Манжеты из полиуретана своими руками: Из чего изготовить манжету для пневматики? — Оружейные технологии и оптика

Содержание

изготовление манжеты на поршень ПП-винтовки класса магнум

SNIPER_82

Уважаемуе комрады!!! Дост ли кто нибудь вразумительный ответ — как ведет себя манжета изготовленная из полиуритана. Хочу попробовать отлить. Ответы — не мучайся купи у ….. и не мучайся просьба не писать!!!!!
за ранее спасибо.

Lieutenant Raven

Вообще-то они в основном из полиуретана и изготавливаются. Поэтому тут ничего нового не будет. Вот только одна загвоздка — полиуретан после расплавления до состояния заливки обратно полимеризоваться не хочет, так в виде смолы и остаётся. Видимо нужны какие-то особые условия. Если знаете — поделитесь.

SNIPER_82

спасибо за совет учту. как попробую обязательно отпишусь. а если использовать стержень от клеющего пистолета, он при остывании принимает прежние свойства?

Lieutenant Raven

Он принимает, но там материал совершенно неподходящий — этиленвинилацетат. Он здесь абсолютно не подходит. Имеет высокую статическую текучесть, хуже фторопласта. Да и при выстреле соплями размажется по цилиндру.
Из полиуретана можно манжеты прессовать в специальных прессформах под повышенной температурой. Но нужен пресс и стальные формы. А при переплавке полиуретан деполимеризуется. Просто сам в своё время хотел это попробовать, но остановился на проверке свойств полиуретана. Наверное есть какой-то способ его реполимеризовать. Но как — пока не нашёл (да и особо не искал по правде).

SNIPER_82

ну прес форму я вычертил, к концу сентября изготовят. вкачестве преса подойдет домкрат.ща в инете поищу как из него детали делают. мож чего и найду. в октябре пойду в отпуск попробую че нибудь сделать.

Lieutenant Raven

Ну тогда наверное реально. Вырубить сначала «таблетку». Потом эту таблетку положить в прессформу. Форму подогревать (например, тех.феном), но до разумных температур, чтобы ПУ не плавился, а становился пластичным. И прессовать. Так по идее должно получиться. А там — практика покажет.

SNIPER_82

ну да я в принцепи так и планировал. температура плавления ПУ 175 градусов.феном можно попробовать чуть по меньше.

ЛЕНЭНЕРГО

На каком-то ненашем форуме был описан способ прессования, примерно следующий: между двумя алюминиевыми пластинами укладывается металлическая форма прокладки или манжеты, на неё лист полиуретана. Нагревается феном. Пластины стягивают 4 пружины по краям. При размягчении полиуретан под действием давления пружин вдавливается в матрицу, не теряя своих свойств. С уважением,-ЛЕНЭНЕРГО-

SNIPER_82

спасибо !!!! в принцепи я думал в правельном направлении. осталось пробовать. 😊

VZ813

ЛЕНЭНЕРГО
При размягчении полиуретан под действием давления пружин вдавливается в матрицу, не теряя своих свойств.

Свойства его, все таки, изменяются. Более эластичным становится. Но только одной какой то марки пробовал. Токарная обработка проще и свойства на месте 😊

SNIPER_82

Токарная обработка проще и свойства на месте

проще. но не всякие упротнения можно кыточить.

VZ813

SNIPER_82
проще. но не всякие упротнения можно кыточить.

Какие нельзя? Поделись примером.

SNIPER_82

перепуск на клип. только вырубать.

SNIPER_82

http://guns.allzip.org/topic/24/1499.html

это что за материал Т 140 ?

Deni-kin

В принципе… полеуретановая панжета на ППП не проблема… еслиб нашёл его толсчщеной 7-12мм. можноб было попробавать (вытачить)…
ЗЫ таких у сапожникофф нет

Petrucha

SNIPER_82
это что за материал Т 140 ?

Десмопан 385

Lieutenant Raven
но до разумных температур, чтобы ПУ не плавился, а становился пластичным. И прессовать. Так по идее должно получиться.

Именно так, по моей идее, уже 7 лет получается. 😊
Вот еще:
http://guns.allzip.org/topic/24/787129.html

SNIPER_82

ЗЫ таких у сапожникофф нет

это точно, нет максимум 7мм и то с одной стороны рефленые 😞

SNIPER_82

Десмопан 385

в виде чего он в продаже бывает?

Petrucha

В виде ижевских манжет.

SNIPER_82

В виде ижевских манжет.
ты предлогаешь из ижевской манжеты делать на GAMO?

Lieutenant Raven

Насколько мне известно, Десмопан — это просто такая марка полиуретана. Я полиуретан приобретаю листовой (кажется марки СКУ-7Л). Не у сапожников а на складе производителя. Если кто интересуется — склад в Люберцах, сайт: http://www.kirelis.ru .
Толщина 10 мм, прозрачный, желтоватый, само собой не рифлёный. Там есть и какие-то другие толщины и даже в стержнях (от 35 мм). Стержни вероятно даже удобнее для производства манжет.
Только (да простит меня топикстартер) зачем это надо — не знаю. Я беру манжеты от Vado123 (благо их продают в 15 минутах от моего дома). Заводить пасеку ради банки мёда… ну не знаю. Если в народные массы их пустить, развернуть производство — тогда конечно да. А для себя любимого, ИМХО, изврат.

SNIPER_82

я тоже чето подумал, геморно это. манжеты лить. сделаю просто перепуск на Дианну и на Гамо. тем более что при помощи спец пробойников, циковки и Дримэла с наждачкойй сей девайс получается за 15 мин.

VZ813

SNIPER_82
Дост ли кто нибудь вразумительный ответ — как ведет себя манжета изготовленная из полиуритана. Хочу попробовать отлить.

«Соль» в чем? Вопрос о манжете из полиуретана, а слова о перепуске …

Alexander Pyndos

Полиуретан прекрасно обрабатывается быстроходной фрезеровкой, в отличии
от токарной обработки.
Привожу свою резервную (основная — быстроходный фрезер ЧПУ) технологию штучного изготовления манжет из ПУ пластин.
Необходимое оборудование:
Любой токарный станок, дремель, фреза шпоночная 3мм, фреза конусная -10-15 градусов (или гравер) с хвостовиком 3мм, кронштейн крепления дремеля
в резцедержатель токар. ст. (по вкусу), штангенциркуль.

