Сварка термит официальный сайт: ТЕРМИТ каталог ➤ Сварочное оборудование в Москве ✔ Купить в магазине СварБи

Термитная сварка

---

Оборудование орбитальной сварки из Германии! Низкие цены! Наличие в России! Демонстрация у Вас.
Orbitalum Tools — Ваш надежный партнер в области резки и торцевания труб, а так же автоматической орбитальной сварки промышленных трубопроводов.

---

Виды сварки — Термитная сварка

Термитная сварка — процесс сварки металлических деталей жидким металлом заданного химического состава, получаемого в результате термитной (алюминотермической) реакции. Сущность термитной реакции заключается в том, что алюминий способен восстанавливать окислы металлов со значительным выделением тепла, в результате чего происходит изменение потенциального состояния энергии и рекристаллизация компонентов, участвующих в процессе:

Значительное количество тепла, выделяемого при термитной реакции, длительное время сохраняет металл в жидком перегретом состоянии и дает возможность использовать его для технологических целей.

В отличие от обычного процесса горения термитная реакция может происходить в замкнутых системах или даже в вакууме, так как реакция происходит за счет кислорода, содержащегося в окислах металлов.

Термитный процесс с железо-алюминиевым составом протекает в соответствии со следующей зависимостью:

Основным высококалорийным горючим, применяющимся в термитных Смесях, является алюминий. После кислорода и кремния алюминий является самым распространенным элементом земной коры и составляет около 8% массы Земли (железо 4,7%).

Принцип получения трудновосстанавливаемых металлов из их окислов впервые был выдвинут крупнейшим русским ученым-химиком, основоположником современной физической химии Н Н. Бекетовым. В 1865 г. в своей докторской диссертации «Исследования над явлениями вытеснения одних элементов другими» Бекетов превратил этот принцип в научную теорию, заложив основу алюминотермии. Он установил, что алюминий обладает очень большой активностью, соединяясь с кислородом, и что при определенных условиях алюминий легко восстанавливает из окислов другие металлы, стоящие правее его в таблице напряжений химических элементов.

Сварочный термит состоит из порошкообразного металлического алюминия и окислов железа в виде окалины (технологического отхода горячей обработки стали), а также различных присадок, вводимых в шихту для легирования получаемой стали.

Какие условия необходимы для начала термитной реакции?

1 Термитная шихта должна быть рассчитана так, чтобы в ходе реакции выделилось необходимое количество тепла для расплавления и перегрева конечных продуктов термитной реакции

2. Компоненты термитной шихты: алюминиевый порошок и окислы железа должны быть мелких фракций и тщательно перемешаны.

3. Для начала термитной реакции в любой точке термитной шихты необходимо создать температурный толчок не ниже 1350^o. после чего термитная реакция быстро распространится на всю шихту.

В результате термитной реакции, которая в течение 15—30 сек. протекает очень активно, образуются металл (около 50% от первоначального веса термитной шихты) и шлак.

В процессе термитной реакции часть тепла расходуется на нагревание стенок тигля, лучеиспускание и т. д. Однако, несмотря на это, количество выделяющегося тепла достаточно для того, чтобы расплавить шихту и перегреть продукты реакции — жидкий металл и шлак до 2600—2700^o. Это обусловливает возможность получения чистого металла, так как благодаря значительной разнице в удельных весах жидкий шлак всплывает на поверхность, а металл опускается на дно тигля.

Качество термитного металла определяется физико-химическими свойствами компонентов шихты.

Для получения металла (стали) нужного химического состава в шихту вводят в измельченном состоянии легирующие материалы: ферромарганец, ферромолибден, ферротитан, феррованадий, углерод и т. д.

Измельченная легирующая присадка закладывается в тигель вместе с термитными компонентами.

Участие легирующих элементов в термитной реакции очень многообразно: они легируют термитную сталь, раскисляют и рафинируют ее. Кроме того, они частично теряются — испаряются и переходят в шлак.

Ценные ферросплавы (ферротитан, феррованадий и др.) повышают прочность термитной стали, так как в ходе реакции, находясь в жидком состоянии, они образуют карбидную фазу титана и ванадия. Наличие в стали перечисленных карбидов увеличивает ее мелкозернистость, повышает твердость и т.

п.

Длительность термитной реакции oт момента зажигания термита до ее окончания и полного отделения металла от шлака находится в прямой зависимости от количества сжигаемого термита и колеблется от 15 до 40-50 сек.

При одновременном сжигании больших количеств термита реакция протекает с относительно небольшими потерями тепла.

Термитные смеси в зависимости от их назначения можно условно разделить на следующие группы;

1) элементарная термитная смесь — железная окалина плюс алюминиевый порошок в стехиометрическом соотношении;
2) термит для сварки рельсовых стыков. В шихту вводится стальной наполнитель — мелкие кусочки малоуглеродистой проволоки или стальная малоуглеродистая стружка, ферромарганец и порошкообразный графит,
3) термит для сварки легированных сталей. В качестве присадки используются ферротитан, феррованадий и др.;
4) термит для сварки чугуна. В присадку вводится значительное количество кремния. Марганец исключается. Высокое содержание кремния в термитном металле способствует выделению графита в сварочной и переходной зонах и обеспечивает получение достаточно прочных сварных соединений;

5) термит для сварки высокомарганцовистых сталей. В этот термит вводится увеличенное количество марганца и углерода в виде ферромарганца и чугунной стружки;
6) специальные термиты — пиротехнические, для наварки пода в металлургических печах, уменьшения усадочных раковин в слитках, вторичного дробления минералов и руд, изготовления термитных брикетов и т. п.

История развития производства термита и термитной сварки рельсов

В Москве термитную сварку впервые применили в 1915 г.. когда было сварено 126 стыков. В 1918 г. сварили еще 151 стык. С 1923 г. в трамвайных путях столицы начинают регулярно варить стыки термитом. До 1925 г. стыки сваривали импортным термитом. В 1925 г. на Московском термитно-стрелочном заводе инженером М. Л. Карасевым было налажено промышленное производство термита.

М. А. Карасев внес крупный вклад в развитие алюминотермии, организовав на базе отечественной технологии выпуск термитных смесей для народного хозяйства. Он предложил рациональные способы производства алюминиевого порошка и термита. Ему были выданы авторские свидетельства на «аппарат для получения эерноволокнистого алюминия», «шаровой мельницы для производства алюминиевого порошка», «механической нагрева-тельной печи для обжига железной обсечки и окалины при изготовлении термита» и т. п.

В последующие годы в путях московского трамвая было сварено термитом свыше 100 000 стыков.

Сварка производилась двумя способами: комбинированным и врасклинку. Ввиду того, что стыки, свариваемые последним способом, часто выходили из строя, к 1931 г. этот способ перестали применять Вместо него начали внедрять способ сварки промежуточным литьем. Одновременно начали применять способ сварки «дуплекс» (способ промежуточною литья с последующим прессованием). Однако этот способ не получил широкого распространения из-за сложности технологического процесса.

Качество сварки термитных стыков за первые 10 лет ежегодно улучшалось, и количество лопнувших (в течение года) стыков в среднем не превышало 0,8%.

Применение отечественного термита для сварки рельсовых стыков показало его превосходство перед импортировавшимся термитом. В стыках рельсов, сваренных отечественным термитом, значительно меньше процент брака. Это подтверждают результаты эксплуатации первой очереди Московского метрополитена. Так, например, каждый рельсовый стык на участке Сокольники—Парк культуры в 1938 г, выдержал 13,4 млн. ударов с грузонапряженностью 53 млн. т-км.

В 1936 г. вышло из строя 0,17% от количества эксплуатируемых в путях стыков, в 1937 и 1938 г. — по 0,5%.

Из приведенного количества выбывших из строя стыков 75% разрушились из-за наличия болтовых отверстий в зоне сварки.

В эти же годы термит стали внедрять в другие отрасли народного хозяйства. В частности, была разработана и успешно осуществлена термитная сварка стыков легированных труб первого прямоточного котла высокого давления; начали применять также термитную сварку для ремонта крупногабаритных стальных деталей: валов, колонн и т. п.

Применение термитной сварки в трамвайных хозяйствах

Сварка стыков рельсов радикально решает проблему борьбы с блуждающими токами, которые наносят значительный ущерб подземным металлическим коммуникациям.

Бесстыковой путь дает возможность уменьшить экономические затраты по текущему содержанию пути, позволяет увеличить скорость движения рельсового транспорта, уменьшает шум и удлиняет срок службы подвижного состава.

Рассматривая применяющиеся в настоящее время различные способы сварки стыков рельсов — электроконтактный, электрошлаковый, газопрессовый, ванный, электродуговой с приваркой накладок и подкладок и термитный, — нельзя не отдать предпочтение последнему, у которого такие преимущества:

1) удобство, маневренность применяющейся оснастки;
2) возможность применения без электроэнергии;
3) высокая производительность;
4) достаточная прочностная характеристика.

Термитная сварка позволила к 1953 г. в Москве и Ленинграде иметь в трамвайных путях бесстыковые соединения.

В трамвайных хозяйствах многих городов отдается предпочтение термитной сварке стыков рельсов. За последние 25—30 лет термитная сварка претерпела небольшие качественные изменения.

Из всех способов термитной сварки — кузнечного, промежуточного литья, комбинированного, «дуплекс» — получил широкое распространение способ промежуточного литья.

С 1950 г. применяется модернизированный способ промежуточного литья — «единый» способ, который хотя и не дает провара по всему сечению рельсов, но благодаря простоте всего технологического процесса позволил расширить внедрение термитной сварки в трамвайных путях.

В связи с массовым применением термитной сварки на транс порте появилась потребность как в качественном улучшении сварного стыка — получение плотного стыка с хорошим проваром и постоянством химического состава термитной стали, так и в изменении количественных характеристик — повышение производительности, уменьшение расхода материалов и т. д.

Условия, необходимые для проведения термитной реакции

Чтобы осуществить термохимическую реакцию между восстановителем и окислителем, необходимо наличие определенных условий, как то: химической чистоты компонентов термитной шихты, соответствующего измельчения их, определенного соотношения составляющих термита в шихте, доведения термитной смеси до температуры начала реакции.

В составе железо-алюминиевого термита восстановителем является алюминий в порошкообразном состоянии, а окислителем — порошок железной окалины. Химическая чистота восстановителя и окислителя необходима для обеспечения определенной активности и теплотворной способности термита, а также для качества сварки.

Окислитель — железная окалина — должен содержать минимальное количество кремния, серы и фосфора.

Кислородный баланс окалины 24,5—26% О₂, что недостаточно для получения активной высококалорийной термитной реакции. Чтобы увеличить содержание кислорода в окалине, ее подвергают специальной обработке при высокой температуре в окислительной среде.

Большое влияние на ход реакции оказывает измельчение составляющих термитной шихты. Более крупные компоненты используются в реакциях с большими порциями шихты. Для небольших порций термита применяют более измельченные порошки.

Отклонение от указанных пределов в ту или иную сторону нарушает нормальные соотношения восстановителя и окислителя в термите, что приводит к снижению его калорийности, повышает в термитном металле содержание Al или насыщает металл кислородом, что отрицательно влияет на качество термитной сварки.

Чтобы осуществлялась реакция между алюминием и железной окалиной, термитная шихта должна быть нагрета до температуры воспламенения, которая для железо-алюминиевого термита при правильно выбранном соотношении составляющих достигает 1340-1360^o. Это — критическая точка начала активной реакции, хотя медленно протекающие термохимические процессы уже начинаются при нормальной температуре после смешения компонентов термитной шихты.

Медленно протекающие термохимические процессы безопасны, но они снижают теплотворную способность термита, вследствие эгого длительное хранение его нежелательно.

Применение термита

Термит широко применяется в различных отраслях народного хозяйства. Он используется Для сварки крупногабаритных стальных и чугунных конструкций и арматуры железобетонных узлов. Термитом можно сваривать трубы и провода контактной сети, а также провода высоковольтных линий электропередачи.

Термитный металл обладает хорошими литейными свойствами и может употребляться для прицезионного литья.

В технической литературе освещено применение термитной сварки при:

а) производстве крупногабаритных деталей, состоящих из нескольких элементов: коленчатых валов, рулевых рам судов, приварке лопастей к гребным валам судов и пр.;
б) восстановлении цилиндров прессов, поршневых штоков, колонн кузнечных прессов, роторных валов, валков, а также ведущих реверсивных шестерен прокатных станов, всевозможных станин—клетей прокатных станов, станин прессов и главных станин ковочно-высадочных машин и пр.;
в) ремонте чугунного технологического оборудования сталелитейных цехов: изложниц, шлаковых ковшей, поддонов и т. д.

Термитную сварку крупногабаритных деталей лучше всего производить в литейном цехе, где имеется необходимое технологическое оборудование, а также грузоподъемные механизмы.

Термитная сварка крупных чугунных деталей дает большой экономический эффект, особенно для восстановления технологического оборудования металлургического производства: различных ковшей, изложениц, поддонов, а также всевозможных станин.

Приступая к термитной сварке чугунных деталей, нужно учитывать повышенную чувствительность чугуна к температурным изменениям. При нагревании чугуна выше критической точки и охлаждении со скоростью, превышающей 149^o в мин., он становится хрупким.

Одним из важнейших условий успешного проведения термитной сварки чугунных деталей является предварительный подогрев. При сварке чугунных деталей, помимо местного подогрева в зоне сварки до 900^o, необходимо произвести и общий подогрев всей детали до 450—500^o.

Весьма эффективно применение термита для сварки стыков стержней большого диаметра непосредственно в блоках гидросооружений, где нельзя использовать стыковую сварку. При этом повышается экономия металла, используемого на накладки или технологические изгибы сопрягаемых элементов, а также увеличивается производительность сварки по сравнению с электродуговым или ванным способом. Кроме того, облив улучшает работу арматуры в бетонных сооружениях, так как, выступая за габариты стержня, он повышает сцепляемость арматуры с бетоном.

Термитная сварка стыков арматурных стержней, как правило производится без предварительного подогрева, но с несколько большим расходом термита на стык.

При термитной сварке стыков арматурных стержней применяют универсальные огнеупоры, являющиеся одновременно и тиглем и формой.

На железнодорожном транспорте широко применяется термитная приварка электросоедимениний к рельсам. Для этого используется специальный термит, состоящий из окислов меди, сплава меди с алюминием и ферромарганца. Сжигается этот термит в тигель-форме из жаропрочного графита, способного выдерживать несколько сот плавок.

На действующих газопроводах для предохранения их от разрушения почвенной коррозией осуществляется электродренажная защита — привариваются стальные стержни, которые подключаются к источникам постоянного тока. Стальные стержни приваривают только термитом. Использование других видов сварки — электрической или газовой — недопустимо, так как в ходе сварки может произойти прожог труб, по которым подается горючий газ под давлением. Термит для приварки стержней дренажной защиты состоит из железо-алюминиевой шихты с введением в нее дополнительно магния и ферромарганца.

