: Разрабатываем прототип. Затем готовый дизайн изготавливается и монтируется на нашем предприятии в соответствии с вашими требованиями.

Повторюсь, простую, но потенциально дорогостоящую ошибку, такую ​​как различия в чертежах допусков, можно избежать, работая с квалифицированной командой разработчиков продукта от начала до конца. Еще нужно иметь в виду, что у нас также прекрасные отношения с нашими поставщиками, что помогает нам решать такие проблемы, как разница в допусках, своевременно и экономично.

Вопросы и ответы на собеседовании по проектированию машин

Этот набор вопросов и ответов для собеседований по проектированию машин посвящен «посадкам, горячей и холодной обработке металлов».

1. Что из перечисленного не относится к классу пригодности?
a) Зазор
b) Переход
c) Помехи
d) Наслаждение
Просмотр ответа

Ответ: d
Пояснение: Простая классификация посадок разделена на 3 категории.

2. Что из следующего всегда обеспечивает положительный зазор между отверстием и валом во всем диапазоне допусков?
a) Зазор
b) Переход
c) Помехи
d) Ни один из упомянутых
Посмотреть ответ

Ответ: a
Объяснение: Положительный зазор дает положительный зазор.

3. В этом случае зона допуска отверстия полностью ниже зоны допуска вала.
a) Зазор
b) Помехи
c) Наслаждение
d) Не из упомянутого
Посмотреть ответ

Ответ: b
Объяснение: Посадка с натягом обеспечивает положительный зазор и, следовательно, зона допуска отверстия ниже, чем у вала.

4. Что из следующего верно для системы допусков вала и отверстия?
a) В системе на основе отверстия различные валы связаны с одним отверстием
b) В системе на основе отверстия, а также в системе основание вала различные валы связаны с несколькими отверстиями
c) В системе основание вала различные валы связаны с одним отверстием
d) Ни один из упомянутых
Посмотреть ответ

Ответ: a
Пояснение: В соответствии со стандартами.

5. Описание допусков состоит из двух частей, а именно?
а) Фундаментальное отклонение и величина допуска
б) Величина отклонения и величина допуска
в) Среднее отклонение и величина допуска
г) Фундаментальное отклонение и допуск
Посмотреть ответ

Ответ: а
Объяснение: Фундаментальное отклонение и величина толерантности расшифровываются в толерантности.

6. Что из следующего верно для фундаментального отклонения?
a) Указывает расположение зоны допуска
b) Заглавная буква используется как для отверстий, так и для валов
c) Маленькая буква используется как для отверстий, так и для вала
d) Ни один из упомянутых
Посмотреть ответ

Ответ: a
Объяснение: Зона толерантности обозначается отклонением, а величина — степенью.

7. Сколько классов допусков существует согласно требованиям и допускам системы BIS?
a) 12
b) 14
c) 16
d) 18
Посмотреть ответ

Ответ: d
Пояснение: В соответствии со стандартом.

8. Допуск для вала диаметром 50 мм в качестве основного размера, с основным отклонением, обозначенным g, и допуском класса 7, представленным как?
a) g50,7
b) 50g7
c) 7g50
d) Ни один из упомянутых
Посмотреть ответ

Ответ: b
Пояснение: записывается первое основное отклонение, за которым следуют диаметр и сорт.

9. Температура, при которой в металле образуются новые зерна, свободные от напряжений, называется температурой ______.
a) Перекристаллизация
b) Кристаллизация
c) Затвердевание
d) Ни один из упомянутых
Посмотреть ответ

Ответ: a
Объяснение: Определение температуры перекристаллизации.

10. Горячая или холодная обработка, снижающая деформационное упрочнение и остаточные напряжения.
a) Горячая деформация
b) Холодная деформация
c) Оба эффекта имеют одинаковый эффект
d) Невозможно обнаружить
Посмотреть ответ

Ответ: a
Объяснение: При горячей деформации зерна переставляются в соответствии с требованиями и без остаточных напряжений.

11. Горячекатаные детали имеют лучшую вязкость и пластичность.
a) Верно
b) Неверно
Посмотреть ответ

Ответ: a
Пояснение: Горячая обработка улучшает зернистую структуру и, следовательно, улучшает пластичность и вязкость.

12. Горячекатаные детали имеют лучшую поверхность, чем холоднокатаные.
a) Верно
b) Неверно
Посмотреть ответ

Ответ: b
Объяснение: Холодная обработка дает лучшую поверхность.

Sanfoundry Global Education & Learning Series — Проектирование машин.
Чтобы практиковать все области проектирования машин для собеседований, представляет собой полный набор из 1000+ вопросов и ответов с несколькими вариантами ответов .