В патрон станка зажимается подходяшный по размеру кусок текстолита,
торцуется резцом (или фрезой в дремеле, но тогда -на малых оборотах), на полученную плоскость приклеивается (ЦА клеем) кусок ПУ с припусками,
дремель крепится в резцедержатель и ФПЕРЕД! Обороты станка — не более 100
об/мин, дремеля 8000-15000, иначе перегреется ПУ.
Для адекватного контроля размеров по лимбам станка ось вращения фрезы должна совпадать с осью патрона токар. станка по высоте.

SNIPER_82

Михаил подскажи стоит ли ставить манжету от МР-512 на Гамо ЦФИКС, может у тебя был опыт?

danmehr

А не проще изменить поршень под хорошие заводские манжеты, например от дианы или вайрауха. Впрочем, и гамовские тоже ничего. Какую цель преследуете, при изготовлении сей самоделки?

Способ изготовления уплотнительной манжеты из полиуретана

Изобретение относится к области изготовления полиуретановых уплотнительных манжет и может быть использовано для производства манжет из эластомера без дефекта формы рабочей кромки.

Известен приводимый в качестве аналога способ изготовления уплотнительной манжеты из полиуретана (см. П.Райт, А.Камминг. Полиуретановые эластомеры, Ленинград, Химик, 1973 г., с.186-187). Способ включает подготовку и заливку жидкой смеси в нижнюю часть формы. Этот способ исключает возникновение воздушных раковин, однако он не пригоден для изготовления манжет, получаемых путем заливки жидкого полиуретана в верхнюю часть формы, при котором рабочая кромка манжеты формируется в нижней части формы.

Из известных способов изготовления уплотнительной манжеты наиболее близким аналогом (прототипом) является способ изготовления уплотнительной манжеты из полиуретана, включающий подготовку жидкой смеси, заливку ее в верхнюю часть формы через входное отверстие и выпуск воздуха через выходное отверстие с последующим термостатированием изделия в печи и получением готового изделия (см. П.Райт, А.Камминг. Полиуретановые эластомеры, Ленинград, Химик, 1973 г., с.187).

При отливке манжет в закрытых формах жидкий полиуретан подается через входное отверстие, расположенное в верхней части формы, под небольшим избыточным давлением. Растекаясь по форме в двух противоположных направлениях и соединяясь в зоне отверстия для выхода воздуха, потоки жидкого полиуретана запирают выход воздуха из нижней части формы, вследствие чего на рабочей кромке манжеты в зоне соединения потоков возникает воздушная полость, что является причиной образования воздушных раковин в готовых изделиях.

В известном способе (прототипе) для предотвращения образования воздушных раковин в форме предусматривается дополнительная полость, в которую заливают жидкий полиуретан, после чего он поступает в нижнюю часть самотеком, соединяясь с изделием.

Недостаток известного способа заключается в том, что при изготовлении манжет с рабочей кромкой, формирующейся в нижней части формы, жидкий полиуретан из дополнительной полости формы поступает в воздушную полость и формирует рабочую кромку манжеты на этом участке с образованием наплывов, являющихся, так же как и воздушные раковины, недопустимым дефектом. Такие манжеты не пригодны для эксплуатации, т.к. на рабочей кромке после заливки остаются неровности, значительно ухудшающие уплотняющие свойства манжеты.

Технический результат предлагаемого способа изготовления уплотнительной манжеты из полиуретана заключается в повышении качества манжеты за счет отсутствия дефектов (раковин, наплывов) в рабочей кромке.

Технический результат заявленного способа изготовления уплотнительной манжеты из полиуретана достигается тем, что в способе изготовления уплотнительной манжеты из полиуретана, заключающемся в подготовке жидкой смеси полиуретана, заливке смеси в верхнюю часть формы через входное отверстие с одновременным выходом воздуха через выходное отверстие, формировании манжеты за счет заполнения формы и смыкания потоков смеси с получением сплошной рабочей кромки манжеты в нижней части формы путем введения дополнительного количества жидкой смеси, последующем термостатировании в печи сформированной манжеты и получении готового изделия, введение дополнительного количества жидкой смеси осуществляют через выходное отверстие непосредственно в зону смыкания потоков смеси, в объеме, составляющем не менее чем 0,05% от объема формы.

Осуществление способа поясняется чертежами, где на фиг.1 изображено устройство для заливки смеси при изготовлении полиуретановой уплотнительной манжеты с рабочей кромкой в нижней части формы; на фиг.2 — разрез Е-Е по выходному отверстию.

Способ осуществляется следующим образом.

В форму 1 через входное отверстие 2 заливают подготовленную в реакторе 3 полиуретановую жидкую смесь 4. В то же время для формирования бездефектной рабочей кромки в отверстие для выхода воздуха 5, в воздушную полость, образующуюся в рабочей кромке 6 в зоне выходного отверстия, вводится, например, посредством шприца 7 дополнительная смесь 8 того же состава, что и смесь 4, объемом, составляющим не менее чем 0,05% от объема формы. Полиуретановая смесь 4, растекаясь в полости формы 1 в двух противоположных направлениях, в зоне отверстия 5 для выхода воздуха соединяется с дополнительной порцией полиуретановой смеси 8 и полностью заполняет воздушную полость, не образуя при этом наплывов. Рабочая кромка 6 формируется без дефектов.

Объем воздушной полости определяется расчетным путем и зависит от размеров заливаемой формы.

Опытным путем установлено, что для гарантированного заполнения воздушной полости дополнительное количество жидкой смеси, вводимое непосредственно в зону смыкания потоков смеси, осуществляется в объеме, составляющем не менее чем 0,05% от объема формы.

Результаты проведенных опытов по определению объема дополнительной смеси для двух типоразмеров форм представлены в таблице.

Таблица
Объем заливаемой формы, см3 Объем воздушной полости, см3 (% от объема формы) Объем дополнительной смеси, см3 (% от объема формы) Наличие воздушной раковины в рабочей кромке
0,1 (0,03%) Образование раковины
0,136 (0,04%) На рабочей кромке несколько мелких
340 0,136 (0,04%) вкраплений
0,17 (0,05%) Рабочая кромка ровная
0,96 (0,03%) Образование раковины
1,28 (0,04%) На рабочей кромке несколько мелких
3200 1,28 (0,04%) вкраплений
1,6 (0,05%) Рабочая кромка ровная

Излишки дополнительной смеси 8, соединяясь с жидкой полиуретановой смесью 4, выходят через отверстие 5 в нерабочую зону манжеты, и после отливки и термостатирования в печи сформированной манжеты удаляются.

Таким образом, предлагаемый способ изготовления уплотнительной манжеты позволяет получать качественные бездефектные изделия за счет сплошного заполнения полиуретановой смесью зоны формирования рабочей кромки без образования раковин и наплывов.