Для сварки стальных проводов широко применяют спрессованный в цилиндрические шашки термит, который состоит из 25% металлического магния и 75% железной окалины.

Магниевый термит применяется потому, что при сгорании он нe образует жидких шлаков.

Термитно-магниевые шашки можно использовать и при пайке. В паяльник закладывают шашку и поджигают ее обычным способом. Через несколько минут после окончания процесса горения Паяльник прогревается до нужной температуры и становится пригодным для пайки.

При строительстве электрических установок высокого напряжения часто приходится сваривать стыки многопроволочных проводов. Перед сваркой производят механическую подготовку и обезжиривание стыков, закладывают подготовленные концы проводов в цилиндрический термитный патрон и закрепляют их в сварочных клещах.

Стык проводов при поджигании термитного патрона и в процессе сварки должен быть в горизонтальном положении.

При сварке стале-алюминиевых и алюминиевых проводов со сваренного стыка необходимо удалять металлический кокиль—оболочку термитного патрона.

Термитная сварка стыков узкоколейных рельсов без предварительного подогрева может применяться в горной и лесной промышленности. Для этого используют такие же сухие формы, как и при термитной сварке арматурных стержней.

Количество термита для сварки стыка без предварительного подогрева удваивается. Это компенсируется высокой производительностью (7—10 мин.) на один стык и компактностью применяемой оснастки.

Трещины в головке, участки пробуксовки и другие дефекты рельсов устраняют термитной наплавкой.

Термитным способом можно получить термитную перегретую жидкую сталь любого состава, которая имеет высокую жидкотекучесть и хорошие литейные свойства. Это дает возможность получить из термитной стали всевозможные отливки сложной конфигурации.

Высокая жидкотекучесть термитной стали позволяет отливать из нее небольшие сложные детали, которые обычным способом из стали отлить нельзя.

Высокие литейные качества термитной антикоррозийной стали позволяют с успехом отлипать из нее любые скульптурные композиции.

Читать: «Автогенная обработка». Термитная сварка. История развития, Краткие рекомендации по технике безопасности при термитной сварке рельсовых стыков, Кузнечный способ термитной сварки

Источник: Малкин Б.В. Термитная сварка

Термитная сварка с давлением

Процесс сварки является уникальным способом соединять металлы на межатомном уровне, позволяющий деталям сращиваться друг с другом. Существуют разные способы это делать и один из них – термитная сварка с давлением. Суть термитной сварки заключается в нагреве свариваемого металла термитом, который состоит из порошкообразной смеси магния или алюминия, а также железной окалины. Пропорционально берут 37% алюминия и 37% оксида железа, при необходимости и больше. Эти металлы в момент возгорания создают большое теплообразование, а железная окалина служит в качестве источника кислорода.

Смесь нагретого термита заливают в свариваемый зазор, выдерживают определенное время, в течение которого происходит рекристаллизация металлов. Термитная сварка с давлением обеспечивает очень прочное соединение металлов, которое способно выдерживать большие нагрузки. Данный вид сварки успешно применяют для соединения чугунных и стальных деталей, таких как железнодорожные рельсы, заварки трещин, труб, при ремонте путей наплавляют поверхности. Кроме того используется для оконцевания алюминиевых жил, их соединения в линиях электропередач.

Технология термитной сварки

Технология термитной сварки протекает следующим образом:

• свариваемая поверхность тщательно зачищается и подготавливается для точной стыковки;
• заформовывают огнеупорным материалом, который закрепляют струбцинами. Форма должна быть сухой, без влаги;
• нагревателем разогревают место стыковки металлов до 900 градусов Цельсия;
• после предварительного нагрева подсоединяется тигли, внутри которого находится термит;
• термит зажигается запальной смесью;
• нагретый термит до 3500 градусов заливается в подготовленную форму, полностью заполняя зазор между деталями обеспечивая надежное соединение;
• через несколько минут форма разбивается и сварочный наплыв зачищается.

Такая технология термитной сварки позволяет достичь лучшего результата соединения металлов. Термиты могут обогащать ферросилицием и ферромарганцем, это улучшает его химический состав, повышает механические свойства, происходит раскисление. Чтобы увеличить выход термитной смеси, обычно добавляют мелкое железо примерно 10-15% от веса смеси термита. Технология термитной сварки алюминиевым термитом выполняют тремя способами:

1. Плавлением;
2. Давлением;
3. Комбинированным.

Есть много общего между этими способами. Комбинированный применяют при сваривании рельсов.

Сварка магниевым термитом протекает при плавлении оксида магния(28000С). Его применяют для сварки стальных телефонных и телеграфных проводов воздушных линий связи.

Обучение термитной сварке

Обучение термитной сварке включает в себя понимание методики соединения металлов и суть технологического процесса. Самостоятельное обучение многие получают в основном для того, чтобы научиться правильно выполнять сварку провода, а для этого необходимо:

• подготовить устройство для сварки ПТСП, термошашки, термопатроны ПАС – от 70 до 300 марки, термитные спички, асбест;
• специальные сварочные клещи готовят под нужный размер провода, который будут сваривать;
• концы этого провода заводят в трубки термитного патрона до упора вкладыша;
• трубка термитного патрона запечатывается четырьмя витками асбеста, чтобы не вытекал расплавленный металл;
• провода зажимаются и закрепляются;
• все готово, термитной спичкой зажигается термопатрон, который потом закрывается кожухом;
• через 1 или 2мин. клещи сжимаются и провода сближаются;
• когда провод остыл, удаляется шлак и освобождение из термопатрона;
• проверяется качество сварки на пережог и перегиб.

Обучение термитной сварке требует практической работы, что придает уверенности при использовании этого вида сварки.

что это такое, суть метода, где применяется, преимущества и недостатки

пер.Каштановый 8/14 51100 пгт.Магдалиновка

Nikolaenko Dmitrij

Термитная сварка с давлением

Термитная сварка с давлением

842

20.02.2019

1. 5
2. 4
3. 3
4. 2
5. 1

(1
голос, в среднем:
3 из 5)
Процесс сварки является уникальным способом соединять металлы на межатомном уровне, позволяющий деталям сращиваться друг с другом. Существуют разные способы это делать и один из них – термитная сварка с давлением. Суть термитной сварки заключается в нагреве свариваемого металла термитом, который состоит из порошкообразной смеси магния или алюминия, а также железной окалины. Пропорционально берут 37% алюминия и 37% оксида железа, при необходимости и больше. Эти металлы в момент возгорания создают большое теплообразование, а железная окалина служит в качестве источника кислорода. Смесь нагретого термита заливают в свариваемый зазор, выдерживают определенное время, в течение которого происходит рекристаллизация металлов. Термитная сварка с давлением обеспечивает очень прочное соединение металлов, которое способно выдерживать большие нагрузки. Данный вид сварки успешно применяют для соединения чугунных и стальных деталей, таких как железнодорожные рельсы, заварки трещин, труб, при ремонте путей наплавляют поверхности. Кроме того используется для оконцевания алюминиевых жил, их соединения в линиях электропередач.

Кратко об истории развития

Впервые сварка термическая для ремонта рельс была применена в 1915 году, а уже через 8 лет в столице все трамвайные путепроводы ремонтировались только таким методом, при этом использовался импортный термит. В 1925 году русский инженер Михаил Александрович Карасев запатентовал отечественный термит и организовал его производство в Москве.

Благодаря отечественному термиту, который был намного лучше импортных вариантов, сварка рельс проводилась качественнее, а шов эксплуатировался намного дольше. В результате свыше 100 тысяч стыков на трамвайных путях было восстановлено.

В те далёкие времена ремонт проводился двумя способами: врасклин и комбинированным методом. Первый вариант быстро выходил из строя при постоянной нагрузке, поэтому от него отказались и стали использовать дуплекс — промежуточное литьё с прессованием расплавленного металла.

Качество постоянно улучшалось — количество лопнувших стыков за 10 лет эксплуатации не превышало 0,8%, поэтому аналогичные методы стали применять во время прокладки московского метрополитена. Оригинальная методика стала применяться для сварки стыков труб высокого давления, где использовалась легированная сталь особой прочности. Термиты использовали для ремонта большого диаметра валов и других крупных деталей из металла.

https://youtu.be/kuydZx-ckTs

Технологические особенности

Что это такое: термическая сварка это метод, при котором используются порошкообразные смеси на основе алюминия и окалины железа, вместо первого компонента используются и другие оксиды металлов. Благодаря аналогичной смеси в месте сварки происходит реакция мгновенного воспламенения с образованием большой температуры, а расплавленные компоненты занимают свободное место в стыке — получается единое целое.

Интенсивный поток с температурой 2,3—2,7 тыс. градусов действует на кромки деталей таким же образом, как сварочная дуга, а индивидуальной особенностью этого метода является самостоятельное воспламенение термитного патрона из-за наличия в составе молекул кислорода. Поэтому это свойство термитной сварки позволяет применять такую методику в любой среде, даже при полном отсутствии воздуха.

Важно! В результате воспламенения термита кромки деталей оплавляются, а расплавленный металл из него играет роль присадки, заполняя свободное пространство.

Обучение термитной сварке

Обучение термитной сварке включает в себя понимание методики соединения металлов и суть технологического процесса. Самостоятельное обучение многие получают в основном для того, чтобы научиться правильно выполнять сварку провода, а для этого необходимо:

• подготовить устройство для сварки ПТСП, термошашки, термопатроны ПАС – от 70 до 300 марки, термитные спички, асбест;
• специальные сварочные клещи готовят под нужный размер провода, который будут сваривать;
• концы этого провода заводят в трубки термитного патрона до упора вкладыша;
• трубка термитного патрона запечатывается четырьмя витками асбеста, чтобы не вытекал расплавленный металл;
• провода зажимаются и закрепляются;
• все готово, термитной спичкой зажигается термопатрон, который потом закрывается кожухом;
• через 1 или 2мин. клещи сжимаются и провода сближаются;
• когда провод остыл, удаляется шлак и освобождение из термопатрона;
• проверяется качество сварки на пережог и перегиб.

Обучение термитной сварке требует практической работы, что придает уверенности при использовании этого вида сварки.

Разновидности

Сварка термит имеет два основных вида:

1. Алюминиевотермитный или тигельный. Второй вариант используется при соединении проводов, а также для создания контуров заземления, он основан на применении смеси железа и алюминия в соотношении 70 к 23. Первый вариант подходит для ремонта рельсовых путей, для прочного соединения конструкций и деталей из чугуна.
2. Муфельный, когда используют термит на основе магния, при этом он не растекается, а впитывается в расплавленные стыки, образуя бесшовное соединение.

В технике применяются такие способы термитной сварки:

• Встык, когда свариваемые поверхности основательно зачищаются, оборачиваются термитной плёнкой, а расплавленный металл из тигля заполняет зазор, после этого детали плотно прижимаются торцами.
• Промежуточный вариант применяют для деталей, которые прочно зафиксированы в нужном ракурсе. Отличается простым исполнением, т. к. расплавленный термит поступает в зазор, где и застывает.
• Комбинированный — это симбиоз обеих вариантов, успешно применяемый для ремонта рельс, затем стык вторично проваривается сверху.
• Дуплекс выполняется по методике тигельной сварки, но применяется опрессовка стыков.

Порошок для изготовления термитных патронов (карандашей) состоит из алюминиевой пудры и оксида железа с соотношением 25/75%, вместо алюминия могут использоваться другие металлы: магний, титан, кремний или кальций. Цилиндрические конструкции из спрессованных смесей имеют точную дозировку, готовы к использованию, их легко хранить и транспортировать к месту работы.

Технология термитной сварки

Технология термитной сварки протекает следующим образом:

• свариваемая поверхность тщательно зачищается и подготавливается для точной стыковки;
• заформовывают огнеупорным материалом, который закрепляют струбцинами. Форма должна быть сухой, без влаги;
• нагревателем разогревают место стыковки металлов до 900 градусов Цельсия;
• после предварительного нагрева подсоединяется тигли, внутри которого находится термит;
• термит зажигается запальной смесью;
• нагретый термит до 3500 градусов заливается в подготовленную форму, полностью заполняя зазор между деталями обеспечивая надежное соединение;
• через несколько минут форма разбивается и сварочный наплыв зачищается.

Такая технология термитной сварки позволяет достичь лучшего результата соединения металлов. Термиты могут обогащать ферросилицием и ферромарганцем, это улучшает его химический состав, повышает механические свойства, происходит раскисление. Чтобы увеличить выход термитной смеси, обычно добавляют мелкое железо примерно 10-15% от веса смеси термита. Технология термитной сварки алюминиевым термитом выполняют тремя способами:

1. Плавлением;
2. Давлением;
3. Комбинированным.

Есть много общего между этими способами. Комбинированный применяют при сваривании рельсов.

Сварка магниевым термитом протекает при плавлении оксида магния(28000С). Его применяют для сварки стальных телефонных и телеграфных проводов воздушных линий связи.

Условия проведения

Они предельно простые:

• заранее просчитывается объем термита, необходимый для полного расплавления стыков и всех участвующих у химической реакции компонентов;
• при использовании шихты (сыпучая форма термитной смеси) следует убедиться, что все ингредиенты имеют аналогичную консистенцию и перемешены до однородного состояния;
• температурный импульс должен иметь не менее 1350 °C.

Активная фаза химической реакции продолжается не более 30 секунд: жидкий металл заполняет промежуток, а несгоревшие остатки образуют шлак.

Основное оборудование

Это тигель, где происходит процесс сгорания термитного патрона или подготовленной смеси, а также выплавка содержащегося металла. В нижней точке конструкции расположен слив, изготовленный из тугоплавкого металла или противоударной керамики. Технологией предусмотрено наличие матриц и форм, чтобы работать с расплавленными составляющими. Такие приспособления выпускаются для одноразового или многоразового использования.
Понадобятся фиксаторы, различные зажимы, а также кислородный резак, чтобы удалить излишки и термические спички для активации патронов.

Оборудование

Несмотря на простоту технологии для качественной термитной сварки необходимо оснащения. Во время её проведения потребуется:

1. Тигель из керамики или тугоплавкого металла с устройством для безопасного слива расплава.
2. Для создания отливок не обойтись без форм и матриц. Они могут быть одноразовыми или многократного использования. Чтобы расплав не растекался бесконтрольно по поверхности, используется глиняная обмазка для термитной сварки.
3. Устройства фиксации и сжатия деталей (струбцины разного размера, тиски).
4. Термитный карандаш, используемый в домашних условиях для сварки и резки металлов.
5. Комплект инструментов, состоящий из кислородного резака, газовой горелки, ножовки по металлу, полоскового термометра.
6. Для зачистки поверхностей и швов нужно запастись абразивным кругом, металлической щёткой.

Оборудование для термитной сварки

Использование в быту

Для такого использования применяют карандаш, с температурой горения не ниже 1300 0C, при соблюдении технологических нюансов получается довольно прочное соединение крупногабаритных деталей. Разнообразие термических смесей позволит домашнему мастеру добиться высокого качества и прочности во время ремонта.