Примите участие в конкурсе сертификации Sanfoundry, чтобы получить бесплатную Почетную грамоту. Присоединяйтесь к нашим социальным сетям ниже и будьте в курсе последних конкурсов, видео, стажировок и вакансий!

Стандарты допусков для литья под давлением

| Премьер литье под давлением

Стандарты допусков при литье под давлением определяются типом используемого металлического сплава и конкретными элементами отливаемого объекта, такими как размер и длина.При изготовлении деталей важно рассматривать деталь как единое целое. Однако не менее важны дополнительные компоненты, такие как близость функций внутри детали и близость этих функций к другим компонентам.

В зависимости от уровня допуска деталь может выйти за пределы допуска и по-прежнему работать эффективно. Более жесткие допуски приводят к более точным продуктам, но они имеют свой собственный набор проблем, которые могут создать проблему при создании очень специфических компонентов.Всегда лучше переносить объект, следуя отраслевым стандартам литья под давлением и оттуда корректируя.

Допуски используются не только при литье под давлением — эти измерения возникают в других производственных процессах, таких как литье в песчаные формы, литье по выплавляемым моделям и механическая обработка. Выбранный вами процесс будет зависеть от множества факторов, включая стандарты допусков для каждого из них. Какой из них лучше всего подходит для вашего следующего производственного проекта и насколько допуски соотносятся друг с другом? Это руководство поможет вам решить, какой процесс окажется наиболее эффективным для вашего предприятия.

Стандартные и прецизионные допуски

Стандартные допуски охватывают ряд областей применения, касающихся функций, посадки и формы — они менее точны, чем допуски точности. Оба значения выражаются в таких единицах, как тысячные доли дюйма и сотые доли миллиметра. Однако допуски на точность имеют меньший диапазон допустимых отклонений в значениях, указанных при проектировании. Допуски на точность позволяют обеспечить более высокий уровень точности при производстве деталей, но они также могут создавать проблемы, такие как частые проверки и ремонт штампов, а также сокращение жизненного цикла штампов.

Прецизионные допуски также могут стоить дороже, потому что матрица должна быть более жесткой и подвергаться большему количеству испытаний, чем матрица стандартного типа. Стандартные допуски дают вам больший диапазон для деталей, выходящих за пределы допусков, и обеспечивают более предсказуемое обслуживание — тогда как точность часто требует определенных спецификаций. Оба типа охватывают несколько общих размерных категорий, а именно:

• Осадка
• Компоненты подвижной матрицы
• Плоскостность
• Концентричность
• Линейные размеры
• Угловатость
• Линии разделения
• Отверстия с отверстиями

Стандарты допусков на размеры для литья под давлением

Стандарты

для литья под давлением определены как Североамериканской ассоциацией литья под давлением (NADCA), так и международной серией ISO.Допуски на размеры включают как размеры одной половины штампа, так и размеры по линии разъема. Эти рекомендации охватывают такие металлы, как алюминий, медь, цинк и магний, и делятся на стандартные или прецизионные. Компания Premier Die Casting специализируется на литье под давлением алюминия и цинка — двух материалов, которые мы рассмотрим здесь.

Алюминий

Литье алюминия под давлением обеспечивает более высокую производительность по сравнению со многими другими металлическими сплавами. Этот метод также имеет тенденцию быть менее дорогостоящим.Из него получаются легкие, но прочные детали, готовые к любому применению. Допуски на размеры по NADCA для одной алюминиевой половины штампа следующие:

• Стандарт: +/- 0,010 дюйма на 1 дюйм — затем +/- 0,001 дюйма на каждый дополнительный дюйм
• Точность: +/- 0,002 дюйма на 1 дюйм — затем +/- 0,001 дюйма на каждый дополнительный дюйм

Кроме того, NADCA предоставляет набор стандартов допуска литых компонентов в отношении размеров по линии разъема.Эти размеры определяются предполагаемой площадью отливки под давлением и выражаются в квадратных дюймах. Стандартные допуски для алюминия:

• До 10 дюймов ² : + 0,0055 дюйма
• От 11 дюймов2 до 20 дюймов2: + 0,0065 дюйма
• От 21 дюйма2 до 50 дюймов2: + 0,0075 дюйма
• От 51 дюйма2 до 100 дюймов2: + 0,012 дюйма
• От 101 дюйма2 до 200 дюймов2: + 0,018 дюйма
• От 201 дюйма2 до 300 дюймов2: + 0.024 дюйма

Допуски точности для площади проекции литья под давлением определяются следующими единицами измерения:

• До 10 дюймов2: + 0,0035 дюйма
• От 11 дюймов2 до 20 дюймов2: + 0,004 дюйма
• От 21 дюймов2 до 50 дюймов2: + 0,005 дюйма
• От 51 дюймов2 до 100 дюймов2: + 0,008 дюйма
• От 101 дюйм2 до 200 дюймов2: + 0,012 дюйма
• От 201 дюйм2 до 300 дюймов2: + 0,016 дюйма

Цинк

Многие специалисты-производственники считают цинк самым легким в литье металлом.Благодаря своей универсальности он предлагает ряд преимуществ. Некоторые преимущества включают максимальную прочность и твердость, коррозионную стойкость и большую стабильность размеров по сравнению с другими металлами. Согласно NADCA, его допуски для одной половины штампа составляют:

• Стандарт: +/- 0,010 дюйма на 1 дюйм — затем +/- 0,001 дюйма на каждый дополнительный дюйм
• Точность: +/- 0,002 дюйма на 1 дюйм — затем +/- 0,001 дюйма на каждый дополнительный дюйм

The U.Стандарты допусков для цинкового литья под давлением включают стандартные допуски для линии разъема объекта, которые составляют:

• До 10 дюймов2: + 0,0045 дюйма
• От 11 дюймов2 до 20 дюймов2: + 0,005 дюйма
• От 21 дюймов2 до 50 дюймов2: + 0,006 дюйма
• От 51 дюймов2 до 100 дюймов2: + 0,009 дюйма
• От 101 дюйм2 до 200 дюймов2: + 0,012 дюйма
• От 201 дюйм2 до 300 дюймов2: + 0,018 дюйма

Ниже приведены допуски прецизионных линий разъема для литья под давлением цинка:

• До 10 дюймов2: + 0.003 дюйма
• От 11 дюймов2 до 20 дюймов2: + 0,0035 дюйма
• От 21 дюйма2 до 50 дюймов2: + 0,004 дюйма
• От 51 дюйма2 до 100 дюймов2: + 0,006 дюйма
• Более 101 дюйма2 до 200 дюймов2: + 0,008 дюйма
• От 201 дюймов2 до 300 дюймов2: + 0,012 дюйма

Допуск литья под давлением в сравнении с допуском обработанной детали

Литье под давлением

отлично подходит для крупносерийных работ из-за своей скорости, а также требует меньшего количества чистовой обработки и механической обработки после выхода детали.Это дает более жесткие допуски из-за сложной природы обычно используемых форм.

Когда вам нужна деталь с высочайшей точностью, часто лучше выбрать обработку с числовым программным управлением (ЧПУ). Производство тысяч деталей, которые должны быть идентичны, может быть затруднено без помощи станка с ЧПУ. В таких отраслях, как телекоммуникации и производство электротехнического оборудования, используются высокоточные и сложные детали, которые обычно можно изготовить только с помощью механической обработки. Вы также можете использовать этот метод для добавления элементов к уже существующей детали, например, отлитой под давлением.

Важно помнить, что материал также имеет значение при производстве детали с ЧПУ. Если вы соблюдаете очень жесткие допуски, но материал более мягкий, например пластик, он может прогнуться во время резки. Этот фактор может затруднить обработку пластиковой детали без учета специальных инструментов.

Обработка заготовок из материалов может быть рентабельной, если вы производите только небольшое количество детализированных компонентов, но расходы увеличиваются по мере увеличения объема работы.Этот метод также требует больше времени, чем литье под давлением — как сам процесс, так и процесс настройки фрезерного или токарного центра. И хотя он позволяет создавать высокоточные конструкции, не все конструкции могут быть созданы из цельной заготовки, и это не является рентабельным.

ISO 2768 охватывает допуски для деталей, изготовленных путем механической обработки листового металла или удаления металла. Обозначение допуска отливки делится на четыре категории: мелкая, средняя, ​​грубая и очень грубая. На примере «точного» обозначения допустимые отклонения для обработки при соблюдении норм линейных размеров:

• 0.От 02 дюймов до 0,12 дюйма: +/- 0,002 дюйма
• От 0,12 дюйма до 0,24 дюйма: +/- 0,002 дюйма
• От 0,24 дюйма до 1,18 дюйма: +/- 0,004 дюйма
• Более 1,18 дюйма до 4,72 дюйма: +/- 0,006 дюйма
• От 4,72 дюйма до 15,75 дюйма: +/- 0,008 дюйма
• От 15,75 дюйма до 39,37 дюйма: +/- 0,012 дюйма
• От 39,37 дюйма до 78,74 дюймы: +/- 0,020 дюйма

Стандарты допуска литья под давлением vs.Стандарты допусков отливки в песчаные формы

Подобно литью под давлением, литье в песчаные формы можно применять в сложных конструкциях и совместимо с целым рядом металлических сплавов. Размер деталей, которые вы создаете с помощью этого процесса, может составлять несколько унций или несколько тонн — литье в песчаные формы обеспечивает большую гибкость в производстве деталей. Благодаря способности формы выдерживать высокие температуры, она хорошо работает с металлами, такими как титан и никель.