Способ изготовления уплотнительной манжеты из полиуретана, заключающийся в подготовке жидкой смеси полиуретана, заливке смеси в верхнюю часть формы через входное отверстие с одновременным выходом воздуха через выходное отверстие, формировании манжеты за счет заполнения формы и смыкания потоков смеси с получением сплошной рабочей кромки манжеты в нижней части формы путем введения дополнительного количества жидкой смеси, последующем термостатировании в печи и получении готового изделия, отличающийся тем, что введение дополнительного количества жидкой смеси осуществляют через выходное отверстие непосредственно в зону смыкания потоков смеси, в объеме, составляющем не менее чем 0,05% от объема формы.

Изготовление полиуретановых форм своими руками

Недавно я писал статью про изготовление формы для искусственного декоративного камня из силикона, сегодня же хочу рассказать, как изготовить полиуретановую форму своими руками, т.к. процесс немного отличается. У меня при заливке форм из силикона, всегда получалось все гладко – формы получались без пузырей. С полиуретаном же все наоборот и прежде, чем начали получаться качественные формы я “закосячил” около 10 форм.

Что нужно для изготовления формы

Чтобы форма из полиуретана получилась качественной нужно сделать хорошую матрицу. Как собрать матрицу можно почитать тут. Также вам понадобится сам полиуретан для заливки форм, ведерко, палочка для замешивания (или шуруповерт с миксером), пластиковый шпатель (я его сделал из крышки пластикового ведерка), весы и смазка. В качестве смазки я использую восковую разделительную смазку ВС-М. Можно также взять мыльный раствор, растрясти его, чтобы получилась пенка и ею обработать матрицу, но лично мне, ВС-М мне нравится больше.

Ну и конечно же нужно помещение с пониженной влажностью и комнатной температурой. Хотя, честно признаюсь, я формы заливал всего при +5 градусов. Полиуретан не такой текучий при такой температуре, но других условий у меня не было.

Как сделать полиуретановую форму. Инструкция

В первую очередь матрицу нужно просушить, т.к. на ней может оставаться влага (которая никак не ощущается) и именно из-за этой влаги у меня было куча пузырей на тыльной стороне формы. Я беру фен строительный и в течении 3-5 минут просушиваю. Но нужно сушить так, чтобы камень слишком не нагревался, т.к. может нагреваться силикон на который он приклеен. После сушки, примерно через 5 минут, как камень примет комнатную температуру, можно наносить разделительную смазку. Я делаю в 2 слоя с интервалом в несколько минут. Беру ВС-М и на расстоянии 20-30 см распрыскиваю его во все участки матрицы, под разными углами. Одного баллончика мне хватает на 2 формы, площадью ~0,2 кв. метра. Далее нужно развести компаунд, но для начала определяем его количество.

Как узнать сколько нужно полиуретана?

Возьмите готовую матрицу с прикрученными брусками (желательно до обработки разделительной смазкой) и насыпьте в нее что-нибудь сыпучее. Я видел на ютубе как парень засыпает пшеницу и таким образом определяет объем компаунда. Я бы рекомендовал использовать, что-то более мелкое, например, рис, гречку или пшено. И он еще там говорит, что дно формы должно быть толщиной 1-1,5 см – это я считаю лишнее. Достаточно всего 5 мм, чтобы получилось нормальное изделие, а для своих форм я вообще делаю 3 мм – и этого вполне хватает.

Итак, находим самый высокий камень в матрице, замеряем его максимальную толщину (высоту), прибавляем 5 мм и делаем отметку сбоку на одном из брусков. Затем засыпаем пшено ровно по этой отметке и разравниваем. Затем пересыпаем все в какую нибудь тару и замеряем объем, именно объем, а не вес, т.к, например, у гречки и пшена вес будет разный. Для подсчета можно использовать мерные стаканчики или стеклянные банки по 0,5 литра. Допустим у вас получилось 2,5 литра – это и будет объем компаунда. У меня на форму 0,2 квадратных метра с толщиной камня около 1 см как раз получается 2,5 килограмма. Не забываем, что это примерный расчет и лучше перестраховаться, добавив 300-500 грамм полиуретана.

Также хочу сказать про расстояние между плитками в матрице. В идеале это 1 см, но в целях экономии можно делать меньше. Для тонких кирпичей я делаю по 6 мм между плитками и по 8 мм по периметру. Для более толстых 8 и 1 см соответственно.

Приступаем к заливке

Вначале медленно (что бы не было пузырьков воздуха) размешиваем оба компонента палочкой в течении 2-3-х минут. Затем берем чистое ведерко, отмеряем компонент А и наливаем нужное количество. В зависимости от марки полиуретана кол-во двух компонентов может быть разное, у некоторых делается 2 к 1, у других 1 к 1. Я использую Силагерм 5045 он разводится 2 к 1. Беру 2 части компонента А – 1666 грамм и 1 часть компонента Б – 833 грамма, итого 2500 грамм или 2,5 кг.

Затем добавляю компонент Б и начинаю замешивать до однородной массы в течении 2-3х- минут. Замешивать можно палочкой  или дрелью с насадкой на небольших оборотах. Полиуретан нужно хорошо размешать, тщательно проходя по дну и стенкам.

Матрица должна стоять по уровню и после этого можно заливать нашу смесь. Заливку лучше производить в одну точку по центру, тонкой струйкой. Если температура компаунда и помещения 20-25 градусов, то компаунд сам растечется, если меньше, то можно помочь ему шпателем, как делаю я. Если полиуретан плохо растекается, то он скорее всего холодный. Компоненты можно предварительно разогреть, но только по отдельности. В смешанном состоянии этого делать категорически нельзя, т.к. высокая температура влияет на скорость отверждения.

После того, как смесь выровнялась по матрице, а это примерно через 1-2 минуты, берем фен, включаем на максимум и на расстоянии 2-3 см от залитого компаунда проходим сверху всю поверхность – так мы максимально выгоним воздух. Жидкий полиуретан от фена будет “плыть” и будет выходить воздух.

Напоследок

На этом можно было и завершить написание инструкции, но бывает так, что в 1-2-х местах постоянно выходит воздух, шарик лопается, но снова надувается. Это может происходить из-за того, что либо под камнем, есть небольшая щель, либо в самом камне есть “раковинка”. В таком случае, я беру обычную иглу, вставляю в то место откуда идет воздух и резко выдергиваю. При необходимости можно сделать несколько раз. Бывает помогает, бывает нет.