При выполнении работ надо строго соблюдать меры безопасности:

• обязательна защита лица и рук;
• при горении термита высвобождается большая тепловая энергия и яркий свет, поэтому нужны затемненные очки.

К. И. Мамонов, образование: ПТУ, специальность: сварщик 6-го разряда, опыт работы с 1999 года: «Не стоит рисковать своим здоровьем и самостоятельно приготовить термитную смесь в гараже или дома — последствия могут быть довольно плачевные».

Промышленное применение

Для таких целей используются термитные патроны большой мощности, имеющие большую эффективность расплавления, по сравнению с карандашами, поэтому работы проводятся на открытом месте или в объемных помещениях, например, на станции метро. Исполнители находятся на безопасном расстоянии и влияние большой температуры им не грозит.

Например, в электротехнической промышленности применяются мощные инверторы, термостаты и другие аппараты, которые позволяют отслеживать все параметры производственного процесса. Когда производится термическая сварка, то используется усиленная оснастка для закрепления конструкций в нужном положении, тигли из высокопрочного материала, фиксаторы особой конструкции.

Термитная сварка проводов: некоторые особенности применения

Одним из самых распространенных, простых и надежных вариантов соединения различных типов неизолированных проводов является сварка с применением термитных смесей.

Максимальный эффект от данной технологии достигается при точном соблюдении всех технических правил и требований. При этом сечение у цельнометаллического соединения проводных концов получается больше диаметра соединяемых электропроводов.

Для такой сварки в точке соединения формируют специальный термитный патрон. Он состоит из кокиля (листовая медь толщиной 1,25-1,5 мм), специального вкладыша (представляет собой медно-фосфорный сплав, который создает сварочную зону и заполняет пустоты) и термитной шашки (в момент горения выделяет в зоне сварки тепло, требуемое для нормального расплавления вкладыша и концов проводов).

Таким образом, термитный вариант представляет собой перспективную технологию сварки, которая чем дальше, тем активнее применяется в различных производственных сферах. Как можно заметить, овладение этой технологией требует от работника добротных знаний в области химии.

Правила безопасности

Сам процесс термического соединения металлических конструкций прост в исполнении, но требует неукоснительного выполнения техники безопасности:

1. Строгие меры для организации хранения патронов и смесей, которые должны находиться в сухих, хорошо отапливаемых складских помещениях.
2. Нельзя использовать отсыревшие смеси или патроны, так как качество сварки будет снижено.
3. Условия применения довольно жесткие: температура окружающей среды допускается не ниже +10 °C; места стыковки обезжирить, зачистить до блеска.

К проведению работ допускаются только опытные исполнители, имеющие специальный допуск.

Техника безопасности при термитной сварке

К проведению работ предъявляют высокие требования по технике безопасности:

1. К работе допускается персонал, достигший 18 лет и прошедший специальное обучение и инструктаж.
2. Специалисты, производящие данный вид работ, должны быть обеспечены спецодеждой и средствами личной защиты (очки).
3. Термит необходимо хранить в закрытых складах, оборудованных вытяжной вентиляцией. Все электрические коммуникации должны иметь хорошую изоляцию. Склады с термитом следует размещать на расстоянии не ближе 30 метров от жилых помещений.
4. Термитные спички хранят в металлическом шкафу. При этом они должны быть изолированы от склада с термитом.
5. Не допускается увлажнения термита и огнеупоров при хранении и транспортировке, а также на месте выполнения работ. Проведения сварочных работ в дождливую погоду категорически запрещено.
6. В зимний период необходимо очищать место стыка от снега и влаги в радиусе 0,5 метров.
7. Вблизи места сварки не допускается проведение иных путевых работ. Территория должна быть огорожена, и установлены соответствующие знаки.
8. Перед проведением термитной сварки необходимо провести обследование территории на предмет наличия пожароопасных зданий и сооружений. Также важно получить разрешение от местной противопожарной службы.
9. В ходе термитной реакции рабочий должен отойти на расстояние не менее 3 метров.
10. В случае прорыва жидкого металла из формы или тигля его следует засыпать большим количеством песка. Тушить водой запрещено.
11. Если сварочные работы выполняются на высоте, то находиться под местом сварки людям строго запрещено.

Преимущества и недостатки

Достоинства методики:

• Простое выполнение.
• Термитные смеси при сгорании образуют металлические композиции, отличающиеся прочностью и надежностью.
• Оборудование не требует больших затрат электроэнергии, мобильно за счет малого веса и габаритов.

Негативные качества:

• перед проведением спайки выполняется ряд подготовительных работ;
• нет визуального контроля процесса, к работам допускаются только профессиональные исполнители.

Работы проводятся на открытом месте или в помещениях большой площади, так как при сгорании термитные смеси выделяют много тепла и света.

Компания ESCO Equipment Service

По вопросам цен, заказа или технической информации обращайтесь в компанию ESCO Equipment Service 117 Garlisch Drive Elk Grove Village, IL 60007 Телефон (847) 758-9860 Факс (847) 758-9861 Система алюминотермической сварки Расплавленная сталь, полученная в результате реакции оксида железа и алюминия, разливается при температуре, превышающей 2000 ° C, в огнеупорных формах, предназначенных для сварки рельсов. В этом процессе используется наш CJ One-Shot Crucible, который доступен для всех наших текущих процессов термитной сварки. Мы предлагаем полный спектр комплектов для сварки рельсов, подходящих для всех сечений американских рельсов, включая сварку изношенных рельсов и сварку с широким зазором. Пресс-формы для сварки в широкую щель А-образный адаптер Устройство для выравнивания A-образной рамы позволяет точно совмещать свариваемые рельсы быстро и надежно. Для обеспечения наилучшего выравнивания обе направляющие можно поднимать, перемещать по горизонтали и катить , чтобы исключить скручивание. Система разработана для легкого подъема, переноски и эксплуатации . А-образный адаптер Стойка горелки Регулируемая опора горелки, используемая для предварительного нагрева Подставка для горелки Гидравлический подогреватель Гидравлическая система предварительного нагрева улучшает качество сварки и существенно снижает затраты на сварку . Система предварительного нагрева пропана с гидравлическим приводом обеспечивает правильный предварительный нагрев за тот же промежуток времени, что и наша нынешняя система предварительного нагрева пропана и кислорода , при этом исключая возможность , что оператор может вызвать расплавление рельсов и связанные с этим включения шлака , которые могут появиться с этим. Кроме того, система устраняет потребность в коммерческом кислороде в баллонах. Гидравлический подогреватель Сварка и дополнительное оборудование Оборудование НОВИНКА! Выравнивающие пластины Railtech Выравнивающие пластины Railtech позволяют сварщику точно выровнять рельсы с помощью подъема, скручивания и горизонтальной регулировки. Башни позволяют рельсу перемещаться вертикально и уменьшать скручивание, , в то время как основание рельса находится на рельсе-седле, чтобы стабилизировать и регулировать смещение по горизонтали. Выравнивающие пластины Railtech Smith Preheating Equipment Railtech является официальным дистрибьютором Smith Equipments на железных дорогах для предварительного нагрева и сварочного оборудования. Smith с гордостью производит в США Посетите веб-сайт Smith

Morrison Metalweld Process Corp.

Сварка железнодорожных путей и крановых рельсов с 1929 года

Morrison Metalweld Process Corporation

Наши программы безопасности сертифицированы PICS Auditing, Is Networld, V-Purchasing, Purchasing Services, Houston Area Safety Council, Browz Group & Safety Management.

OSHA, MSHA и FRA Правила и нормы для железнодорожных рабочих соблюдаются и дополняют программы безопасности Morrison Metalweld.

Рабочие проверены независимыми компаниями и Министерством внутренней транспортной безопасности США. Карта TWIC и учетные данные железнодорожника подтверждают нашу цель — предложить квалифицированных рабочих на вашем рабочем месте.

Простой может произойти из-за задержек в работе на этапе строительства.Подземные и наземные железнодорожные пути могут быть отремонтированы в кратчайшие сроки с гарантированным качеством изготовления. Восстановление стыков рельсов с помощью качественной сварки продлит срок службы взлетно-посадочной полосы на годы.

Наша история доказала, что восстановление железнодорожных путей сокращает количество сходов с рельсов и продлевает срок службы отливок. Благодаря хорошей программе технического обслуживания можно избежать дорогостоящих сходов с рельсов, травм и материального ущерба. Замена дорогостоящая из-за материальных затрат и трудозатрат на демонтаж и установку гусениц.

Бесплатные осмотры и программа планового технического обслуживания помогут защитить ваши вложения в железнодорожные пути и избежать дорогостоящего аварийного ремонта. Наши профессиональные сотрудники по продажам готовы обсудить ваши ближайшие и долгосрочные цели по предотвращению износа ваших железнодорожных путей и взлетно-посадочных полос.

Pandrol Industries, Inc.

(Ранее Railwel Industries, Inc.)

Производитель изделий и оборудования для термитной сварки Calorite

Продажа и техническая поддержка

www.Pandrol.com

Pandrol Inc.

(ранее Railtech-Matweld)

Гидравлические гусеничные инструменты и оборудование

www. Pandrol.com

Рельс Whitmore®

Производитель смазочных материалов для рельсов, модификаторов трения и оборудования для смазки рельсов.

www.whitmores.com

История нашей компании

В 1893 году г-н Сол Моррисон основал «Моррисон Айрон энд лом компани» в Буффало, штат Нью-Йорк. Компания занималась ломом, связанным с железнодорожной отраслью.

Он также основал «Моррисонскую железнодорожную компанию по снабжению».

В 1929 году компания Morrison Railway Supply Company начала предлагать услуги по сварке железнодорожных путей и создала компанию Morrison Metalweld

г.Кэмпбелл и мистер Рой Смит были первыми двумя сварщиками компании, и им платили 75 центов в час плюс дорожные расходы. Сварка была завершена на магистральных железных дорогах в восточных штатах.

Во время Второй мировой войны правительство объявило «Morrison Metalweld» жизненно важной компанией в защите Соединенных Штатов. Большинство сотрудников были исключены из призыва и получили неограниченный доступ к нормированным товарам, таким как бензин, грузовики и оборудование. Г-н Рэймонд Моррисон служил в армии США во время Второй мировой войны и участвовал во вторжении в «день Д» 1944 года, которое положило начало усилиям по освобождению материковой Европы от нацистской оккупации.

Раймонд Моррисон вернулся с войны и присоединился к компании своего отца.

В 1952 году компания Morrison Railway Supply, материнская компания Morrison Metalweld, выступила разработчиками двух патентов. Процесс и электрод, используемые в их повседневной деятельности, получили название патентов США 2 310 308 и 2 329 410. Имя г-на Раймонда Моррисона указано в патентах от имени компании.

С 1955 по 1960-е годы компания «Моррисон Рейлвей Снабжение» открывала вагонные магазины в Буффало, штат Нью-Йорк, и Каунсил-Блафс, штат Айова. Они также открыли предприятия по выращиванию железнодорожных культур в США и владели компанией Alabama Propane Tank Co.

.

В 1960-х годах произошла смена руководства, когда новое поколение Моррисона встало у руля. Г-н Марси (Бад) Моррисон был назначен президентом. Его брат Раймонд Моррисон и шурин Сай Фельдман помогли ему привести компанию к успеху.

Подразделение Morrison Metalweld продолжало расширяться за счет включения в него железнодорожных компаний и промышленных клиентов.С этим расширением г-н Гэри Смит, сын сварщика Роя Смита, был нанят продавцом в середине 1960-х годов. Гэри был тогда опытным сварщиком «Morrison Metalweld», который начал свою карьеру в компании в июне 1954 года.

В течение 1960-х и 1970-х годов все подразделения компании росли и расширялись.

Morrison Railway de Mexico была создана в 1974 году в Гвадалахаре, Мексика, для поставок железнодорожных вагонов мексиканским железнодорожным компаниям. В 1978 году подразделение железнодорожных вагонов США «Моррисон Рейлвей Снабжение» было продано компании Evans Products.К сожалению, Evans Products объявили о банкротстве и закрылись в 1980-х годах.

Подразделение Morrison Metalweld было продано компании Toro Enterprises, известной как

«Торент, Инк. — компания с венчурным капиталом в Янгстауне, штат Огайо.

Название было изменено на «Morrison Metalweld Process Corporation» и преобразовано в корпорацию Ohio 6-18-79. Г-н Гэри Смит был назначен президентом «Morrison Metalweld Process Corporation».

МиссисРобин Эйзенбрей начала свою карьеру в компании Torent, Inc. в сентябре 1983 года в качестве секретаря. Через несколько дней Робин работал непосредственно с Гэри Смитом в подразделении «Morrison Metalweld». Цель заключалась в том, чтобы расширить компанию до всех 50 штатов, и, работая вместе, г-жа Айзенбрей продвигалась вверх по служебной лестнице. «Morrison Metalweld» начал торговое представительство сторонних компаний в 1989 году, и они достигли своей цели — работать во всех 50 штатах.

31 марта 2003 г., Torent, Inc.продал «Morrison Metalweld Process Corp.» в «Morrison Metalweld Holding Co.». В число новых владельцев входят Робин Эйзенбрей в качестве мажоритарного акционера и другие ключевые сотрудники.

«Morrison Metalweld Holding Company» и «Morrison Metalweld Process Corp.» объявил Робина Эйзенбрея президентом и главным исполнительным директором. Ее наставник г-н Гэри Смит оставался старшим советником до своего выхода на пенсию 31 марта 2004 года.

В 2004 году г-жа Эйзенбрей была названа «Выдающейся женщиной года» Лигой женщин железнодорожной отрасли по версии журнала Progressive Railroad.

Робин — бывший президент Железнодорожного клуба Питтсбурга и член Кливлендских роумеров. Она была удостоена чести в 2005 году как участница премии Афина и является почетным участником Who’s Who.

Morrison Metalweld Process Corp. — предприятие, принадлежащее женщинам

№

Сертифицировано Национальным советом по делам женщин-предпринимателей, утверждено Советом по делам женщин долины реки Огайо.

Свидетельство № 234916

С 2003 года компания продолжает расти и работает в США, обслуживая железные дороги, транзиты, промышленные предприятия, подрядчиков и поставщиков, используя запатентованный процесс, разработанный в 1929 году.Сварка рельсов доступна для железнодорожных путей, портальных рельсов, крановых рельсов, систем извлечения штабелеров и кольцевых рельсов.

На протяжении многих лет «Morrison Metalweld Process Corp.» представляла многих железнодорожных поставщиков и будет продолжать делать это, чтобы предлагать клиентам качественную продукцию наряду с услугами по сварке.

Робин Эйзенбрей,

Президент и генеральный директор

PH: 330-519-4311

Электронная почта: Robin @ morrisonmetalweld. com

Кэтлин (Кэти) Бернат

Национальный менеджер по продажам

Оф: 330-702-5188

PH: 330-502-2198

Эл. Почта: [email protected]

Сэмюэл (Сэм) Берчфилд

Вице-президент по продажам Южный регион

PH: 850-974-4700

Эл. Почта: [email protected]

Нэнси Зителло

Executive Asst.