Этот метод имеет ряд недостатков по сравнению с литьем под давлением.Литье в песчаные формы требует, чтобы вы каждый раз создавали новую матрицу, что может занять много времени и дорого. Хотя вы можете переработать и повторно использовать песок, гораздо эффективнее использовать стальную матрицу, которая уже сформирована и готова к использованию для следующего набора деталей. Использование песка также означает, что вам нужно будет потратить время на очистку отлитого объекта. Как правило, заливка песком более трудоемка.

Этот метод позволяет работать с высокой точностью, но он не обладает таким же уровнем точности, как штамп, поскольку в нем используется рыхлый материал, а не металл.Вы также получите гораздо более высокие допуски при литье под давлением, поэтому оно дешевле, чем песок. Хотя точные допуски могут привести к большим расходам, они могут и потерять. Если ваши детали будут низкого качества, вы потратите больше времени и денег на изготовление новых с более высокими допусками.

Чтобы убедиться, что литье под давлением и литье в песчаные формы действительно соответствуют требованиям, вам необходимо знать допуски на литье в песчаные формы. Существуют разные допуски в зависимости от того, завершаете ли вы длинную серию или короткую серию.В рамках этих допусков конкретные условия, с которыми вы работаете, определяют диапазон допустимых классов допуска.

В качестве примера приведены принятые в отрасли стандарты допуска на литье в песчаные формы для серийно выпускаемых серий с классом допуска CT 10:

.

• До 0,4 дюйма: +/- 0,08 дюйма
• От 0,4 дюйма до 0,6 дюйма: +/- 0,09 дюйма
• От 0,6 дюйма до 1 дюйма: +/- 0,09 дюйма
• Свыше 1 дюйм до 1.6 дюймов: +/- 0,1 дюйма
• От 1,6 до 2,5 дюймов: +/- 0,11 дюйма
• От 2,5 до 4 дюймов: +/- 0,13 дюйма
• От 4 до 6 дюймов : +/- 0,14 дюйма
• От 6 до 10 дюймов: +/- 0,16 дюйма
• От 10 до 16 дюймов: +/- 0,17 дюйма
• От 16 до 25 дюймов: +/- 0,2 дюйма
• От 25 до 40 дюймов: +/- 0.24 дюйма
• От 40 до 60 дюймов: +/- 0,28 дюйма
• От 60 до 100 дюймов: +/- 0,32 дюйма
• От 100 до 160 дюймов: +/- 0,35 дюйма
• От 160 до 250 дюймов: +/- 0,39 дюйма
• От 250 до 400 дюймов: +/- 0,43 дюйма

Стандарты допусков для литья под давлением по сравнению со стандартами допусков для литья под давлением

Литье по выплавляемым моделям включает использование горячего воска и нагрева для создания деталей с детализированными внутренними полостями.Люди также называют этот метод литьем по выплавляемым моделям. Инженеры используют этот метод путем создания пресс-форм из образцов воска и покрытия их в виде суспензии, состоящей из керамического огнеупорного материала. После высыхания воск удаляют нагреванием, оставляя керамическую или пластиковую форму.

Поскольку литье по выплавляемым моделям состоит из нескольких подробных этапов, это занимает больше времени, чем многие другие процессы. Вы можете ожидать такого же уровня затрат, как и при литье в песчаные формы, из-за сложности и количества трудозатрат.Подобно литью в песчаные формы, литье по выплавляемым моделям требует новых материалов после изготовления каждой детали. Этот метод может быть еще более ресурсоемким, потому что он не включает вторичную переработку — материалы, используемые для изготовления пресс-формы, не подлежат повторному использованию.

Отклонения от утвержденных стандартов допусков для литья по выплавляемым моделям обычно возникают из-за усадки, изменения инструментов и технологического процесса. Допуски для литья по выплавляемым моделям варьируются от +/- 0,005 дюйма до 1 дюйма, причем каждый последующий дюйм является дополнительным +/- 0.005 дюймов. Литье по выплавляемым моделям предлагает более широкий диапазон допусков, чем литье под давлением, который составляет от +/- 0,002 дюйма до 1 дюйма, что означает, что метод литья под давлением может быть лучшим выбором для вас, если вы ищете более высокую точность.