Лучше конечно при заливке использовать вакуумную камеру, чтобы избежать брака, но это дорогое удовольствие. И подходит только тем, кто делает формы на продажу. Ну и хочу дать один совет: если вы собираетесь сделать себе декоративный камень и встал вопрос с формами, покупать или сделать самому, то я бы рекомендовал купить, т.к. при изготовлении без вакуумной камеры высока вероятность брака. Если планируется производство и нужно много форм, то можно сделать самому, но я вас уверяю, брак будет 100%.

Читайте дальше: как сделать сушилку для декоративного камня

 

Автор статьи

Строитель/сантехник и просто хороший человек

Написано статей

Манжеты полиуретановые в Москве | 8 (800) 700-35-36

Производство манжет из полиуретана — одно из главных направлений компании «УретанТех-М». На страницах нашего сайта, вы встретите огромный ассортимент качественных изделий из полиуретана по приятной стоимости.

Полиуретан это синтетический макромолекулярный эластомер, обладающий уникальными свойствами для конструирования. Полиуретановые изделия из этого материала имеют долгий, бесперебойный период эксплуатации, благодаря своему строению полиуретан используется в различных отраслях. Данный показатель обусловлен следующими факторами:

  1. Высокая сопротивляемость к растяжению позволяет хранить целостность манжет долгий период времени;
  2. Умеренная твердость материала сводит к минимуму влияние абразивных частиц, которые попадают на поверхность вращающихся или перемещаемых штоков;
  3. Эластичность гарантирует малый зазор между контактной поверхностью и манжетой. Этот показатель является одним из главных, поскольку минимизирует утечку рабочих жидкостей или смазок даже при высоком давлении.
  4. В отличие от резины, манжеты из полиуретана сохраняют рабочие свойства в любом климатическом условии.
  5. Полиуретан яркий пример того, что материал может быть устойчив к разным агрессивным средам.

Вышеуказанные свойства свидетельствуют о высоком уровне износостойкости манжет, а их использование позволит заметно повысить период службы оборудования, увеличить КПД и гарантирует экономный эффект.

Производство манжет из полиуретана

За многолетнюю практику «УретанТех-М» получило множество положительных отзывов. Такая репутация очень важна для нас, и в свою очередь мы стараемся укрепить ее еще сильнее. Одно из главных правил, которое придерживается наша компания следить за технологическим развитием. В результате в нашем распоряжении находится современное оборудование, специальная лаборатория и все необходимые подручные средства.

Благодаря этому изготовление манжет из полиуретана и других изделий, таких как: отвалы для снега, полиуретановые втулки, полиуретановые пружины и многое другое производится на высшем уровне в соответствии европейским стандартам.

Мы владеем вместительным складом, поэтому у нас купить манжету полиуретановую можно в любом количестве. Позвонив в наш офис по контактному номеру 8 (499) 755-63-97 наши специалисты предоставят исчерпывающую информацию и с радостью ответят на все интересующие вас вопросы.

Полиуретановые манжеты гидравлические от производителя по низкой цене.

Если вы не нашли на сайте — можем изготовить от 1 штуки.

Производство манжет из полиуретана — одно из главных направлений компании «Резинка». Благодаря своим особенным эксплуатационным свойствам, полиуретан широко используется в качестве замены резины различных марок, каучуков, металла, пластика во многих отраслях промышленности. Изделия из полиуретана отлично переносят резкие атмосферные изменения, ударопрочны, долговечны в промышленной эксплуатации и обладают свойствами, которые недостижимы для обычных резин:

  • Эластичность (относительное удлинение при разрыве в 2 раза больше, чем у резины
  • Низкая истираемость (условная износостойкость в 3 раза выше, чем у резины
  • Высокая прочность (превышает прочность резины в 22,5 раза)
  • Высокое сопротивление раздиру и многократным деформациям
  • Возможность работы при высоком давлении (до 105 МПа)
  • Кислотостойкость и стойкость ко многим растворителям
  • Повышенная твердость (от 40 до 98 единиц Шора)
  • Температурный интервал от -60 oС до +120oС
  • Стойкость к микроорганизмам и плесени
  • Вибростойкость и маслобенстойкость
  • Упругость при низких температурах
  • Высокие диэлектрические свойства
  • Озоностойкость
  • Влагостойкость
  • Обладают хорошей механической
  • Памятью (восстанавливают форму, близкую к первоначальной), благодаря чему продлевают срок службы изношенных гильз гидроцилиндров
  • Предлагаемые предприятием полиуретановые манжеты, полиуретановые уплотнения,кольца и грязесъемники отличаются высоким качеством изготовления, длительным сроком службы и отличными физико-механическими характеристиками.

    Производство манжет из полиуретана

    Одно из главных правил, которое придерживается наша компания следить за технологическим развитием.
    В результате в нашем распоряжении находится современное оборудование, специальная лаборатория и все необходимые подручные средства.

    Вы можете заказать уплотнения у специалистов в магазине Гидравлика24 по адресу — Заводское ш.29, к.33.
    Специалисты на станке при Вас в течении 10 минут изготовят манжеты нужного вам профиля.

    Помимо стандартных профилей, которые заложены в программу, есть возможность без особого труда сделать по Вашему индивидуальному заданию.

    Почему стоит обращаться именно к нам?

    Собственное производство. Это позволяет предлагать покупателям широкий ассортимент продукции по низким ценам. Мы готовы предложить широкий ассортимент полиуретановых манжет, которые помогут решить разные задачи. Выполним детали по вашим чертежам. Заказать изделие или задать интересующие вас вопросы можно у наших менеджеров.

    Изготовление манжет из полиуретана и других изделий, таких как: полиуретановые валы, полиуретановые втулки, колеса, ролики и многое другое производится на высшем уровне в соответствии европейским стандартам.

    Манжеты полиуретановые, особенности и преимущества

    Промышленное оборудование и разнообразные установки часто оснащаются резиновыми манжетами, отвечающими за плотное примыкание отдельных деталей. Но резиновые изделия обладают малым сроком службы и начинают быстро разрушаться при воздействии масел, смазывающих веществ. Отличной заменой элементов из резины является полиуретановая манжета. Продукция обладает высокой устойчивостью к внешним воздействиям и отличается долгим сроком службы.

    Характеристики полиуретановых манжет: особенности и преимущества изделий

    Полиуретан обладает высокой эластичностью и после сжатия быстро восстанавливает первоначальную форму. Благодаря этому качеству полиуретановые манжеты предупреждают утечку смазывающих жидкостей, транспортируемых веществ. Обладают изделия и другими важными качествами:

    1. Износостойкостью.