PH: 330-702-5188

Эл. Почта: [email protected]

Джейкоб Грин

Генеральный директор по продажам в Западном регионе

PH: 775-470-9696

Эл. Почта: [email protected]

Скотт Вуд

Генеральный менеджер по продажам Среднего Запада

PH: 309-798-6186

Электронная почта: Scott @ morrisonmetalweld. com

3685 Stutz Drive — Suite 102 Кэнфилд Огайо 44406-9155

Тел .: (330) 702-5188 или (800)458-9402 Факс: (330)702-5198

[IRFCA] Термитная (алюминотермическая) сварка рельсовых стыков

от Раджив Шривастава

Это описание сварки на месте стыков рельсов с использованием термитной сварки или алюмотермической сварки. В этом процессе сильно экзотермическая реакция между оксидами алюминия и железа приводит к получению жидкой стали, которая заливается в форму вокруг свариваемого зазора.Перегретый расплавленный металл вызывает плавление рельсов по краям свариваемого зазора, и он также является присадочным металлом, так что материал рельсов сливается с добавленной расплавленной сталью и соединяется с ней по мере ее затвердевания, образуя сварной шов. Термит — это торговое название одной из используемых гранулированных смесей металлического алюминия и порошкового оксида железа (также известного как термит ). Зажигание термита обычно осуществляется путем зажигания магниевой ленты или бенгальского огня. Дополнительная информация ниже.

Методики алюмотермической сварки:

1. Рельсы обрезаны под квадрат, а зазор под сварку подготовлен в установленных пределах ¹ . (Если концы рельсов обрезаны с перекосом, зазор будет неравномерным, а стыковка рельсов будет асимметричной.)
2. Обрезанные поверхности очищаются керосиновым маслом и проволочной щеткой для удаления ржавчины, пыли, жирного материала и т. Д. (В противном случае этот материал может расплавиться с материалом сварного шва, что может привести к повреждению сварного шва.)
3. Стальная линейка длиной 1 м используется для выравнивания рабочей кромки ² головки рельса. Концы рельсов имеют «остроконечные», чтобы компенсировать усадку во время затвердевания и охлаждения стали «Thermit». Если «подъем» рельсов не выполняется, соединение будет провисать из-за дифференциального охлаждения головки рельса (где доступно больше материала и, следовательно, охлаждение медленнее) и подошвы рельса после охлаждения. Провисание сустава ухудшает езду и становится проблемой при обслуживании.Такое соединение будет подвергаться большим нагрузкам из-за динамического увеличения. Для бокового и вертикального выравнивания используются клинья.
4. Стойки для тигля и горелки закрепляются на головке рельса в соответствующих местах, на противоположных сторонах сварочного зазора и положения, а высота стойки горелки проверяется и регулируется путем размещения на ней горелки предварительного нагрева или сварочной горелки, которая затем снимается и отложите для дальнейшего использования.
5. Выбирается набор готовых форм соответствующего сечения рельса и проверяется на пригодность ³ .Профиль рельса формы проверяется ⁴ путем размещения формы напротив свариваемой стороны рельса. При необходимости можно внести небольшие изменения в профиль пресс-формы, осторожно потерев пресс-форму о боковые стороны направляющей. Затем формы помещают в башмак формы (т. Е. Зажим), правильно устанавливая его, используя песок для фиксации. Форма должна располагаться по центру над зазором, иначе при заливке расплавленного металла один конец рельса будет получать больше тепла, чем другой, и сплавление металла на другом конце рельса может быть неполным.Выемка, если таковая имеется, между формой и профилем рельса заделывается цементным песком. Чаша для шлака прикреплена к башмаку кристаллизатора для сбора переливающегося шлака и расплавленного металла во время разливки.
6. Тигель с магнезитовой линией размещен на поворотной подставке для тигля на правильной высоте и соосно. Закрывающий штифт помещается внизу над проемом. Головка этого штифта покрыта примерно 5 г асбестового порошка, поэтому он не плавится при контакте с расплавленным металлом, и происходит «автоматическое постукивание».
7. Тигель отодвигается от рельса, и «порция» (самовоспламеняющаяся смесь, которая дает расплавленный металл) заливается в тигель с горкой конической формы.
8. При использовании сжиженного нефтяного газа (баллоны для коммерческого использования) и кислорода (или бензина и сжатого воздуха, устаревшая технология, но все еще используется) зажигается горелка предварительного нагрева или сварочная горелка и регулируется пламя. Эта горелка помещается на подставку, которая закреплена над зазором, и пламя направляется в форму через центральное отверстие.Пламя нагревает концы рельса, и это происходит в течение определенного времени для каждой секции рельса и используемых газов предварительного нагрева.
9. Когда предварительный нагрев завершен, реакция Thermit инициируется путем зажигания бенгальского огня и помещения его в тигель. Реакции дают определенное время, и позволяют отделить шлак от расплавленного металла. После этого закрывающий штифт постукивается снаружи, тем самым выгружая металл в верхнюю центральную полость формы.После этого тигель и подставки для горелки снимаются.
10. Избыток стали Thermit над головкой рельса (верхний подступенок) удаляется после затвердевания (но когда металл все еще раскален докрасна) либо ручным долблением, либо с помощью гидравлических сварочных триммеров.
11. Остающийся огнеупорный материал удаляется, а стальные вентиляционные стояки, прикрепленные к воротнику основания сварного шва, отламываются.
12. Клинья и т. Д. Удаляются, любые снятые крепления снова фиксируются, а головка рельса шлифуется вручную или на шлифовальных станках.

Вес участка кг)

Время для каждого действия
Номинальный зазор	Зазор 25 мм	Зазор 50 мм	Зазор 75 мм
Ширина зазора	251 мм	501 мм	751 мм
10,8	13,5	22,0
Вертикальное выравнивание по обе стороны от 1-метровой линейки	1,0-1,25 мм в высоту	1.25-1,50 мм в высоту	2,5-3,0 мм в высоту
Боковое выравнивание (измерительная сторона) на конце 1-метровой линейки	0-0	0-0	0-0
Время нагрева с бензин и сжатый воздух при 100-110 фунтов на кв. дюйм, 7-7,7 кг / см 2 (минут)	10-12	18-20	20-25
Время нагрева сжиженным нефтяным газом при 2,0-2,5 кг / см 2 и O 2 при 7-8 кг / см 2 (минуты)	2.0-2,5	2,5-3,0	3,0-4,0
Время реакции (секунды)	203	203	255
Время ожидания формы (минуты)	4-5	6- 7	10-12
Время выкрашивания — вручную (минуты)	4	5-6	8-9
Время выкрашивания — подстроечный резистор (минуты)	0,5-1	0,5 -1	0,5-2
Время прохождения поезда после заливки (минут)	30	30	30
Вертикальный допуск готового шва	0.4 мм в центре 10-сантиметровой линейки	0,4 мм в центре 10-сантиметровой линейки	0,4 мм в центре 10-сантиметровой линейки
Боковой допуск для готового сварного шва	0-0,3 мм в центре 10-сантиметровой линейки	0-0,3 мм по центру 10-сантиметровой линейки	0-0,3 мм по центру 10-сантиметровой линейки

Такая сварка выполняется при обычном пробке в 55 минут. После сварки сварной шов покрывают специальными пластинами с выступами и зажимами до тех пор, пока сварной шов не будет проверен с помощью ультразвуковых испытательных машин и будет признан «хорошим».Втулка сварного шва окрашена антикоррозийной краской, поскольку выступ, как известно, собирает капающие отходы из открытых сливных туалетов поездов и вызывает коррозию на стыке стенки рельса и втулки.

---

Сноски
1. 1 мм для сварки с зазором 25 мм, 50 мм или 75 мм
2. Верхняя и измерительная поверхность, где шина колеса соприкасается с фланцем.
3. На нем не должно быть трещин, износа и т. Д.
4. Иногда из-за износа головки рельса между формой и профилем рельса остаются зазоры, которые необходимо заделать замазочным песком.

---

Подробные сведения о реакции в термитах Алюминий реагирует с оксидами железа, особенно оксидом железа, в сильно экзотермических реакциях, восстанавливая оксиды железа до свободного железа и образуя шлак оксида алюминия.

3Fe ₃ O ₄ + 8Al = 4Al ₂ O ₃ + 9Fe (3088 ° C, 719.3ккал ↑)

3FeO + 2Al ⇒ Al ₂ O ₃ + 3Fe (2500 ° C, 187,1 ккал ↑)

Fe ₂ O ₃ + 2Al ⇒ Al ₂ O ₃ + 2Fe (2960 ° C, 181,5 ккал ↑)

Различные оксиды железа используются в соответствующих пропорциях, чтобы получить правильное количество и температуру жидкой стали. Примерно равные количества расплавленной стали и жидкого оксида алюминия отделяются при температуре около 2400 ° C после нескольких секунд экзотермической реакции.Железо, полученное в результате такой реакции, является мягким и непригодным для использования в качестве сварочного металла для соединения рельсов. Чтобы получить сплав правильного состава, сплавы, такие как ферромарганец, добавляются к смеси вместе с кусками мягкой стали, как в виде мелких частиц, чтобы обеспечить быстрое растворение в расплавленном чугуне, чтобы контролировать температуру и увеличить металл. восстановление’. Полное отделение шлака за короткое время и лучшая текучесть расплавленного металла достигается за счет добавления таких соединений, как карбонат кальция, плавиковый шпат и т. Д.

Предварительный нагрев концов рельсов (примерно до 1000 ° C) необходим, чтобы помочь разлитому расплавленному металлу смыть поверхностное окисление на концах рельсов, так как в противном случае расплавленный металл может охладиться и затвердеть немедленно при контакте с холодом концы рельсов, не смывая окисления поверхности.

Процедура «контролируемой локальной реакции» для удержания под контролем воспламенения термитной смеси была изобретена доктором Гольдшмидтом, и поэтому этот процесс иногда также называют процессом Гольдшмидта.Индивидуально запатентованные процессы привели к появлению различных торговых наименований, таких как «Thermit», «Boutte», «Argothem» и т. Д.

Добро пожаловать — Goldschmidt Smart Rail Solutions

Добро пожаловать — Goldschmidt Smart Rail Solutions

Железнодорожные решения — добавленная стоимость благодаря опыту

Вместе с вами Goldschmidt справится со всеми задачами современной железнодорожной мобильности — для создания безопасных, экологичных и долговечных железных дорог высшего качества.

Как и Thermit®, Goldschmidt также является пионером в области технического обслуживания, инспекций и оцифровки и продолжает совершенствовать процессы и продлевать жизненный цикл железных дорог. Goldschmidt сочетает свой обширный опыт в сфере железных дорог с преимуществами глобального опыта и междисциплинарного мышления, чтобы создавать для вас индивидуальные решения на местном уровне. Глобальное присутствие Goldschmidt дает вам доступ ко всему его портфелю — с одной целью: привести вашу железнодорожную инфраструктуру в будущее.

Все для вашей трассы

Одно имя. Одно обещание. Мировой.

В 1895 году Ханс Гольдшмидт изобрел процесс Thermit®, заложив основу для безопасной, удобной и эффективной железнодорожной мобильности, которая и по сей день определяет международный стандарт сварки рельсов. Соответственно, в течение последних 125 лет компанию определяли новаторский дух изобретателя и неустанное стремление к разработке новых технологий и совершенствованию существующих решений.

Goldschmidt превратился за пределы своей основной компетенции в Thermit® в перспективного поставщика полного спектра услуг. Обладая проверенными на международном уровне ноу-хау и дальновидным мышлением, Goldschmidt является надежным партнером и умным специалистом по решению проблем, где в центре нашей повседневной работы стоит успех наших клиентов.

портфолио

Карьера в Goldschmidt

Станьте частью нашей команды.

Глобальная группа, международные клиенты, всемирные проекты, неограниченные возможности карьерного роста и программы развития — в команде Goldschmidt есть интересные вакансии по всему миру.

Узнать больше

Приложение Smartweld

Теперь доступно для iOS: преобразование аналоговых отчетов о сварке в цифровую документацию в реальном времени.

06.01.2021 | Новости, Портфолио, Продукция

Новый генеральный директор Goldschmidt

Доктор.Георг Фриберг, новый генеральный директор Goldschmidt / лидера мирового рынка железнодорожной инфраструктуры, намерен ускорить рост во всем мире

16.06.2020 | Компания

125 лет Original Thermit®

13 марта 1895 года профессор Ханс Гольдшмидт получил Императорский патент № 96317. Этот патент является основой для оригинального сварочного процесса Thermit® от Goldschmidt, который до сих пор используется во всем мире.

12.03.2020 | Товары, услуги

Новый фирменный стиль

Лидер мирового рынка Goldschmidt объединяет международные услуги для отрасли железнодорожной инфраструктуры с новым брендом.

12.03.2020 | Компания

Мы используем файлы cookie на нашем веб-сайте.Некоторые из них очень важны, а другие помогают нам улучшить этот веб-сайт и улучшить ваш опыт.

Принять все

Сохранять

Индивидуальные настройки конфиденциальности

Детали куки Политика конфиденциальности Отпечаток

Предпочтение конфиденциальности

Здесь вы найдете обзор всех используемых файлов cookie. Вы можете дать свое согласие на использование целых категорий или отобразить дополнительную информацию и выбрать определенные файлы cookie.

Имя	Borlabs Cookie
Провайдер	Владелец сайта
Назначение	Сохраняет предпочтения посетителей, выбранные в поле Cookie Borlabs Cookie.
Имя файла cookie	borlabs-cookie
Срок действия куки	1 год

История сварки

Средневековье

Сварка ведет свое историческое развитие с глубокой древности.Самые ранние образцы сварки относятся к эпохе бронзы. Маленькие золотые круглые коробки были сделаны сваркой внахлест под давлением. Считается, что эти коробки были изготовлены более 2000 лет назад. В период железного века египтяне и жители восточного Средиземноморья научились сваривать железные части вместе. Было найдено множество инструментов, изготовленных примерно за 1000 лет до нашей эры.

В средние века было развито кузнечное искусство, и было произведено множество изделий из железа, сваренных молотком.Сварка в том виде, в котором мы ее знаем сегодня, была изобретена только в 19 веке.

1800

Эдмунду Дэви из Англии приписывают открытие ацетилена в 1836 году. Создание дуги между двумя угольными электродами с использованием батареи приписывают сэру Хэмфри Дэви в 1800 году. В середине 19 века был изобретен электрический генератор и дуга освещение стало популярным. В конце 1800-х годов были развиты газовая сварка и резка. Была разработана дуговая сварка угольной дугой и металлической дугой, и контактная сварка стала практическим процессом соединения.