Стандарты допуска литья под давлением в сравнении со стандартами допуска вакуумного процесса

Вакуумное литье, также известное как V-образное литье, также включает в себя песок, но процесс отличается от обычного метода литья в песчаные формы. Производители используют вакуум, чтобы придать песку форму детали, которую они собираются отлить.Помещая пластиковую пленку поверх рисунка, они используют вакуум для герметизации материала, а затем герметизируют его колбой. Затем они наполняют колбу мелким песком, кладут на колбу второй лист и герметизируют ее. В результате получается законченная форма, скрепленная вакуумным уплотнением.

Для этого метода не требуются смесители для песка или другое оборудование, которое вы использовали бы для затвердевшего песка, поскольку он не использует никаких стратегий уплотнения под давлением. Этот фактор может снизить некоторые затраты, связанные с обычным литьем в песчаные формы.

V-casting позволяет изготавливать детали, повторно используя одни и те же модели. После этого также остается меньше металлолома, что делает эту технику более эффективной и экономичной. Его размерный диапазон достигает 150 фунтов, а допуски — от +/- 0,010 дюйма до 1 дюйма, причем каждый последующий дюйм составляет дополнительные +/- 0,002 дюйма. Подобно литью по выплавляемым моделям, он предлагает более широкий диапазон допусков, чем литье под давлением, что может быть неблагоприятным или предпочтительным в зависимости от ваших производственных потребностей.

Свяжитесь с Premier Die Casting для решения ваших задач по литью под давлением

Если вам нужны услуги по литью под давлением для производства деталей высочайшего качества, Premier Die Casting может вам помочь. Мы работаем в этой отрасли более 70 лет и предлагаем услуги литья под давлением, механической обработки, отделки металлов и многое другое. Как семейная компания из США, мы гарантируем, что вы получите быстрое, надежное обслуживание и прочные литые под давлением детали от самых опытных профессионалов.

Благодаря нашей политике качества и сертификации ISO 9001 мы несем ответственность за проделанную работу.Мы стремимся каждый раз предлагать вам только лучшие запчасти и услуги. Работаете ли вы в медицине, автомобилестроении или светотехнике, в Premier Die Casting вы найдете решение своих задач в области литья под давлением. Свяжитесь с нами сегодня, чтобы обсудить задуманный вами проект литья под давлением, и мы будем работать с вами, чтобы создать первоклассный долговечный конечный продукт.

Испытания и измерения вала — Булавы True Fit

Профилировщик вала MCC

При испытании валов для гольфа существует ряд тестов, которые используются в промышленности для подтверждения качества, характеристик, долговечности и рабочих характеристик рукоятки для гольфа.Каждый производитель валов и некоторые производители оборудования проходят испытания, которые каждый вал должен пройти, чтобы быть выпущенным в продажу. Другие тесты предназначены только для информационных целей и дают потребителям представление об определенных свойствах вала, таких как запуск, вращение и ощущение. В TrueFitClubs мы измеряем 21 статический аспект голенища и рассчитываем 14 показателей для каждого тестируемого голенища.

1. Допуск по весу
2. Допуск по длине
3. Допуск CPM
4. Допуск крутящего момента
5. Допуск точки балансировки
6. Профиль вала (CPM, нагрузка, индекс упругости) — от 7 до 21 контрольной точки.
7. Индекс позвоночника
8. Индекс качества вала (SQI)

Допуск по весу:

Каждый производитель валов имеет свой собственный набор допусков по весу для каждого семейства, модели и гибкости валов. Например, семейство MATRIX M, модель 6M3 имеет спецификации веса 63 грамма в стандартном гибком, 65 граммов в жестком гибком и 67 граммах в X гибком. Опубликованные допуски по весу MATRIX составляют +/- 3 грамма. Таким образом, 6M3 может составлять от 60 до 66 граммов и при этом проходить проверку качества.Большинство валов вторичного рынка находятся в пределах этого допуска.

Допуск по длине:

Допуски по длине обычно составляют +/- .125 ″ и соблюдаются довольно строго.

Допуск CPM (цикл в минуту):

К сожалению, в отрасли нет стандартов относительно того, как определяется CPM в зависимости от длины используемого зажима. Некоторые производители, такие как Mitsubishi Rayon, не публикуют номера CPM для своих валов. Другие, такие как MATRIX, очень специфичны в отношении CPM и назначают диапазон из 4 CPM для каждой гибкости, т.е.е. Обычный шлейф, 6М3 — 241-245. Мы используем 5-дюймовый зажим без рукоятки для проведения оценочных испытаний вала. Мы используем гирю 204 грамма для деревянных валов и 260 граммов для испытаний гибридных и железных валов. Мы определяем наивысший рейтинг CPM для каждого вала в тестовой группе. Вариация CPM на +/- 2 CPM при заданном изгибе вала — хорошее число, к которому следует стремиться. Мы увидели разницу в 8 CPM, когда мы вращали вал в зажиме и тестировали CPM. Производители обычно используют зажимы 5 дюймов или 7 1/2 дюйма без ручки для измерения изгиба вала.