    Манжета из полиуретана может использоваться в широком диапазоне рабочих температур. Элементы стойко переносят воздействия агрессивных сред.

    2. Универсальность.

    Могут использоваться манжеты из полиуретана даже на установках, работающих под высоким давлением.

    3. Прочность.

    Изделия из полиуретана обладают повышенной плотностью, что исключает их быстрый износ при постоянном механическом воздействии.

    4. Доступность.

    Учитывая долгий срок службы манжеты из полиуретана и ее высокое качество, цена изделий является выгодной и позволяет провести надежное обустройство промышленных установок.

    5. Простота подбора.

     

    В Минске можно заказать манжеты из полиуретана для разных типов рабочего оборудования, например, гидроцилиндров. Но прежде чем купить изделия, нужно ознакомиться с их характеристиками и подобрать модель согласно назначению и размерам.

    Манжеты из полиуретана являются отличной заменой для резиновых аналогов и ввиду их механической стойкости. Они хорошо переносят сжатия и растяжения, не меняя своей формы. Независимо от назначения и сферы применения манжеты из полиуретана, заказать в Минске можно по доступной цене. Устойчивые к воздействию кислот, воды, масел элементы помогут повысить эффективность работу промышленного оборудования и максимально продлить срок службы установок.

    до и после основы: полиуретан — Design * Sponge

    Всем привет! Не могу поверить, что уже четверг — эта неделя просто пролетела незаметно. Спасибо за все предложения на прошлой неделе. Я собираюсь попытаться решить их по одному, начиная с сегодняшнего дня с полиуретана .

    Многие из вас спрашивали, как его применять, какие инструменты работают лучше всего и следует ли использовать его разновидности на водной или масляной основе. В сегодняшних статьях «До и после» я надеюсь ответить на все ваши вопросы об этой сложной жидкости! — Барб

    НАЖМИТЕ ЗДЕСЬ, чтобы получить полное руководство после прыжка!

    Полиуретан на водной основе (мне очень нравится матовая поверхность)

    Материалы

    • щетки из поролона
    • Кисть для синтетики с мягкой щетиной
    • Мелкозернистая наждачная бумага
    • ролик для поролона

    Читая множество статей по нанесению, вы обнаружите, что некоторые люди предпочитают использовать кисти из поролона, а некоторые предпочитают кисти из щетины для нанесения.Я лично не люблю поролоновые кисти, так как они перенасыщаются и рассыпаются! Это неприятное предприятие, поэтому я использую щетку из щетины отдельно или вместе с валиком из поролона.

    Инструкции

    1. Убедитесь, что вы никогда не встряхиваете банку с полиуретаном, так как это приведет к образованию пузырьков воздуха в отделке. Осторожно перемешайте палочкой для перемешивания. Если вы используете только кисть, вы можете окунуть ее прямо из банки, но если вы собираетесь использовать валик, вылейте поли в лоток.

    2. Раскатайте поли по поверхности, следя за тем, чтобы мазки краски были в одном направлении — не перемещайте валик вперед и назад, так как это приведет к появлению линий и неровностей! При работе с любым типом поли очень важно помнить об этом шаге. Чрезмерное использование валика или кисти нарушает химическую реакцию полиамида на масляной основе и вызывает появление полос на полиамиде на водной основе из-за быстрого времени высыхания. Так что работайте быстро и длинными ровными движениями.

    3. Если вы заметили пузырьки воздуха после нанесения валиком, слегка пройдитесь по поверхности кистью, чтобы разгладить их.Используйте при этом очень легкую руку — вы просто хотите скользить по поверхности, а не копаться в отделке. Вы можете нанести все кистью, если хотите, пропуская поролоновый валик. Это полностью зависит от вас, и то, что вы найдете, работает лучше всего. Попробуйте оба варианта и придумайте свой любимый вариант.

    4. Дайте продукту высохнуть в соответствии с инструкциями на банке, что обычно составляет от 1 до 2 часов.

    5. Перед нанесением второго слоя слегка отшлифуйте поверхность мелкой наждачной бумагой. Обязательно удалите всю шлифовальную пыль перед нанесением следующего слоя полиамида, иначе на вашей отделке останутся частицы пыли!

    6.В зависимости от потребностей изделия нанесите от 2 до 4 слоев полиамида.

    На масляной основе Полиуретан

    Материалы

    • Китай щетина щетина
    • мелкая наждачная бумага
    • уайт-спирит
    • Подушечки для окрашивания

    Некоторые предлагают использовать уайт-спирит для разбавления первого слоя масляного полиуретана, и вы вполне можете это сделать. Я использую продукт под названием Arm-R-Seal от General Finishes, который, как я считаю, не требует разбавления.Это лучший нефтепродукт для моей мебельной продукции.

    Инструкции

    1. Используя кисть с натуральной щетиной, нанесите поли длинными плавными мазками (в направлении волокон), немного перекрывая предыдущий мазок, чтобы обеспечить надлежащее покрытие. Еще раз помните, не переусердствуйте с кистью, так как это может испортить покрытие.

    2. При работе с маслом нужно остерегаться капель! Проверьте, нет ли потеков, и снова сгладьте их щеткой.

    3.Масло сохнет дольше, чем масло на водной основе, поэтому внимательно прочтите инструкции на банке! Дайте полностью высохнуть.

    4. Слегка отшлифуйте всю поверхность. Опять же, я не могу не подчеркнуть, насколько важно удалить всю пыль и получить очень гладкую чистую поверхность перед нанесением второго слоя. Многие совершают эту ошибку и в итоге получают неровную неровную поверхность.

    5. Нанесите от 2 до 4 слоев, и ваша мебель станет очень прочной!

    Вот мои мысли о поли на водной основе и на масляной основе: Продукты на водной основе имеют свои преимущества; они более безопасны для окружающей среды и рабочей зоны, они быстро сохнут, легко очищаются, легко наносятся, не желтеют со временем и довольно долговечны в качестве отделки.Продукты на масляной основе более вредны для дыхания (, пожалуйста, обязательно наденьте маску и соблюдайте все необходимые меры предосторожности), требуют более длительного времени высыхания и их сложно нанести.

    По своему опыту я обнаружил, что поли на водной основе — это все, что мне нужно для большинства предметов мебели, но когда я работаю над предметом, который будет использоваться для обеденного стола или раковины, я использую масло. Покрытия на масляной основе по-прежнему остаются самыми прочными и долговечными для поверхностей, которые подвергаются сильному износу.

    Итак, это мои два цента в отделе полиуретана, и они основаны исключительно на моем опыте работы с мебелью. Я надеюсь, что это проясняет некоторые из ваших вопросов, касающихся этого процесса!