1880

Огюст де Меритен, работавший в лаборатории Кабота во Франции, в 1881 году использовал тепло дуги для соединения свинцовых пластин для аккумуляторных батарей. Это был его ученик, русский Николай Бенардос, работавший во французской лаборатории, который получил патент на сварку. Вместе со своим соотечественником Станиславом Ольшевским он получил британский патент в 1885 году и американский патент в 1887 году. В патентах показан один из первых электрододержателей. Это было началом дуговой сварки углем.Усилия Бенардоса ограничивались дуговой сваркой углем, хотя он умел сваривать не только свинец, но и железо. Углеродная дуговая сварка стала популярной в конце 1890-х — начале 1900-х годов.

1890

В 1890 г. Гроб Детройта был награжден первым в США патентом на процесс дуговой сварки с использованием металлического электрода. Это была первая запись металла, расплавленного из электрода, переносимого по дуге, чтобы нанести присадочный металл в стык для создания сварного шва. Примерно в то же время Н.Г. Славянов, русский, представил ту же идею переноса металла по дуге, но отливки металла в форме.

1900

Примерно в 1900 году компания Strohmenger представила в Великобритании металлический электрод с покрытием. Был тонкий слой глины или извести, но он обеспечивал более стабильную дугу. Оскар Кьельберг из Швеции изобрел электрод с покрытием или покрытием в период с 1907 по 1914 год. Электроды с стержнем изготавливали путем погружения коротких отрезков голой железной проволоки в густую смесь карбонатов и силикатов и давая покрытию высохнуть.

Между тем были разработаны процессы контактной сварки, в том числе точечная сварка, шовная сварка, выпуклая сварка и стыковая сварка оплавлением.Элиху Томпсон создал контактную сварку. Его патенты датированы 1885-1900 гг. В 1903 году немец по имени Гольдшмидт изобрел термитную сварку, которая впервые была использована для сварки железнодорожных рельсов.

За это время были усовершенствованы газовая сварка и резка. Производство кислорода, а затем сжижение воздуха, а также введение в 1887 году выдувной трубы или горелки способствовали развитию как сварки, так и резки. До 1900 года с кислородом использовались водород и угольный газ. Однако примерно в 1900 году была разработана горелка, пригодная для использования с ацетиленом низкого давления.

Первая мировая война вызвала огромный спрос на производство вооружений, и сварка была задействована. Многие компании возникли в Америке и Европе, чтобы производить сварочные аппараты и электроды в соответствии с требованиями.

1919

Сразу после войны в 1919 году 20 членов сварочного комитета военного времени Корпорации аварийного флота под руководством Комфорта Эйвери Адамса основали Американское сварочное общество в качестве некоммерческой организации, занимающейся развитием сварки и связанных с ней процессов.

Переменный ток был изобретен в 1919 году К. Дж. Холслагом; однако он не стал популярным до 1930-х годов, когда электрод с толстым покрытием нашел широкое применение.

1920

В 1920 году была представлена ​​автоматическая сварка. В нем использовалась проволока неизолированного электрода, работающая на постоянном токе, и напряжение дуги использовалось как основа для регулирования скорости подачи. Автоматическая сварка была изобретена П.О. Нобель компании General Electric. Его использовали для наращивания изношенных валов двигателей и изношенных колес кранов.Он также использовался в автомобильной промышленности для производства картеров заднего моста.

В 1920-е годы были разработаны различные типы сварочных электродов. В течение 1920-х годов было много споров о преимуществах стержней с толстым покрытием перед стержнями с легким покрытием. Электроды с толстым покрытием, изготовленные методом экструзии, были разработаны Лангстротом и Вундером из A.O. Smith Company и использовались этой компанией в 1927 году. В 1929 году Lincoln Electric Company произвела экструдированные электродные стержни, которые были проданы населению.К 1930 году широкое распространение получили покрытые электроды. Появились правила сварки, требующие более качественного металла шва, что увеличило использование покрытых электродов.

В течение 1920-х годов проводились значительные исследования по защите дуги и области сварного шва подачей газа извне. Атмосфера кислорода и азота при контакте с расплавленным металлом сварного шва вызывает хрупкие, а иногда и пористые сварные швы. Исследования проводились с использованием методов газовой защиты. Александр и Ленгмюр работали в камерах, используя водород в качестве сварочной атмосферы.Они использовали два электрода, начиная с угольных электродов, но позже перейдя на вольфрамовые электроды. В дуге водород был заменен на атомарный водород. Затем он выдувался из дуги, образуя сильно горячее пламя атомарного водорода, переходящего в молекулярную форму и выделяющего тепло. Эта дуга вырабатывала вдвое больше тепла, чем кислородно-ацетиленовое пламя. Это стало процессом сварки атомарным водородом. Атомарный водород так и не стал популярным, но использовался в 1930-х и 1940-х годах для специальных сварочных работ, а затем и для сварки инструментальных сталей.

H.M. Хобарт и П. Деверс проделывал аналогичную работу, но в атмосфере аргона и гелия. В их патентах, поданных в 1926 году, дуговая сварка с использованием газа, подаваемого вокруг дуги, была предшественницей процесса дуговой сварки газом вольфрамом. Они также показали сварку концентрическим соплом и электродом, подаваемым через сопло в виде проволоки. Это был предшественник процесса газовой дуговой сварки металла. Эти процессы были развиты намного позже.

1930

Приварка шпилек

была разработана в 1930 году на военно-морской верфи Нью-Йорка специально для крепления деревянных настилов к металлической поверхности.Сварка шпилек стала популярной в судостроении и строительстве.

Автоматическим процессом, который стал популярным, стал процесс дуговой сварки под флюсом. Этот процесс порошковой или дуговой сварки был разработан National Tube Company для трубного завода в Маккиспорте, штат Пенсильвания. Он был разработан для продольных швов в трубе. Этот процесс был запатентован компанией Robinoff в 1930 году и позже был продан компании Linde Air Products Company, где он был переименован в сварку Unionmelt. Сварка под флюсом применялась при укреплении обороны в 1938 г. на верфях и артиллерийских заводах. Это один из самых производительных сварочных процессов, который остается популярным и сегодня.

1940

Дуговая сварка вольфрамовым электродом (GTAW) началась с идеи C.L. Гроб для сварки в атмосфере неокисляющего газа, которую он запатентовал в 1890 году. Эта концепция была дополнительно усовершенствована в конце 1920-х годов Х.М. Хобартом, который использовал гелий для защиты, и П.К. Деверс, использовавший аргон. Этот процесс идеально подходит для сварки магния, а также нержавеющей стали и алюминия.Он был усовершенствован в 1941 году, запатентован Мередит и назван сваркой Heliarc. Позже лицензия была передана компании Linde Air Products, где была разработана горелка с водяным охлаждением. Процесс газовой дуговой сварки вольфрамом стал одним из самых важных.

Процесс газовой дуговой сварки (GMAW) был успешно разработан в Мемориальном институте Баттелле в 1948 году при спонсорской поддержке компании Air Reduction. В этой разработке использовалась дуга в защитном газе, аналогичная газовой вольфрамовой дуге, но вместо вольфрамового электрода использовалась электродная проволока с непрерывной подачей.Одним из основных изменений, сделавших процесс более удобным, стали электродные проволоки малого диаметра и источник питания постоянного напряжения. Этот принцип был запатентован ранее H.E. Кеннеди. Первоначально GMAW использовалась для сварки цветных металлов. Высокая скорость наплавки побудила пользователей опробовать этот процесс на стали. Стоимость инертного газа была относительно высокой, и не сразу получить экономию средств.

1950

В 1953 году Любавский и Новошилов объявили о применении сварки плавящимися электродами в атмосфере углекислого газа.Сварочный процесс CO ₂ сразу же завоевал признание, поскольку в нем использовалось оборудование, разработанное для дуговой сварки металла в инертном газе, но теперь его можно использовать для экономичной сварки сталей. Дуга CO ₂ — это горячая дуга, и для электродных проволок большего размера требовались довольно большие токи. Этот процесс стал широко использоваться с появлением электродных проволок меньшего диаметра и усовершенствованных источников питания. Эта разработка была разновидностью дуги короткого замыкания, известной как микропроволока, сварка короткой дугой и погружением с переносом тока, которые появились в конце 1958 — начале 1959 годов.Этот вариант позволил выполнять сварку тонких материалов во всех положениях и вскоре стал самым популярным из вариантов процесса дуговой сварки металлическим электродом в газе.

1960

Другим вариантом было использование инертного газа с небольшим количеством кислорода, обеспечивающего перенос дуги струйного типа. Он стал популярным в начале 1960-х годов. Недавнее изменение — использование импульсного тока. Ток переключается с высокого на низкое значение со скоростью, в один или два раза превышающей частоту сети.

Вскоре после внедрения сварки CO ₂ был разработан вариант с использованием специальной электродной проволоки. Эта проволока, описываемая как электрод изнутри-наружу, была трубчатой ​​в поперечном сечении с флюсующими агентами внутри. Процесс назывался Dualshield, что указывало на то, что для защиты от дуги использовался внешний защитный газ, а также газ, образованный потоком в сердечнике проволоки. Об этом процессе, изобретенном Бернаром, было объявлено в 1954 году, но он был запатентован в 1957 году, когда Национальная компания по баллонному газу повторно представила его.

В 1959 году был изготовлен электрод изнутри-наружу, не требовавший внешней газовой защиты.Отсутствие защитного газа сделало этот процесс популярным для некритических работ. Этот процесс получил название Innershield®.

Процесс электрошлаковой сварки был объявлен Советским Союзом на Всемирной выставке в Брюсселе в Бельгии в 1958 году. Он использовался в Советском Союзе с 1951 года, но был основан на работе, проделанной в Соединенных Штатах Р.К. Хопкинса, получившего патенты в 1940 году. Процесс Хопкинса никогда не использовался в значительной степени для присоединения. Процесс был усовершенствован, и оборудование было разработано в лаборатории института Патона в Киеве, Украина, а также в исследовательской лаборатории сварки в Братиславе, Чехословакия.Первое производственное использование в США было в Электромоторном подразделении General Motors Corporation в Чикаго, где это называлось процессом электроформования. В декабре 1959 года было объявлено о производстве сварных блоков дизельных двигателей. Этот процесс и его разновидности с использованием расходуемой направляющей трубы используются для сварки более толстых материалов.

В 1961 году компания Arcos Corporation представила еще один метод вертикальной сварки, названный «Электрогазом». В нем использовалось оборудование, разработанное для электрошлаковой сварки, но использовалась порошковая электродная проволока и газовая защита с внешним питанием.Это процесс с открытой дугой, так как шлаковая ванна не используется. В более новой разработке используются самозащитные электродные провода, а в другом варианте используется сплошной провод, но с газовой защитой. Эти методы позволяют сваривать более тонкие материалы, чем можно сваривать электрошлаковым способом.

Gage изобрел плазменную дуговую сварку в 1957 году. В этом процессе используется ограниченная дуга или дуга, проходящая через отверстие, что создает дуговую плазму, которая имеет более высокую температуру, чем вольфрамовая дуга. Он также используется для напыления металла, строжки и резки.

Процесс электронно-лучевой сварки, в котором в качестве источника тепла в вакуумной камере используется сфокусированный пучок электронов, был разработан во Франции. J.A. Стор из Французской комиссии по атомной энергии впервые публично раскрыл этот процесс 23 ноября 1957 года. В Соединенных Штатах автомобильная промышленность и промышленность по производству авиационных двигателей являются основными пользователями электронно-лучевой сварки.

Последние

Сварка трением, при которой для получения тепла от трения используются скорость вращения и давление осадки, была разработана в Советском Союзе. Это специализированный процесс, который применяется только тогда, когда необходимо сваривать достаточный объем аналогичных деталей из-за первоначальных затрат на оборудование и инструменты. Этот процесс называется инерционной сваркой.

Лазерная сварка — один из новейших процессов. Изначально лазер был разработан в Bell Telephone Laboratories как устройство связи. Из-за огромной концентрации энергии в небольшом пространстве он оказался мощным источником тепла. Он использовался для резки металлов и неметаллов.Доступно оборудование с непрерывным импульсом. Лазер находит применение в сварке в автомобилестроении.

Информация любезно предоставлена ​​Институтом сварочных технологий Хобарта. Эта статья была взята из книги «Современные сварочные технологии», 4-е издание, 1998 г., Ховард Б. Кэри. Опубликовано Prentice-Hall.

Веб-сайт, посвященный истории сварки

Веб-сайт, посвященный истории сварки — Хронология сварки, годы 1900-1950

Хронология сварки

Годы 1900-1950

1900

• E. Фуш и Ф. Пикар разрабатывают кислородно-ацетиленовую горелку во Франции.

1901

• Менне изобрел кислородное копье в Германии.
• Вскоре после того, как Шарль Пикард изобрел кислородно-ацетиленовую трубку в Париже, Франция, это изобретение был вызван для ремонта чугунной детали ацетиленового насоса. Совершенно случайно наполнитель В металле присутствовало достаточно кремния, чтобы предотвратить образование чрезмерно твердого белого железа.

1902

• Президент Тедди Рузвельт принял у французов проект Панамского канала.

1903

• Ганс Гольдшмидт из Эссена, Германия изобрел термитную сварку (TW), экзотермическая реакция между алюминиевым порошком и оксидом металла. Используется для сварки железнодорожных рельсов. вместе.
• Оксиацетилен применяется в промышленных масштабах.

1904

• Компания по производству концентрированного ацетилена изобретает переносной цилиндр для автомобильных фар.

1905

• Л. В. Чабб из Westinghouse Electric & Manufacturing, Ист-Питтсбург, штат Пенсильвания, экспериментирует с электролитические конденсаторы и выпрямители и обнаружили, что провода могут быть подключены к алюминиевым пластинам. Также было обнаружено, что медь может быть соединена аналогичным образом. При разряде ячеек искры были сформирован.

1907

• В У. приехали два немецких сварщика.S. и основали компанию Siemund-Wienzell Electric Welding Co. и запатентовали метод дуговой сварки металла. Другая немецкая компания, Enderlein Electric Welding Co., также Запущен. Это было началом индустрии дуговой сварки в США
.
• Компания Lincoln Electric из Кливленда, штат Огайо, начала производство электродвигателей в 1895 году. К 1907 году Lincoln Electric производила первый сварочный аппарат постоянного тока с переменным напряжением.

1907-1914

• Оскар Кьельберг (произносится «Шеллберг») из Швеции и ESAB (Elektriska Svetsnings-AtkieBolaget) Компания изобрела покрытый или покрытый электрод путем погружения голой железной проволоки в густую смесь. карбонатов и силикатов.Целью покрытия было защитить расплавленный металл от кислород и азот. Его новаторская разработка покрытых электродов проложила дорогу во время следующие двадцать лет в исследованиях надежных электродов с флюсовым покрытием.

1908

• Оскар Кьельберг получил патент Германии № 231733 на сварку с покрытием. электрод.