Допуск крутящего момента:

Опять же, в отношении расчета крутящего момента действительно не существует отраслевых стандартов. Мы используем специальное устройство от Kaufman Industries, которое связывает измерение CPM с крутящим моментом. Хотя это очень последовательный способ измерения крутящего момента, наша методика дает номинальные значения крутящего момента, которые немного выше, чем те, которые публикуются производителями. У большинства производителей допуски по крутящему моменту составляют +/- 0,2%.

Допуск точки балансировки:

Многие производители не разглашают информацию о точках балансировки, но мы проверяем каждый вал на наличие точки балансировки.Большинство валов имеют допуск +/- 0,125 дюйма.

Профиль вала:

Каждый вал обладает уникальным набором свойств, которые определяют, как вал работает под нагрузкой и как он себя чувствует при нагрузке (мах вниз) и при ударе. Типы профилей валов буквально взорвались за последние несколько лет, поскольку производители пытаются получить конкурентное преимущество, создавая валы с различными рабочими характеристиками. Как минимум, большинство валов будут иметь профили, определяющие «жесткость» в стыковой части, средней части и концевой части.Эти характеристики также могут влиять на траекторию (от низкой к высокой) и скорость вращения (от низкой к высокой) вала. Самый распространенный тип профиля вала — EI (индекс эластичности). Это мера того, насколько эластичен вал в определенной точке вала. Другие измерения профиля вала основаны на CPM (цикл в минуту) в определенных точках вдоль вала. Еще одна мера, которую мы используем, — это сила, необходимая для изгиба вала на определенное расстояние в различных точках вала.Каждый из этих типов измерений дает тип профиля вала, который будет очень похож, но будет иметь разные конкретные значения в каждой точке испытания.

Индекс позвоночника:

Каждый вал, независимо от его типа (стальной, графитовый, гибридный или композитный), будет иметь несколько разную величину жесткости в одной точке вала в зависимости от его ориентации по отношению к измерительному устройству. Например, вал может иметь показание CPM 245 cpms в одной ориентации, а когда вал поворачивается на 90 градусов, показание CPM может быть 250, то есть разница в 5 CPM.Мы измеряем разницу в нагрузке в определенной точке вала и разницу между высокой и низкой нагрузкой. Это измерение дает нам значение, которое мы называем индексом позвоночника. Чем выше индекс позвоночника, тем ниже качество стержня. Вал с высоким индексом позвоночника (более 5) не следует использовать в драйверах, у которых есть наконечники, которые позволяют ориентировать головки в различных положениях, поскольку вал МОЖЕТ повлиять на дисперсию и, безусловно, повлиять на ощущение. Несмотря на то, что существует много споров о важности определения и выравнивания «позвоночника» стержня, эта мера поможет вам определить, есть ли на самом деле большая часть стержня стержня стержня.

SQI (Индекс качества вала):

Проверяя каждый вал, поступающий в нашу лабораторию, мы проводим 21 измерение валов. Оценивается герметичность каждого измерения, и результат этих чисел публикуется как Индекс качества вала ( SQI TM). SQI выше 93 — это отлично.

Трубка из нержавеющей стали и допуск трубопровода

Наружный диаметр (OD), толщина стенки и длина — это три основных параметра в процессе производства и продажи труб и труб из нержавеющей стали, и эти параметры были стандартизированы.

Наружный диаметр и толщина стенки особенно важны, они не только являются основной опорой для удовлетворения проектных требований различных типов приложений, таких как прочность, жесткость и подача жидкости, но также имеют решающее влияние на последующую обработку, поэтому стандарты для труб из нержавеющей стали диаметр и толщина стенки должны быть стандартизованы по точности изготовления (допуску).

Европейский стандарт

Европейские стандарты на трубы и трубы из нержавеющей стали определяют 4 класса внешнего диаметра и толщины стенки в процентах или абсолютном значении на основе номинального размера.

Как правило, процент использования труб из нержавеющей стали с большим диаметром или толстой стенкой, а с трубами из нержавеющей стали с малым диаметром или тонкими стенками — абсолютное значение.