    Увидимся на следующей неделе!

    Примечание. Отличным источником этих и других товаров является местный магазин Woodcraft .

    Что такое полиуретан?

    Многие из наших клиентов проявляют особый интерес к материалам, которые мы используем для производства гибкой упаковки.Хорошим примером этого являются пленка и трубки, которые мы используем для наших рулонных материалов и полиуретановых мешков. Приведенный ниже уретановый грунт объясняет наши производственные процессы и свойства, которые делают полиуретан таким эффективным упаковочным материалом. Для получения дополнительной информации о других наших упаковочных продуктах, от пакетов для радиоактивных отходов до полиуретановых пакетов, свяжитесь с нами.

    Термопластический полиуретан (ТПУ) был открыт в конце 1930-х годов в рамках исследований Германии во время Второй мировой войны.Это термопластичный эластомер (TPE), который сочетает в себе механические и физические свойства резины с преимуществами термопластичности и технологичности. Другие примеры TPE включают полиэтилен и полипропилен.

    Известный своими высокими эксплуатационными характеристиками и общей ударной вязкостью, уретан быстро стал предпочтительным материалом для широкого спектра критических и «непреодолимых» применений. Уникальные характеристики уретана делают его чрезвычайно универсальным материалом, который превосходит многие другие термопласты.Например, он сохраняет гибкость даже при низких температурах, когда поливинилхлорид (ПВХ) становится хрупким.

    На молекулярном уровне уретан состоит из четырех наиболее распространенных в мире элементов: углерода, водорода, азота и кислорода. Чтобы быть уретаном, он должен содержать молекулярную уретановую связь (NHCO2). Фактический химический состав состоит из ряда блок-сополимеров с чередующимися твердыми и мягкими фазами. Блок-сополимер — это последовательность химически разных молекул в повторяющихся последовательностях.Соотношение и молекулярная структура этих сегментов определяют конкретные характеристики смолы, которые можно изменять, изменяя ее химический каркас.

    В зависимости от химического состава мягкая уретановая фаза обычно представляет собой полиэфир или полиэстер. Эти две категории подразделяются на жесткие сегменты алифатических и ароматических.

    Полиэфир Уретан обеспечивает более мягкую «наощупь» или драпировку, чем полиэстер, с лучшей скоростью прохождения паров влаги и превосходными низкотемпературными свойствами.Он также по своей природе стабилен при воздействии высокой влажности, а полиэфиры, естественно, более устойчивы к грибкам.

    Полиэстер Уретан предлагает большую ударную вязкость (т. Е. Сопротивление истиранию, прочность на разрыв / разрыв) при заданной твердости, чем полиэфир. Он более устойчив к топливу и лучше сопротивляется старению (окислению). Однако полиэфирные уретаны в конечном итоге разрушаются в условиях высокой влажности.

    Алифатический уретан по своей природе светостабилен, устойчив к деградации ультрафиолетового света и обеспечивает превосходную оптическую прозрачность.Он используется в качестве оптического промежуточного слоя, обеспечивая прочность в качестве клея для ламинирования в герметизированном стекле и защитном остеклении, и это лишь некоторые области применения. Часто это более дорогой продукт.

    Aromatic Уретан — это прочная смола общего назначения, первоначально разработанная как синтетический каучук. Как правило, он дешевле, чем алифатические уретаны, но подвержен разложению под действием УФ-излучения, что приводит к пожелтению полимера, не влияя на физические свойства.

    Наш уретан производится методом экструзии.

    Лист

    Трубка, шнур и профиль

    Выдувная пленка

    Полиуретан сочетает в себе лучшие свойства резины и пластика без недостатков, присущих пластифицированным виниловым пленкам. Поскольку он не содержит пластификаторов, он не подвержен хрупкости и другим проблемам, возникающим при выщелачивании на поверхность.С уретаном легко работать, и он легко модифицируется для соответствия конкретному применению путем добавления наполнителей, красителей, стабилизаторов и смазок, а также других добавок. Уретановые компаунды обладают сочетанием свойств, недоступных для других термопластов, что обеспечивает значительную гибкость при проектировании.

    Дюрометр (твердость). Уретановая пленка и лист могут изготавливаться с различной твердостью (по Шору A 75 — по Шору D 55) от очень жесткого материала до очень тонкой пленки, имеющей чрезвычайно мягкое, непластичное «ощущение» или «руку».Последний идеально подходит для использования в продуктах, контактирующих с кожей.

    Гибкость при низких температурах. Уретаны обладают превосходной гибкостью в широком диапазоне твердости, даже при температурах до -60 ° F.

    Прочность на разрыв. Диапазон прочности на разрыв от 4000 до 10 000 фунтов на квадратный дюйм обеспечивает надежность и долговечность в течение всего срока службы конечного продукта. Поскольку уретаны жесткие, их можно использовать в более тонких материалах по сравнению с винилом.

    Удлинение. Уретановая пленка и лист могут удлиниться на 800% и вернуться к своим первоначальным размерам без значительной потери «памяти».

    Устойчивость к истиранию. Уретан обеспечивает отличную стойкость к истиранию. Например, он используется в профильной форме в качестве приводного ремня конвейера и для защиты тросов и шкивов лифта от чрезмерного износа при одновременной амортизации движения.

    Химическая и экологическая стойкость. Превосходная устойчивость к углеводородам, химическим веществам, озону, бактериям, грибкам и влаге, а также кожным маслам.Полиэфирные или полиэфирные уретаны обладают особыми характеристиками, которые обеспечивают прочность и долгий срок службы продукции, которая должна выдерживать и работать в суровых промышленных условиях.

    Количество различных способов производства уретана повышает универсальность его конструкции. Его можно разрезать, сшить, приклеить и ламинировать на широкий выбор материалов. Он может быть получен вакуумным формованием, радиочастотным (RF) уплотнением и термически связан с самим собой или с другими материалами. Лист может быть изготовлен с уретановыми трубками, чтобы обеспечить преимущества уретана для всей производственной системы, например, в связанных камерах.На уретане также может быть нанесена печать или шелкография.

    Уретан более экологичен, чем винил и другие пленки. В последнее время производители одноразовых медицинских изделий начали использовать уретан из-за токсичных побочных продуктов, возникающих при сжигании зараженных медицинских одноразовых изделий, изготовленных из ПВХ. Уретан также легко перерабатывается, и обрезки, полученные как в процессе производства, так и на наших переработчиках и изготовителях, можно перетирать и использовать повторно, если их не загрязнять.