1909

• Strohmenger разработал квазидуговой электрод, который асбестовой пряжи.
• Киль корабля H.M.S. TITANIC был заложен 31 марта на верфи Harland and Wolff.
• Шоннер, физик из BASF (Badischen Anilen und SodaFabrik) изобретает систему плазменной дуги. с помощью газовой вихревой стабилизированной дуги.
• Первое промышленное применение плазмы на заводе BASF (Badische Anilin und Sodafabrik) физиком производство диоксида азота (№ ₂ ).

1910

• Чарльз Хайд из Великобритании получил патент на пайку стальных труб. Зажимая две части на место медь помещается в стыки в виде металлических полос, гальванического покрытия или порошка, смешанного с паста. Нагревается в водородной печи (бескислородная атмосфера) и потоками капиллярного притяжения медь в стык

1911

• H.M.S. TITANIC запускается 31 мая.
• Первая попытка проложить 11 миль трубопровода с помощью кислородно-ацетиленовой сварки недалеко от Филадельфии, штат Пенсильвания.
• Американский физик (Matters) разработал плазменную дуговую горелку для нагрева печи для плавления металлов.

1912

• Lincoln Electric Co. представила первые сварочные аппараты после начала экспериментов в 1907.
• E. G. Budd Spot Welds (SW) первый автомобильный кузов в Филадельфии, Пенсильвания.
• Ленгмюр дает «плазму» газу или газовой смеси, нагретой до такой высокой температуры. что все двухатомные молекулы диссоциированы, а атомы частично ионизированы и все монотомные газы полностью ионизированы.
• Сварочная техника Firecracker, разновидность дуговой сварки защищенным металлом, запатентована в Германии.
• Компания Strohmenger представила в Великобритании металлических электродов с покрытием. Электроды имели тонкий слой извести или глины, дающий стабильную дугу.
• Strohmenger получил патент США на электрод, покрытый синим асбестом, со связующим. силиката натрия (NAXX). Это был первый электрод, который позволил получить металл шва без примесей.

1913

• Эйвери и Фишер разрабатывают ацетиленовый баллон в Индианаполисе, штат Индиана.

1914

• Около Энида, штат Оклахома, был проложен трубопровод длиной 34 мили с применением кислородно-ацетиленовой сварки для нефтяной промышленности.

1915-1916

• Подводная резка проводилась, но до 1926 года интерес не возникал.

1916

• Компании лицензировали оборудование для контактной сварки, в основном точечная сварка использовалась по назначению.

1917

• Из-за нехватки газа в Англии во время Первой мировой войны сварка электродуговой бомбы, мины и торпеды стали основным методом изготовления.

1918

• Адмиралтейские испытания электродуговой сварки на барже Ac 1320 позволяют Регистру Ллойда разрешить металлическую дугу сварка магистральных конструкций на экспериментальной основе.

1917-1920

• Во время Первой мировой войны голландец Энтони Фоккер начал использовать сварку при производстве фюзеляжей. в немецких истребителях.
• HMS Fulagar — первое цельнокорпусное судно — Великобритания.
• Ремонт подорванных немецких кораблей в гавани Нью-Йорка выявил первое важное применение сварка, потому что немецкая торговая флотилия пыталась уничтожить котлы кораблей на 109 кораблях.Команде инженеров железнодорожной компании (возможно, линии Rock Island Line) было поручено ремонт. Позже 500000 солдат были доставлены на европейскую войну во Франции с использованием этих отремонтированных корабли. Успех сварочного ремонта привел к тому, что сварка вышла на арену для производства и отремонтировать и накатить его грязное прошлое как спорную операцию.

1919

• Президент Вудро Вильсон учредил Комитет США по сварке военного времени Корпорация аварийного флота под руководством д-ра В.Комфорт Эйвери Адамс.
• Д-р Комфорт Эйвери Адамс, 3 января провел собрание, чтобы сформировать « American Welding» Общество ». Конституция собрания утверждена 27 марта.
• C. J. Holslag использовал переменного тока (AC) для сварки, но это не было популярным до 1930.
• Устав AWS на январском собрании был утвержден 27 марта.
• Рубен Смит разработал и запатентовал электрод с бумажным покрытием. Сварка не оставила шлака и произвел приемлемый сварной шов.

1920-е годы

• Разработаны различные сварочные электроды:
  • Электроды для низкоуглеродистой стали для сварки сталей с содержанием углерода менее 0,20%;
  • Электроды из высокопрочного углерода и сплавов; и
  • Стержни из медного сплава.
• Исследователи обнаружили, что кислород (O ₂ ) и азот (N ₂ ) при контакте с расплавленным металлом, вызванные хрупкими и пористыми сварными швами.
• Александр и Лэнгмюр из General Electric Co. использовали водород в камерах для сварки. Началось с двумя угольными электродами, а позже перешли на вольфрам.
• Bundy-Weld из Bundy Company, Детройт, Мичиган, использует листовой металл, покрытый медной пастой и плотно скручивается вокруг себя и помещается в печь.Паяное соединение формируется в один кусок трубки.
• В автомобильной промышленности начали использовать автоматическую сварку с подачей неизолированной проволоки к заготовке. к производству корпусов дифференциалов.
• Poughkeepsie Socony (1235 тонн), первый цельносварной танкер, спущенный на воду в США.

1920

• P.O. Компания Nobel компании General Electric разработала автоматическую сварку с использованием постоянного тока . (DC) , использующий напряжение дуги для регулирования скорости подачи.В основном использовался для ремонта изношенного двигателя. валы и крановые колеса.
• Британский корабль «Фулагар» был построен Каммелл-Лэрдс и спущен на воду. В 1924 г. — судно на мели. Отчет в британском «Коммерческом журнале» (17 июля 1924 г.) сообщил, что она держалась непоколебимо, и если бы в конструкции использовались заклепки, корабль бы наверняка открылись и не смогут выйти из банка.
• После Первой мировой войны Версальский договор ограничил немцев в проектировании и строительстве кораблей. свыше 10 000 тонн для броненосных кораблей и крейсеров не более 6 000 тонн.Сварка была экспериментальный вариант производства до Первой мировой войны, но немцы использовали его для разработки следующего этапа военных кораблей за счет снижения веса, в результате чего корабль мог нести больше вооружения или брони в избранных областях.
• Пайка горелкой идет полным ходом с использованием присадочных металлов из серебра и золота и минеральных флюсов в качестве защитных крышка.
• Начало электрификации России с использованием гидроэнергетических источников.

1921

• Лесли Хэнкок первым изобрел газорезательную машину, в которой горелка следовала по пути намагниченного отслеживание стилуса по контуру металлического шаблона. Стилус приводится в движение граммофоном. мотор.

1922

• « Небоскреб уже не в тонах мускулистой Америки Уолта Уитмэна. технология, объединяющая мир. «
• Опубликован первый выпуск «Записок Американского общества сварщиков». в январе (Том 1, № 1). В феврале следующего месяца название было изменено на «Журнал. Американского общества сварщиков «.
• Компания Prairie Pipeline Company сварила трубопровод диаметром 8 дюймов и длиной 140 миль для транспортировки нефти. нефть из Мексики в Джексборо, штат Техас. Преимущество сварки над арматурой спасло проект 35 процентов, а стоимость сварных швов, рабочей силы и материалов составила 2 доллара. 00 за сварное соединение.

1923

• Создан Институт инженеров сварки, штаб-квартира которого находится в Нью-Йорке.
• Военно-морская исследовательская лаборатория (NRL) была создана правительством США по инициативе Томаса. Эдисон считает, что история демонстрирует взаимосвязь между технологическими инновациями и Национальная безопасность.

1924

• Первые цельносварные стальные дома построены в У.S. by General Boiler Co. «за исключением заклепок ».
• Контактная газовая и металлическая дуговая сварка при производстве автомобильных кузовов из стали в E.G. Производственная компания Budd.
• Устройство для механической оплавления рельсов. Используется для соединения рельсов.
• Первое признание конструкции сварки было представлено в статьях, написанных: J. C. Lincoln, S. W. Миллер, К. Дж. Холслаг, Х. А. Вуфтер и Дж. Х. Депплер.

1925

• Раздел VIII строительных норм ASME по котлам выпущен для необожженных сосудов под давлением.
Совет директоров
• AWS утверждает «Стандартизацию шланговых соединений для сварки, и Резаки и регуляторы «
• AWS провела первую сварочную выставку с Национальным осенним собранием 21–23 октября в Бостоне.
• A.O. Смит изготавливает цельный сосуд высокого давления с толстыми стенками полностью с помощью сварки и был протестирован ПУБЛИЧНО затем помещают в службу крекинга нефти.

1926

• H.M. Хобарт и П. Деверс использовал атмосферы гелия и аргона для сварки оголенным стержнем. внутри атмосферы. Из-за примесей инертных газов и соответствующей высокой стоимости Наряду с отсутствием знаний о плотности тока коммерческие приложения не были реализованы на данный момент.
• UNA-METHOD — Торговое наименование процесса сварки стыков рельсов, аппаратов для дуговой сварки, электродов. и принадлежности.UNA Welding & Bonding Co., Кливленд, Огайо.
• FUSARC — (нужна информация) …?
• Ирвинг Ленгмюр, известный химик (лауреат Нобелевской премии мира по химии, 1932 г. ) с генералом Компания Electric Co. разработала процесс сварки атомарным водородом (AHW). В соавторстве с Р. А. Вайнманом была опубликована статья «Атомная Водородно-дуговая сварка »
• Сотрудник Военно-морской исследовательской лаборатории (NRL) П. У. Суэйн написал статью « Рентгеновские тесты». сварного шва «, который должен был оказывать влияние на сварочную промышленность гораздо дольше чем внедрение дуговой сварки атомарным водородом.В технике использовалось гамма-излучение. как теневой метод обнаружения дефектов в литых или сварных сталях. Методы использовались для обнаружения недостатки тяжелых крейсеров ВМС США грузоподъемностью 9000 тонн. Позже процесс был идентифицирован как неразрушающий. метод испытаний и способствовал успеху разработки улучшенных стальных отливок для ВМС США.
• Ландстрот и Вундер из A.O. Smith Co., твердые экструдированные толстые покрытия для дуговой сварки металлом электроды.

1927

• Фюзеляж моноплана Lindberg Ryan был изготовлен из сварных труб из стального сплава.
• Машины для контактной сварки, произведенные в Советском Союзе на заводе «Электрик» под названием «AT-8» «АТН-8: аппараты для точечной сварки» и «АС-1» и «АС-25-1» для стыковая сварка.
• Джон Дж. Чайл из A.O. Smith Corp. изобрел и запатентовал первый экструдированный универсальный целлюлозный диоксид титана, позже классифицированный как сварочный электрод типа E6010.

1928

• В Восточном Питтсбурге, штат Пенсильвания, на реке Тертл-Крик, первый в Америке цельносварной железнодорожный мост был построен Westinghouse Electric and Manufacturing Company. Westinghouse использовал мост транспортировать большие генераторы от предприятий к остальной части страны по железной дороге. При весе 20000 фунтов и длине 62 фута мост был изготовлен без использования заклепок, распространенный метод строительства мостов того времени.Тестирование моста было завершается проездом локомотива по мосту. (Информация любезно предоставлена ​​г-ном Лафаве)
Кодекс
• по сварке плавлением и газовой резке в строительстве (предшественник AWS D1. 1) был выпущен Американским обществом сварки.

1929

• Lincoln Electric Co. начала производство электродов с толстым покрытием (Fleetweld 5) и продала электроды для публики.Сьюз А.О. Смит и побеждает.
• Первый европейский цельносварной мост в г. Ловича, Польша. Разработан в 1927 году профессором Стефаной Брыли. и через реку Слудви этот мост все еще использовался до 1977 г. заменены более новыми шоссе и мостом, которые предназначены для более широкого движения. Польское Правительство Планируется переместить мост на 80 метров вверх по течению и сделать его историческим памятником. В 1995 году президент AWS Эд Бонарт представил правительству Польши модель AWS Historic Welded Премия за структуру.
• Сварочные символы установлены Американским сварочным обществом
• General Electric экспериментирует с « пайкой в ​​контролируемой атмосфере «, используя газообразный водород для пайки меди и стали.
• Конференции по сварке проводятся в кампусах Лихай и Сиракузы.

1930-1940-е годы

• Разработан процесс дуговой сварки атомарным водородом. Обнаружено, что водород высвободился с тепла, что составляло 1/2 BTU ацетилена.Используется в основном для инструментальной стали. Разработка включена автоматическая версия процесса.

1930

• Начали писать спецификации на сварочные электроды.
• Х. М. Хобарт выдал патент № 1746081 на «Дуговую сварку» и P. K. Devers был выдан патент № 1746191 на «Дуговую сварку» 4 февраля за использование концентрического сопла с механизмом подачи проволоки. Это стало известно позже как газовая металлическая дуга. Сварка (GMAW).Работа была основана на различных атмосферах в 1926 году.
• Германия начала опытно-конструкторские работы, чтобы найти подходящую замену сокращающимся поставкам критические сплавы. Эксперименты в США и Германии показали, что термопласты при нагревании могут прижаться друг к другу и получить прочную связь. В 1938 году этот принцип был включен в «Горячий Газовая технология сварки. Термопластический стержень и лист одновременно нагревали поток горячего воздуха, когда стержень был вдавлен в лист, вызывая соединение.Вторая мировая война вынужденная Германия продолжит разработку и использование сварного термопласта в качестве коррозионно-стойкого конструкционного материала.
• Stud Welding (SW) был разработан военно-морской верфью Нью-Йорка для крепления дерево к стали.
• Сварка под флюсом, разработанная National Tube Co. в Маккиспорте, PA пользователя Robinoff. Позже продал права на Linde Air Products и переименовал в UNION-MELT. Используется в конце 30-е и начало 40-х годов на верфях и артиллерийских заводах.
• Первое цельносварное торговое судно построено в Чарльстоне, Южная Каролина.
• Достижения в области защитной атмосферы, диссоциирующей оксид хрома с поверхности нержавеющей стали стали производятся в печах без минерального флюса и были обнаружены в лабораториях с нет коммерческого эквивалента.

1931

• E. G. Budd Manufacturing Company из Филадельфии сварила нержавеющую сталь (18-8) точечной сваркой и построила Капер.Точечная сварка называлась «дробеструйной сваркой». проприетарный процесс, разработанный E.G. Бадд.
• Combustion Engineering отгрузила первый промышленный наземный котел, изготовленный методом сварки ASME. код для Fisher Body Div. корпорации General Motors.

1932

• Сварка под флюсом (SAW), разработанная National Tube Co. в г. McKeesport, Пенсильвания, Робинофф. Позже продал права на Linde Air Products и переименовал в UNION-MELT.Использовал в конце 30-х — начале 40-х на верфях и артиллерийских заводах.
• British Corporation Register и Lloyd’s вводят пересмотренные правила и разрешения на использование сварки на судах.