Стандартный	Производственный процесс и тип	Допуск внешнего диаметра		Допуск толщины стенки	прочие
		Внешний диаметр (мм)	Класс
EN10216-5	Труба бесшовная горячедеформированная	219.1 ～ 610	D1	+ 22,5% t ， -15% t	т / D≤0,05
				Т1	т / D≤0,09
				Т2	т / Д> 0,09
		30 219,1	Д2	Т1
				Т2
	Трубы бесшовные холоднодеформированные	≤ 219,1	D3	Т3
			D4	Т4	договор
EN10297-2	Труба бесшовная горячедеформированная		D1	Т1
			Д2	Т2	договор
	Трубы бесшовные холоднодеформированные		D3	Т3
			D4	Т4	договор
EN10217-7	Трубы сварные	> 168.3	D2	Т3
		≤ 168,3	D3	Т3
			D4	Т3	договор
EN10296-2	Трубы сварные	> 168,3	D2	Т3
		≤ 168,3	D3	Т3
		≤114,3	D4	Т3	договор
EN10312	Трубы сварные	серии 1	D4	Т3	т = 0.6 ～ 2 мм
		Серия 2	Д3 — Д4	Т3 — Т4	t = 1 ～ 3 мм

Классы от D1 до D4 для наружного диаметра и от T1 до T4 для допуска толщины стенки соответствуют стандарту DIN EN ISO 1127 , трубы из нержавеющей стали — размеры, допуски и условные массы на единицу длины.

Наружный диаметр		Толщина стенки
Класс	Допуск	Класс	Допуск
D1	± 1.5% или ± 0,75 мм мин.	Т1	± 15% или ± 0,6 мм мин.
Д2	± 1,0% или ± 0,5 мм мин.	Т2	± 12,5% или ± 0,4 мм мин.
D3	± 0,75%, или. ± 0,3 мм мин.	Т3	± 10% или ± 0,2 мм мин.
D4	± 0,50% или ± 0,1 мм мин.	Т4	± 7,5% или ± 0,15 мм мин.
		Т5	+/- 5.0% или +/- 0,10 мм мин.

Допуски по внешнему диаметру и толщине указаны в таблице выше, следует выбрать большее значение.

EN 10312 имеет определенные значения в таблицах серии 1 и серии 2.

Американский стандарт

В американском стандарте

есть два стандартных правила для определения внешнего диаметра и толщины: ASTM A999 / A999M и A1016 / A1016M .

Но A511 для бесшовных механических труб из нержавеющей стали и сварных механических труб из нержавеющей стали A554 не соответствуют указанным выше стандартам, они имеют отдельные допуски на внешний диаметр и толщину.

Стандартный	Состояние изготовления и поставки	Внешний диаметр OD / мм	Допуск по внешнему диаметру мм	Толщина Т / мм	Т допуск мм
					Минимум	Среднее значение
ASTM A1016 A1016M	Трубы бесшовные горячекатаные	<= ​​100	+0,4, -0,8	<= ​​2,4	+ 0,4т, 0
		100-200	+0.4, -1,2	2,4 — 3,8	+ 0,35т, 0
		200 — 225	+0,4, -1,6	3,8 — 4,6	+ 0,33т, 0
				> = 4,6	+ 0,28т, 0
	Трубы бесшовные холоднотянутые	<25	+0,1, -0,11		+ 0.20т, 0	+/- 0,10 т
		25-40
		40-50	+/- 0.2		+ 0,22т, 0	+/- 0,10 т
		50–65	+/- 0,25
		65 — 75	+/- 0,3
		75–100	+/- 0,38
		100-200	+/- 0,38, -0,04
		200–250	+/- 0,38, -1,14
	Трубы сварные	40–50	+/- 0,2		+ 0,18т, 0	+/- 0.10т
		50–65	+/- 0,25
		65 — 75	+/- 0,3
		75–100	+/- 0,38
		100-200	+/- 0,38, -0,04
		200–250	+/- 0,38, -1,14
ASTM A999 / M	Трубы бесшовные и сварные	<48,3	+0,4, -0,8			-0,125 т
ASTM A312 / M	Трубы бесшовные и сварные	48.3-114,3	+/- 0,8	OD = 10,3-73		+0,20 т, -125т
		168,3-219,1	+1,6, -0,8	т / OD <= 5% OD = 88,9-457,2		+0,225 т, -125т
		219,1-457,2	+2,4, -0,8	т / OD> 5% OD = 88,9-457,2		+0,15 т, -125т
	Трубы сварные	508-660	+3,2, -0,8	OD> = 508		+0,175 т ， -0,125 т
		711-864	+4.0, -0,8	т / OD <= 5%, OD> = 508		+0,225 т ， -0,125 т
	Трубы бесшовные	914-1209	+4,8, -0,8	т / OD> 5%, OD> = 508		+0,15 т, -125т
ASTM A409 / M	Трубы сварные		+/- 0,2%	Т <4,8
			+/- 0,4%	т> = 4,8
ASTM A358 / M	Трубы сварные		+/- 0.50%
ASTM A511	Труба бесшовная	<= ​​12,7	+/- 0,1			+/- 0,15 т
		12,7–38,1	+/- 0,2			+/- 0,10 т
		38,1-88,9	+/- 0,3
		88,9–139,7	+/- 0,4
		139.7-203.1	+/- 0,8
		203,1-220	+/- 1,1
		220-325	+/- 1,6

Американский стандартный допуск на наружный диаметр в основном используется для представления абсолютного значения, допуски сверх и ниже часто являются асимметричными, трубы и трубы из нержавеющей стали в соответствии с американским стандартным средним допуском могут достигать даже более высокого класса, чем класс D4 в стандарте EN ISO 1127.