    Благодаря своей прочности и универсальности, а также обычно более высокой цене, чем другие TPE, уретан обычно используется для деталей, требующих высокого уровня производительности. Эти приложения часто требуют гибкого материала с высокой степенью сопротивления изгибу, износостойкости и долговечности. В частности, при более низких температурах другие материалы не обеспечивают такой комбинации свойств.

    Вот некоторые типичные приложения:

    • Медицинские: компрессионные повязки, пакеты для инфузии под давлением, эргономичные холодные компрессы, трансдермальные пластыри, ортодонтические ленты, стельки для обуви, плавучие матрасы, трубки
    • Промышленное: приводные ремни, шланги, сильфоны
    • Другое: Чехлы для клавиатур, устройства плавучести, амбушюры для наушников, компенсаторы плавучести, упаковка хрупких предметов

    Полиуретан — Википедия

    Allgemeine Struktur von Polyurethanen
    Wiederholeinheit bei linearen Polyurethanen, die aus einem Diol und Diisocyanat hergestellt wurden.Die Urethan-Gruppen sind blau gekennzeichnet. R 1 steht für den «Rest» des zur Synthese eingesetzten Diols (HO − R 1 -OH), R 2 für den «Rest» des Diisocyanats (OCN − R 2 −NCO).

    Полиуретан (Kurzzeichen PUR ; im Sprachgebrauch auch PU ) sind Kunststoffe oder Kunstharze, die aus der Polyadditionsreaktion vonaten Dialkoteziseolen (Diolen)Характеристики полиуретана ist die Urethan-Gruppe (−NH − CO − O− {\ displaystyle \ mathrm {{-} NH {-} CO {-} O {-} \}}).

    Diole und Diisocyanate führen zu linearen Polyurethanen , vernetzte Polyurethane können durch Umsetzung von Triisocyanat-Diisocyanat-Gemischen mit Triol-Diol-Gemischen her. Die Eigenschaften von PU können in einem weiten Rahmen variert werden. Je nach Vernetzungsgrad und / oder eingesetzter Isocyanat- oder OH-Komponente erhält man Duroplaste, Thermoplaste oder Elastomere.Mengenmäßig sind Polyurethanschaumstoffe, als Weichoder Hartschaum am wichtigsten. Полиуретан werden jedoch auch als Formmassen zum Formpressen, als Gießharze (Isocyanat-Harze), als (текстиль) elastische Faserstoffe, Polyurethanlacke и др. Polyurethanklebstoffe verwendet.

    1937 synthetisierte eine Forschergruppe um Otto Bayer in den Laboratorien des I.G. Farben-Werks Leverkusen zum ersten Mal Polyurethane aus 1,4-Butandiol und Octan-1,8-diisocyanat и später aus Hexan-1,6-diisocyanat. [1] [2] Das entsprechende Polyurethan hatte die Bezeichnung Igamid U bzw. Perlon U. Weitere Versuche zeigten, dass Toluylendiisocyanat deutlich reaktiver war as Hexan-1,6-diisocyanat und dass Reaktionen mit Triolen zu dreidimensional vernetzten Polyurethanen führten. 1940 начало промышленного производства в Леверкузене. Aufgrund des Zweiten Weltkriegs und der damit verbundenen Knappheit an Rohstoffen entwickelte sich der Markt für Polyurethane jedoch zunächst nur sehr langsam.Daher wurden Polyurethane bis Ende des Zweiten Weltkriegs nur für militärische Zwecke im Flugzeugbau verwendet. [3] Sowaren 1952 weniger als 100 t pro Jahr des wichtigen Polyisocyanats Toluylendiisocyanat (TDI) verfügbar. Von 1952 — 1954 wurden Polyester-Schaumstoffe entwickelt, wodurch das kommerzielle Interesse an Polyurethanen weiter gesteigert wurde. Mit dem Einsatz von Polyetherpolyolen wuchs die Bedeutung der Polyurethane rasch an. Die größeren Variationsmöglichkeiten bei der Herstellung von Polyetherpolyolen führten zu einer erheblichen Ausdehnung der Anwendungen.So wurden 1960 bereits über 45,000 t an Schaumstoffen produziert.

    Bis zum Jahr 2002 ist der weltweite Verbrauch auf rund 9 Millionen Tonnen Polyurethan angestiegen, bis 2007 stieg er weiter auf über 12 Millionen Tonnen. Die jährliche Zuwachsrate beträgt ca. 5%. [4] 2011 между производством в Германии, с производством продукции и производством продукции BASF 1 миллион тонн, 32% для производства, 20% для производства Möbel und Matratzen, 14% для автомобильной промышленности и 10% для производства.

    Полиуретан können je nach Wahl des Polyisocyanats und des Polyols unterschiedliche Eigenschaften aufweisen. Die Dichte von ungeschäumtem Polyurethan variert zwischen rund 1000 и 1250 кг / м³. Typische Dichten sind rund 5 до 40 кг / м³ для блокового материала или от 30 до 90 кг / м³ для приготовления блоков.

    Toxizität

    Isocyanate können Allergien auslösen und stehen im Verdacht, Krebs zu verursachen. Венн Полиуретан ausreagiert sind und keine Monomere mehr enthalten, besitzen sie in der Regel keine gesundheitsschädlichen Eigenschaften mehr.Des Weiteren können dem Polyurethan flüchtige Additive zugesetzt sein, wie Flammschutzmittel oder Weichmacher, die je nach Nutzung dermal (Haut) или ингалятивном (Atmung) aufgenommen werden können. Richtlinien und Merkblätter für den sicheren Umgang mit Polyurethan-Rohstoffen können bei den Herstellern oder der ISOPA (Europäischer Verband der Diisocyanat- und Polyolhersteller) abgerufen werden. [5]

    Полиуретан в смеси с полимерными добавками, реагирующими на полиизоцианатен с мехвертигеном алкохолен, ден Полиолен.Die Verknüpfung erfolgt durch die Reaktion einer Isocyanatgruppe (–N = C = O) eines Moleküls mit einer Hydroxygruppe (–OH) eines и Moleküls unter Bildung einer Urethangruppe (–NH – CO – O–). Im Gegensatz zur Polykondensation erfolgt keine Abspaltung von Nebenprodukten.