1933

• Lincoln Electric Co. опубликовала 1-е издание «Руководства по процедурам». проектирования и изготовления дуговой сварки », чтобы клиенты могли пользоваться дуговая сварка эффективно. Как компания, предоставляющая полный спектр услуг, эта книга предоставила клиентам знания сварочного образования и обучения.
• English Antiquarian, H. A. P. Littledale патентует «Littledale Process» (британский Патент № 415,181) «, следуя тому же подходу, который писали Плиний и Феофил. примерно из последних двух тысячелетий. Смешивание солей меди с секкотиновым клеем в конечном итоге вызывают следующую реакцию {CuO + C -> Cu + CO}, при которой пайка теоретически быть достигнут.Температура протекания реакции: 850 ° C.

1934

• 1-й цельносварной экскаватор — HARNISCHFAGER Corp.
• 1-й цельносварной британский мост — Мидлсборо, Англия
• Правила Ллойда для сосудов под давлением разрешают проверку с использованием рентгеновских технологий.
• В Шотландии сварка стала признаваться отдельным ремеслом и ремеслом. Профсоюзы были против этого признания. Генеральный секретарь Союза котельщиков утверждал, что несправедливо приговаривать любого молодого человека к пожизненному сварочному делу. (Шотландия). На отдельном признании настаивали работодатели-судостроители.
• Westinghouse представляет «Игнитрон», который станет основой сопротивления контроллеры времени сварки.
• Американское общество сварки вручает Джону Линкольну медаль Сэмюэля Вайли Миллера за «За заслуги перед Достижение».Награда была отмечена за его работу над машиной переменного напряжения, пластичностью. и прочность сварных швов, процесс автоматизации угольной дуги и его усилия по расширению использования сварка во многих отраслях.

1935

• Гранулированный флюс, разработанный в 1932 году, и непрерывная подача неизолированной проволоки стала известна как «погруженная Дуговая сварка (SAW) « и широко применяется в судостроении и изготовление труб (другое описание см. в 1932 г.).
• Сплошные экструдированные электроды вводятся в Великобритании, а впоследствии — первая британская сварка. стандарт электрода написан.
• Сварка «прибыла», когда Лондон, Англия, принимает 900 посетителей на «Большой Симпозиум »по теме« Сварка железа и стали »
• Solar Aircraft Company из Сан-Диего, Калифорния, разрабатывает флюс для борьбы с проблемами сварки коллекторы из нержавеющей стали для ВМС США и считались строго охраняемой военной тайной. Если флюс наносится на переднюю часть сварного шва, он наносится на заднюю сторону сварного шва, защищая от образования оксидов. Позже продукт был усовершенствован с учетом процесса Heliarc.

1936

• 1-й цельносварной кран с коробчатой ​​балкой, компания HARNISCHFAGER Corp., Милуоки, Висконсин.
• 1-й цельносварной редуктор был изготовлен HARNISCHFAGER Corp. Milwaukee WI.
• Первые технические условия на проектирование, строительство, реконструкцию и ремонт автомобильных и железных дорог Компания Bridges by Fusion Welding была выпущена Американским сварочным обществом.
• Предварительные правила аттестации сварочных процессов и испытаний сварщиков был отправлен AWS.
• В Советском Союзе на заводе «Электрик» начали использовать электронные ПРА в качестве первых вентильный таймер с тиристорным контактором (РВЭ-1) для контактной сварки.
• Японское общество сварщиков устанавливает правила квалификационных испытаний в «Стандарте Квалификация оператора дуговой сварки ».

1937

• BS 538: Дуговая сварка металла в низкоуглеродистой стали , был выпущен, узаконивая Дуговая сварка конструкций.
• Норман Коул и Уолтер Эдмондс, металлурги из Калифорнии, получают патент на их продукт под названием «Колмоной». Произведено из COLe, edMONds и allOY.

1938

• Руководство по сварке, первое издание было напечатано и отредактировано Уильямом Спараген и Д.С. Якобус.
• Производство сосудов под давлением начало внедрять высокую производственную ценность автоматической сварки.
• В судостроительной промышленности Германии широко используется сварка для снижения веса военных кораблей. и увеличить общий размер корабля. Это ограничение было введено после мировой войны. I.
• K. K. Madsen из Дании описывает гравитационную сварку как специализированный электрододержатель и механизм, который будет поддерживать контакт покрытого электрода с заготовкой.
• A.F. Wall покупает Colmonoy и переименовывает его в Wall-Colmonoy (Детройт).

1939

• Флойд К. Келли из General Electric публикует «Свойства паяной 12% хромистой стали» как раннее исследование прочности паяных соединений. Применение пилы для точечной сварки алюминия в авиационной промышленности. Он описывает:

• Образцы на растяжение внахлест
• V-образный образец на растяжение под углом 45 градусов
• Образцы на растяжение, припаянные встык.

• Пила для точечной сварки алюминия применяется в авиационной промышленности.
• Ультразвуковая пайка без флюса, запатентована в Германии. Процесс задумана в 1936 году.
• Разработана воздушно-дуговая строжка (США).
• Stud Welding Co. (Nelson Stud Welding Co.) используется ВМС США для сократить время установки шпилек при производстве кораблей и авианосцев.

1940-е годы

• Во время Второй мировой войны GTAW оказалась полезной для сварки магния в самолетах-истребителях и позже выяснилось, что он может сваривать нержавеющую сталь и алюминий.
• Создание Канадского общества сварщиков (CWS).
• Казначейство , первое цельносварное судно, построенное на верфи Ingalls Shipyard в Миссисипи.
• Дж. Дирден и Х. О’Нил (Великобритания) обсуждают «свариваемость» в терминах углеродных эквивалентов.
• Sun Shipbuilding Company строит крупнейший в мире океанский танкер I. Van Dyck (11650 DWT). Это было первое крупномасштабное использование автоматической сварки на верфи.
• Первая технология массовой пайки, погружная пайка, используется для печатных Монтажные платы (PWB), чтобы идти в ногу с развитием электронного оборудования, такого как телевидение, радиоприемники и пр.
• Небольшой прогресс был достигнут в области пайки, и не было установок по производству сухого водорода, за исключением лаборатории, для пайки нержавеющей стали и не было вакуумных печей.
• Германия использовала припой 85Ag-15Mn как лучший из доступных жаропрочных присадочных металлов.Используется для пайки полых лопаток из листового металла, используемых в турбинных двигателях и статорах.

1940

• Дуговая сварка в среде защитного газа, разработанная компанией Hobart and Devers в Battelle Memorial Institute.

1941

• Инженеры Northrup Aircraft Co. и Dow Chemical Co. разработали процесс GMAW для сварки. магния, а позже передала лицензию Linde Co.с водяным охлаждением электродной проволоки малого диаметра с использованием мощности CV. Из-за высокой стоимости инертного газа экономия не была признана до много позже.
• PLUTO — P ipe L ine U nder T he O cean был создан с использованием процесс оплавления (FW) для трубы диаметром 3 дюйма на 1000 миль, для помощи во вторжении на пляж Нормандии, Франция. Оказавшись на месте, трубопровод начал откачку. 1 миллион галлонов бензина в день прямо на склады в глубине французской сельской местности.
• Наплавка трением. Х. Клопсток и А. Р. Ниландс «Улучшенный метод соединения и Сварка металлов »Патент Великобритании 572789, октябрь 1941 г.

1942

• Начальник отдела исследований В. Х. Павлецка и инженер Расс Мередит из Northrup Aircraft Inc. спроектировали Процесс газовой вольфрамовой дуговой сварки (GTAW) для сварки магния и нержавеющая сталь. Альтернативные названия — TIG (инертный газ вольфрама), Argonarc и Heliarc.Heliarc — термин, первоначально применявшийся к процессу GTAW. (Патент № 2274631, 24 февраля 1942 г.).
• Изобретение GTAW было, вероятно, наиболее значительным процессом сварки, специально разработанным для авиационной промышленности и оставалась таковой до недавнего времени с технологией Friction Sir Weld 1990-х гг. Г-н Нортруп из Northrup Aircraft Inc. был провидцем, который хотел цельносварной самолет (т.е. стоимость изготовления и легкость самолета).Мередит работала из исследования Деверса и Хобарта из General Electric (1920-е годы), которые экспериментировали с вольфрамом дуги в неокислительной атмосфере. Высокая реакционная способность магния (металл мечты Нортрупа) вызовут проблемы с более традиционными процессами, поэтому Мередит начала разработку горелки с лучшими характеристиками обращения и будет использовать вольфрам, окружающий инертный газ. Таким образом Гелиодуговый процесс.
• Из журнала Welding Journal за декабрь 1942 г.: «Важность дуговой сварки для будущего магниевые сплавы не могут быть полностью оценены в настоящее время, но изготовление этих прочных легкие сплавы открыли возможности, о которых еще год назад не рассматривали.Для мужчины в промышленности этот метод соединения обеспечивает простоту конструкции, легкость и скорость изготовления. и в целом экономия ».
• Патент США 2269369 , 6 января 1942 г. , выданный Джорджу Хафергуту. для сварки петарды.
• Путешествие в 285 милях к северу от Эдмонтона, Канада, и на 1100 милях к северу к Норманн НПЗ был построен базовый лагерь для строительства проекта Canadian Oil (CANOL).Работаем 20 месяцев, 1800 миль трубопровода были проложены вдоль 2000 миль дороги. Последний шов уложен на 1 Февраль 1944 г. 1 апреля 1945 г. скважины были остановлены.
• Было напечатано и выпущено второе издание Справочника по сварке.
• SAW доказал свою пригодность во время Второй мировой войны, построив корабли Liberty Ships.
• Г.Л. Хопкинс из Woolrich Arsenal определяет проблему растрескивания в легированных сталях и водороде. в сварочных электродах.

1943

• Union-Melt теперь обычно называют дуговой сваркой под флюсом (УВИДЕЛ). В процессе использовались стержни, а не присадочный металл, и можно было сваривать детали. толщиной до 2-1/2 дюйма.
• Sciaky (США) продает трехфазный сварочный аппарат сопротивлением.

1944

• Первые электроды с низким содержанием водорода, используемые в производстве бронированных танков автомобилей Heil Corp. в ответ на нехватку хрома и никеля из-за Второй мировой войны для США.С. Армия.
• Бюро аэронавтики ВМС разработало , а E.G. Budd Mfg. построило « Conestoga «, самолет из нержавеющей стали. Несмотря на успех самолета, алюминий и заклепки стали влияющий фактор в конструкции самолета.

1945

• После Второй мировой войны союзники привезли из Германии сплав 85Ag-15Mn, который имеет температуру пайки 1760 ° F.
• ElectoBrazing используется для изготовления валов шестерен.

1946

• Sprayweld Process (патент США 2361962), выданный Wall-Colmonoy спрей порошкового сплава, который дает гладкие сварные покрытия.
• General Electric Co. Ltd. (Великобритания) изобретает процесс сварки под давлением.
• Сварка вольфрамовой дугой на переменном токе со стабилизированной частотой (HF) используется для алюминиевых сплавов.

1947

• Заключительный отчет комиссии по расследованию, заказанной министром ВМФ, «К Запрос на проектирование и методы строительства сварных стальных торговых судов, 15 июля 1946 г. ».
• Canadian Welding Bureau было создано как подразделение Канадской ассоциации стандартов
• Создано Австрийское общество сварщиков, которое издает ежемесячный журнал «Schweisstechnik»
• Nicrobraz, разработанный Робертом Писли из Wall-Colmonoy, представляет собой Припой из никелевого сплава 2500 ° F, используемый в водородных печах.Используется для топлива из нержавеющей стали подача соединительных форсунок к форсункам для 18-цилиндровых поршневых двигателей. Молодой авиадвигателестроению требовалось что-то еще, чтобы двигатели выдерживали горячий останов без выдувание припоя из серебряного припоя из паяных швов. Типичный сплав 85Ag-15Mn. (БАг-23).

1948

• Попечительский совет Университета штата Огайо учредил Департамент сварочной техники 1 января как первая в своем роде учебная программа по сварке в университете.OSU был пионером в области сварочной техники, сосредоточив внимание на отделе промышленной инженерии предыдущие девять лет. Преимущества этой инженерной степени: 1) Обеспечить удовлетворительное решение проблем, связанных с образованием и исследованиями в области сварки. 2) Признание дается инженеру-сварщику как объект прикладных наук. 3) Диплом разрешен который описывает конкретную дисциплину, применяемую при обучении профессиональной работе в поле.
• Air Reduction Company разрабатывает процесс металлической дуги в среде инертного газа (MIG).
Сварка
• SIGMA (металлическая дуга в защитном инертном газе) была разработана для сварной лист размером более 1/8 дюйма вместо сварочного процесса «Heli-Arc». Дуга между электродом из присадочного металла и заготовкой поддерживается в среде из газообразного аргона. Флюс не используется. Лицензия Linde Air Products Co.

1948-1949

• Корпорация Curtiss-Wright рассматривает пайку как прочный и легкий процесс для надежных сборок.

1949

• American Westinghouse представляет и продает сварочные аппараты, в которых используются селеновые выпрямители.
• ВМС США используют дуговую сварку в среде инертного газа для алюминиевых корпусов длиной 100 футов.

1950

• Мост Курпфлаз в Германии был построен как первое сварное ортотропное перекрытие.