Допуск по толщине стенки должен составлять +/- 10% t или лучше, а допуск по средней толщине должен составлять (+/- 20 — 22% t, 0), трубопроводная труба имеет больший допуск, а бесшовная горячая труба — наибольшая.

Китайские стандарты

Китай имеет больше количественных стандартов по сравнению с европейскими стандартами, но меньше, чем американские стандарты, стандарты на трубы и трубы
из нержавеющей стали аналогичны стандартам ЕС в системе и учитывают положительный опыт в спецификациях США.

Спецификация	Производство	O.D (мм)	Допуск по внешнему диаметру	W.T (мм)	W.T Допуск
ГБ13296	Труба бесшовная холоднокатаная	6 ~ 30	± 0.15 / -0,2	1 ~ 3	+ 20%	-0%
		＞ 30 ~ 50	± 0,3	＞ 3	+ 22%	-0%
		＞ 50	± 0,75%	также средняя стенка
ГБ / T14976	Труба бесшовная холоднокатаная	6 ~ 10	± 0,15	1 ~ 3	+ 12,5%	-12,5%
		10 ~ 30	± 0,2	＞ 3	+12.5%	-10%
		30 ~ 50	± 0,3	средняя стена, + 22%
		＞ 50	± 0,8%

Стандартное сравнение

Допуски на толщину труб и стенок труб из нержавеющей стали такие же, как общая точность американских стандартов ASTM / ASME и ЕС, но немного ниже высоких требований стандартов ЕС.

Допуски на наружный диаметр труб и труб из нержавеющей стали в основном ниже американских стандартов и приближаются к стандартам ЕС.более разумно, чтобы в американском стандарте допуск на внешний диаметр был жестким по сравнению с допуском по толщине.

В стандартах

Китая и ЕС не указывается допуск по весу, бесшовные трубы и труба в стандартных поставках Великобритании указаны как фактический или теоретический вес, сварные трубы и труба — как теоретический или фактический вес.

Вне округлости

Вне округлости, иногда обозначается как овальность — труба или труба с одинаковым поперечным сечением наружного диаметра, округлость или овальность — разница между максимальным и минимальным размерами наружного диаметра, тщательно измеряется в верхней и нижней точках на любом участке трубы или трубы.

Допуск круглости не должен превышать допуск на внешний диаметр, указанный в стандарте ЕС для бесшовных труб и труб, OD <= 406,4 мм сварных труб и труб и t / OD> 3% для бесшовных труб американского стандарта, особенно для труб и труб тонкой толщины.

Эксцентриситет

Концентричность или эксцентриситет относится к колебаниям толщины трубы и стенки трубы, если требуется высокая точность допуска трубы или подходит для другой трубы или деталей, для которых требуется хорошее концентричность.

Концентричность должна быть ограничена допуском по толщине стенки, указанным в стандарте ЕС, и точно указанным в ASTM A1016 / M OD≥50 мм и t≥5,6 мм. Толщина стенки трубы из нержавеющей стали той же толщины поперечного сечения.

Для бесшовной трубы,

WT _макс. — WT _мин. ≤ ± 10% (WT _макс. + WT _мин. ) / 2

Для сварной трубы,

WT _макс. — WT _мин. ≤ 5% (WT _макс. + WT _мин. ) / 2

Прямолинейность

Стандартные трубы и трубки поставляются прямыми до проушины: для специальных применений допустимое отклонение от прямой линии может быть согласовано между покупателем и производителем труб; должно быть указано максимально допустимое отклонение от прямой в зависимости от длины измерения L, e.грамм. 1мм / 1000мм.

Например:

OD, мм ≤	OD дюймы ≤	Стенка	Прямолинейность Коммерческая	ФУТ достижимо мм
15,9	0,625	Все размеры	1 из 600	1 в 2000
25,4	1,00	2% внешнего диаметра или больше	1 из 600	1 из 1500
25. Разное Добавить комментарий Отменить ответ Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены * Комментарий * Имя * Email * Сайт ©2013-2024 «АртЛига». Конкурс в области промышленного дизайна мебели.