Посмотреть мою статистику

КАК РАБОТАЕТ ТАННЕРИТ

РЕШЕНО! — Как действует таннерит? Будет ли работать с дробовиком? 13.11.2016.РЕШЕНО! — Обзоры композитного лука Quest AMP от эксперта. 01.01.2020. РЕШЕНО! — Как резать углеродные стрелы напильником, сверлом или пилой. 17.01.2017. Следующая история РЕШЕНА! — Top Best Rifle Bipod Review 2019 для… Как долго варить череп оленя 25 декабря 2020 г. · Если вы работаете в научной лаборатории, это безопасно делать в помещении, если вы принимаете меры предосторожности. Наденьте защитное снаряжение и включите тепловые экраны лаборатории. Не делайте этого в своем доме. Лучше всего это делать на улице. Если у вас есть опыт работы с термитом, вы сможете делать это в гараже или на производстве.Как сделать термит: 11 шагов (с изображениями) 18 декабря 2017 г. · Как действует таннерит? Безопасны ли атомные станции? 26 Мнения. Какие отрасли предпочитают устанавливать датчики окружающей среды? 12 Мнения. Следует ли Индии продвигать в больших масштабах биогазовые установки? 863 Мнения. Вы когда-нибудь заправляли свой автомобиль несовместимым топливом? . Как работает солнечный пруд? 20 сентября 2016 г. · Таннерит — низкосортное взрывчатое вещество, созданное Дэниелом Дж. Таннером из Плезант-Хилла, штат Орегон. Таннер искал способ отметить выстрел в цель… Что такое Таннерит, предполагаемый материал для бомбардировки Нью-Йорка? 6 апреля 2016 г. · Таннерит — это бинарное взрывчатое вещество, продаваемое как развлекательный продукт.Как только соединения смешаны, пользователь может выстрелить в контейнер, чтобы вызвать небольшой или большой взрыв, в зависимости от количества использованного таннерита. Должен признать, звучит забавно — взорвать арбуз или просто взорвать небольшую упаковку таннерита. Проблема с таннеритом! 02.04.2014 · Изготовление таннерита: Элемент №1. 95% (по весу) нитрата аммония. Тяжелая работа до консистенции гранул соли с помощью блендера, эспрессо-комбайна или даже ступки с пестиком на прилично вентилируемой территории без открытого огня.(Его точка воспламенения составляет 840 ° по Фаренгейту) Пошаговые инструкции по изготовлению таннерита 14 мая 2020 г. · К счастью, Таннерит наконец взорвался! К сожалению, контейнер с мелом просто взлетел в воздух, практически невредимый, и приземлился в пруду на дне берега. К настоящему времени я полон решимости заставить эту вещь работать так, как мне нужно. К счастью, таннерита у нас оставался фунт (слава богу, мы принесли четыре контейнера). Советы по выявлению пола таннерита: что можно и чего нельзя делать.21 августа 2010 г. · Они работают с патроном 22-го калибра и доставляют часы удовольствия, когда вы гуляете за городом. Не забывайте держаться достаточно далеко в целях безопасности и для занятий спортом. В целях безопасности избегайте соблазна сложить их друг на друга (да, это работает, но действительно портит фон). Мы использовали дверную обшивку или лист фанеры в четверть дюйма в качестве фона, подпертого 2×2. Взрывающиеся цели 04 июля 2019 г. · Для стрелков Таннерит легко купить в большинстве штатов, а на YouTube есть множество рецептов домашнего приготовления.. Бутылки из-под газировки работают лучше всего, потому что они выдерживают большее давление. Большинство из них дает давление около 140 psi, так что начните. Как сделать взрывающиеся мишени для стрельбы 19 сентября 2016 г. · Таннерит — это торговая марка бинарной взрывчатки, часто используемой в качестве мишени для винтовки. Бинарные взрывчатые вещества — это двухкомпонентные смеси компонентов, которые сами по себе не взрывоопасны. Оригинальный патент на. Наука о таннерите, взрывчатом веществе, которое возможно использовалось в. 19 декабря 2020 г. · Таннерит интересен тем, что его отталкивает высокоскоростная винтовочная пуля — никакой крышки не требуется.По моему опыту, 22 LR и 9 мм этого не сделают. 223 и выше в пределах 200 ярдов. За пределами этого диапазона я не пробовал. Мы использовали пластиковые контейнеры для масла на 1 фунт. Fieldcraft 25 мая 2013 г. · Таннерит имеет два вкуса: один для высоких скоростей, а другой — для низких. Таннерит с низкой скоростью воспламенения подходит для использования с .22. Он будет зажигаться с гораздо более низким FPS, чем стандартный. Упаковка будет прозрачной. таннерит и .22-е 5 февраля 2015 г. · Влияет ли количество окислителя и сенсибилизатора, объединенных в комбинацию, или уровень взрывоопасности комбинации на ответ на вопрос 1? Мнение 2.Нет. Вопрос 3. Изменится ли ответ на вопрос 1, является ли цель, с которой человек сочетает окислитель и сенсибилизатор, состоит в создании взрывающейся мишени? Мнение 3. № Вопрос 4 СОСТОЯНИЕ ТЕННЕССИ ГЕНЕРАЛЬНОГО АДВОКАТА Для надежного приведения в действие цели марки Tannerite® должны быть надежно поражены околозвуковым (курсивным) снарядом. Трансзвуковой снаряд — это снаряд со скоростью 2000 футов в секунду или быстрее. При прочих равных, пули большего диаметра работают лучше, чем пули меньшего диаметра .. Таннерит »Более 20 лет лучшего двойного взрыва.13 марта 2015 г. · Думаю, это сработает, но будьте осторожны… Таннеритовая часть меня пугает. 🙂 Я хотел бы знать, как это работает. Вы поделитесь им на странице герцогов и герцогинь в фейсбуке? Отвечать. — говорит Николь. 27 января 2017 года в 8:27. Вы закончили тем, что … Как сделать цветной порошок Холи (цветные пробеги, пол. 8 марта 2012 г. · [АРХИВНАЯ НИТЬ] — Есть ли у таннерита срок хранения? В АРХИВЕ; Оружейная »Обсуждение огнестрельного оружия. AR-15 AK-47 Пистолет Прецизионные винтовки Оружейная подготовка Соревновательная стрельба Общие На открытом воздухе Стрельба из лука Родной город Индустрия.О AR15.COM. AR15.COM — крупнейшее в мире сообщество огнестрельного оружия, собирающее любителей огнестрельного оружия всех типов. Есть ли у таннерита срок годности? 4 декабря 2017 г. · таннерит таннерит на продажу гендер показывает праздничные атрибуты holi Powder Color Run Powder Color Powder Color Run. diy color run color run цвет как создать свой собственный цветовой пробег какой цветовой пробег собрать деньги на то, как цветовой пробег работает цветной пробег номер телефона лучший способ избавиться от цвета на одежде могу ли я пройти цветной пробег цветной пробег.Сыпучие порошки США 10 августа 2013 г. · Таннерит (r) не запрещен законом в штате Калифорния. Бинарные взрывающиеся нарезные мишени марки Tannerite® не вызывают возгорания. Я хотел бы призвать пользователей обращать внимание на наш призыв к здравому смыслу при использовании наших целей. Мишени марки Tannerite (r) могут использоваться только в качестве индикатора выстрела. Призыв к здравому смыслу анатомии двоичной взрывающейся цели Термит (/ ˈ θ ɜːr m aɪ t /) представляет собой пиротехнический состав металлического порошка и оксида металла.При воспламенении от тепла термит претерпевает экзотермическую окислительно-восстановительную (окислительно-восстановительную) реакцию. Большинство разновидностей не взрывоопасны, но могут создавать короткие всплески тепла и высокой температуры в… Thermite 14 августа 2013 г. · Таннеритовые двойные взрывающиеся мишени, фото любезно предоставлено Outdoor Life Tannerite. Pleasant Hills, OR –- (Ammoland.com) — Стрелки по дальним мишеням — это… Анатомия двойной взрывающейся винтовочной цели ~ Видео Для надежного приведения в действие цели марки Tannerite® должны быть надежно поражены околозвуковым (курсивным) снарядом.Трансзвуковой снаряд — это снаряд со скоростью 2000 футов в секунду или быстрее. При прочих равных условиях пули большего диаметра работают лучше, чем пули меньшего диаметра. Примеры обычных снарядов, которые надежно инициируют цели бренда Tannerite®: часто задаваемые вопросы Binary Reactive. 20 декабря 2017 г. · Подготовительные работы. Сначала мы должны подготовить сцену сварки. Нам нужно выкопать яму глубиной 300 мм, и в нее поставить тигель. Затем разгрузите железнодорожные крепления и измерьте температуру железнодорожных путей.Тем временем проверьте модель железнодорожного пути и убедитесь, что термит подходит для этих железнодорожных путей. Что такое железнодорожная термитная сварка? Брэнсон Таннеритс: его день рождения, чем он занимался до славы, его семейная жизнь, забавные мелочи, рейтинги популярности и многое другое. Брэнсон Таннериты 13 ноября, 2016 · Таннерит — это название взрывающейся мишени по изобретению, используемой для отработки огнестрельного оружия. Таннерит представляет собой комплект, содержащий ингредиенты бинарного взрывчатого вещества. Взрывчатое вещество включает комбинацию перхлората аммония и нитрата аммония (окислители) и, в первую очередь, алюминиевого порошка — это устройство, состоящее из двух отдельных порошков, которые смешиваются… Как действует таннерит? Будет ли работать с дробовиком? 2 ноя, 2017 · Идея была у меня давно.Все, кого я спрашивал, говорили, что это никогда не сработает, но я все равно решил попробовать! Таннерит на стреле! Я немного волновался. Таннерит на стрелке Судя по названию видео выше и другого, которое я нашел, похоже, что большинство людей, которые это делают, готовят свою коробку с взрывающимися мишенями марки Tannerite и цветным мелом. Пол ребенка раскрывается с использованием оружия, взрывчатых веществ и. 21 августа 2011 г. · Что такое таннерит и как он воспламеняется? Я делаю проект по химии, который должен быть завтра, и все, что мне осталось, это написать статью на 1 1/2 страницы и сделать диаграмму или линейный график некоторой сортировки по TANNERITE.Мне нужно знать компоненты, и как все это собрано, и все химикаты, и бла-бла-бла. и, возможно, идея диаграммы. Что такое таннерит и как он воспламеняется? 15 октября 2014 г. · Это похоже на чистое убийство? В этом видео охотник заманивает свиней и использует таннерит, чтобы взорвать их. Я не знаю, где это произошло, но сомневаюсь в законности использования таннерита для уничтожения вредителей. Хотя это кажется эффективным. Охота на свиней с таннеритом Таннерит — это марка бинарных взрывных целей, используемых для стрельбы из огнестрельного оружия и продаваемых в виде комплектов.Мишени содержат комбинацию окислителей и топлива, в основном алюминиевого порошка, который поставляется в виде двух отдельных компонентов, которые смешиваются пользователем. Таннерит Таннерит — это торговая марка бинарного взрывчатого вещества (что означает, что в нем есть два компонента, которые идут вместе). Каждый раз, когда в него попадает снаряд со скоростью не менее двух тысяч футов в секунду, он взрывается и взрывается в большом облаке пыли. Почему таннерит отлично подходит для стрельбы по мишеням 23 августа 2012 г. · Таннерит, рассматриваемое соединение, является торговой маркой запатентованного бинарного взрывчатого вещества на основе нитрата аммония и алюминиевого порошка, используемого в основном в качестве мишени для стрельбы.Таннерит разделен на два порошка, которые сами по себе совершенно безвредны. Вы объединяете два, чтобы произвести взрывчатку. Что вообще такое Таннерит? Форма OSHA 300A должна быть доступна для сотрудников, которые переходят с рабочего места на рабочее место, а также для сотрудников, которые не отчитываются на регулярной основе в каком-либо постоянном учреждении. Правила подачи и ведения учета. Применяются следующие правила подачи и ведения документации: Не подавайте форму 300 в правительство, если об этом не попросят.Требования OSHA к ведению учета и публикации 2 июля 2013 г. · Таннерит — это смесь нитрата аммония и алюминия. Ни один из этих материалов не должен терять активность при хранении в герметичных сухих контейнерах. Безводный нитрат аммония будет поглощать воду и даже влагу из воздуха (у меня есть расширенный контейнер для таннерита в гараже, который подтвердит этот факт), и это, вероятно, может сократить… Срок годности таннерита 29 мая 2018 г. · Таннерит — это бинарное взрывчатое вещество (состоит из двух частей), которое взрывается всякий раз, когда что-то поражает его со скоростью не менее 2000 футов в секунду.При ударе он взрывается и взрывается облаком пыли и ярости. [Руководство] Все, что вам нужно знать о таннерите Эта упаковка из 10 мишеней из таннерита упакована в термоусадочную пленку с мишенями весом 0,5 фунта, индивидуально упакованными и предварительно отмеренными катализаторами, бесплатным набором берушей для стрелков, сосудом для смешивания и инструкциями по использованию, написанными на каждой мишени. Это идеальный пакет для бинарной мишени Tannerite 10 Pack. Что мы делаем

В обязанности ATF входит расследование и предотвращение федеральных преступлений, связанных с незаконным использованием, изготовлением и хранением огнестрельного оружия и взрывчатых веществ; акты поджогов и взрывов; и незаконный оборот алкогольной и табачной продукции. ATF также регулирует, посредством лицензирования, продажу, хранение и транспортировку огнестрельного оружия, боеприпасов и взрывчатых веществ в межгосударственной торговле. Многие виды деятельности ATF осуществляются совместно с рабочими группами ма…

Требования OSHA к ведению документации во время пандемии COVID-19. OSHA выпустило временное руководство по обеспечению соблюдения в связи с пандемией COVID-19 для регистрации и сообщения о профессиональных травмах и заболеваниях, требуемых в соответствии с 29 CFR Part 1904. Для получения дополнительной информации см. Раздел Меморандум о правоприменении на странице OSHA по безопасности и охране здоровья COVID-19.Бухучет, ведение учета, делопроизводство Обзор костюма HECS: действительно ли он работает для охоты? Как далеко может лететь пуля .223? Посмотреть все. Просмотр по категориям. Пушки. Области применения. Охота. Ножи. Фонарики. Связаться с нами. Хотите ли вы узнать больше о лучшем огнестрельном оружии, прицелах или оптике. Тайна стрельбы 06 декабря 2010 г. · Смешивание его с AN делает его (несколько) менее чувствительным, но с добавлением немного дистиллированной воды делает его совершенно нечувствительным к ударам. Перед использованием просушите его и упакуйте в плотную бумажную мишень — в общем, у вас есть дешевый таннерит.22 чувствителен к 160 ярдам .. соотношение 65:35 AP: AN .. Больше AP, чем AN, заставляет его работать правильно. Доска обсуждений Sciencemadness Таннерит — бинарное взрывчатое вещество. Это означает, что два компонента, составляющих продукт, сами по себе не являются взрывоопасными, пока не будут объединены. Таннерит может быть взорван только из высокоскоростных винтовок, а это означает, что их нелегко взорвать. www.ChemistryIsLife.com Что такое таннерит: все, что вам нужно знать. Узнайте о Tannerites: узнайте о его участниках, ранжированных по популярности, узнайте, когда он был запущен, просмотрите мелочи и многое другое.Таннериты Бинарные взрывчатые вещества 6 сентября 2013 г. · Компания Tannerite Sports, производитель самой популярной марки взрывоопасных мишеней из Орегона, заявила, что ей вредит широко распространенное неправильное использование продукта. И люди, ошибочно утверждающие это. Взрывающиеся мишени: стрелковое средство или комплект для бомбы. Два компонента, которые составляют Таннерит, — это алюминиевый порошок и нитрат аммония. Оба компонента сами по себе полностью инертны перед смешиванием, поэтому с ним на 100% безопасно обращаться и законно хранить в соответствии с ATF.Его также безопасно использовать, потому что только пуля, летящая со скоростью минимум 2100 FPS, может запустить его. Советы, уловки и предложения по стрельбе из таннерита с помощью. Взрывающиеся мишени из таннерита полезны для практики стрельбы на большие расстояния, так как при попадании дают немедленную отдачу. Мишени поставляются в виде двух отдельных стабильных соединений, которые при смешивании, как указано в инструкции, производят слышимый взрыв и облако пара при попадании пули с высокой скоростью. Взрывающиеся мишени для винтовки из таннерита 11 янв.2018 г. · Как работает таннерит? Это довольно просто — вы смешиваете два соединения, которые получили при покупке, размещаете их на более безопасном расстоянии и стреляете из винтовки, которая развивает скорость более 2000 кадров в секунду.