    Es kommen nur wenige verschiedene Isocyanatkomponenten zum Einsatz:

    Aufgrund der hohen Flüchtigkeit und der deshalb gefährlichen Verarbeitung kommen von obigen Monomeren in den meisten Fällen bei Verarbeitern nur Präpolymere zum Einsatz, Welche Allerdings immer einen Restmonomeranteil enthalten.Insbesondere bei HDI ist dies der Fall. Übliche Restmonomeranteile in HDI-Trimerprodukten (z. B. Desmodur N, Tolonate HDT, Basonat oder Duranate) лежит в пределах <0,5% HDI и не имеет ничего общего с Herstellereinstufung als nicht giftig eingestuft und somit im beruflichen de Beach verwendbar.

    Im Wesentlichen werden die späteren Eigenschaften durch die Polyolkomponente bestimmt, weil zum Erreichen gewünschter Eigenschaften üblicherweise nicht die Isocyanatkomponente angepasst (chemisch veränderkomponente wengepasst (Chemisch veränderkomponente, polyolkomponente, sondert).Abhängig von Kettenlänge und Anzahl der Verzweigungen im Polyol können Mechanische Eigenschaften beeinflusst werden.
    So führt ein Einsatz von Polyesterpolyolen zusätzlich zu den üblicheren Polyetherpolyolen zu besserer Standfestigkeit, weil Polyesterpolyole einen höheren Schmelzpunkt haben und somit beim Applizieren des Polyurethans erstarren.

    Die Polyurethanbildung erfordert mindestens zwei verschiedene Monomere, im einfachsten Fall ein Diol и ein Diisocyanat. Die Polyreaktion verläuft в Штуфене.Zunächst entsteht aus Diol und Diisocyanat ein bifunktionelles Molekül mit einer Isocyanatgruppe (–N = C = O) and einer Hydroxygruppe (–OH). Dieses kann an beiden Enden mit weiteren Monomeren reagieren. Dabei entstehen kurze Molekülketten, sogenannte Oligomere. Diese können mit weiteren Monomeren, anderen Oligomeren или bereits gebildeten Polymeren reagieren.

    Полиаддидирование 1,6-гександиизоцианатов с 1,4-бутандиолом (n ≈ 40)

    Vernetzungen [Bearbeiten | Quelltext Bearbeiten]

    Durch einen Überschuss von Diisocyanat können lineare Polyurethane vernetzt werden.Durch Addition einer Isocyanat-Gruppe и eine Urethan-Gruppe bildet sich eine Allophanat-Gruppe.

    Durch eine Trimerisierung von drei Isocyanat-Gruppen ist auch die Bildung einer Isocyanurat-Gruppe möglich. Werden mehrfunktionelle Isocyanate eingesetzt, bilden sich die hochverzweigten Polyisocyanurate (PIR), siehe dort.

    Alternativ können vernetzte bzw. verzweigte Polyurethane auch durch den Zusatz von Stoffen mit mehr als zwei Isocyanat-Gruppen, wie beispielsweise PMDI, und Triolen, wie beispielsweise Glycerin, hergestellt werden.Auch die Verwendung von mehrfachen Aminen, wie Ethylendiamin, führt zu Vernetzungen. Die Reaktion von Isocyanaten mit Aminen führt erst zu Harnstoff-Gruppen.

    Diese sind weiterhin reaktiv und erlauben die Addition einer weiteren Isocyanat-Gruppe, wobei sich eine Biuret-Gruppe bildet.

    Soll in der Praxis ein bestimmtes Polyurethan hergestellt werden, so bieten sich zwei Wege an: [6] Die direkte Reaktion eines Polyols mit einem Polyisocyanat (Einstufen-Verfahrenas und.Beim Zweistufen-Verfahren werden im ersten Schritt zwei Prepolymere hergestellt: Mit Diisocyanaten im Überschuss werden bei der Umsetzung mit Diolen ein NCO-Prepolymer und bei einer Umsetzungoly mit einem Üblenerschuss. Erst im zweiten Schritt erfolgt durch Mischung der Prepolymere die eigentliche Polymerisation. Das Zweistufen-Verfahren führt zu einer sehr weitmaschigen Vernetzung des Polymers und ist für PUR-Weichschaumstoffe wichtig.

    Schaumbildung [Bearbeiten | Quelltext Bearbeiten]

    Wird der Reaktionsmischung eine kleinere Menge Wasser zugefügt, so reagiert Wasser mit Isocyanatgruppen zur entsprechenden instabilen Carbamidsäure, die unter Abspaltung von Kohlenstoffdioxid (CO 2 ) zum.Dieses Amin reagiert mit einer weiteren Isocyanatgruppe zum entsprechenden substituierten Harnstoff. Die Freisetzung von CO 2 führt daher zu keinem Abbruch der Polymerisation. Das entstehende Kohlenstoffdioxid schäumt die Reaktionsmasse auf.

    Reaktion von Isocyanat mit Wasser unter Entstehung von CO 2 und der Bildung einer Polyharnstoff-Gruppe

    Durch die Menge des zugegebenen Wassers kann das Raumgier des eumesdentehendenden.

    Биогенный полиол [Bearbeiten | Quelltext Bearbeiten]

    Im Regelfall Entstammen sowohl die Polyole wie auch die Polyisocyanate der Produktion aus petrochemischen Rohstoffen, es können jedoch auch Polyole auf der Basis von Pflanzenölen или Lignin eingesetzt werden, siehe Polyole. Als Triol kann Rizinusöl в Beschichtungen eingesetzt werden. [7]

    Schaumstoffe [Bearbeiten | Quelltext Bearbeiten]

    Haushaltsschwämme aus weichem PUR-Schaum
    PU-Wärmedämmung in einem Kunststoffmantelverbundrohr
    Spraydosen für die Herstellung von PU-Hartschaum

    Aus Polyurethan lassen sich sehr einfach Schaumstoffe herstellen.Das Besondere an PUR-Schaumstoffen ist, dass verarbeitende Betriebe Halbzeug (Schaumstoff в zugeschnittener Form) nehmen oder Schaumstoffe aus flüssigen Komponenten an Ort und Stelle herstellen (Ortschaum, «Формованная пена на месте»). Die Komponenten können auch in oder auf Industrieteile gebracht werden; dort entsteht dann der Schaum.

    Weiche PUR-Schaumstoffe werden für sehr viele Zwecke verwendet, vor allm als Polstermaterial (z. B. für Möbel bzw. Autositze), а также Matratzenschaum, als Teppichrückenmaterialier, zur oderswenmaterial, zur oderswenmaterialPUR-Weichschäume sind zumeist offenzellig und sind in einem breiten Härte- und Dichtebereich verfügbar.

    PUR-Hartschäume werden vor allem zur Wärmedämmung z. B. in Gebäuden, Kühlgeräten, Wärme- und Kältespeichern sowie einigen Rohrsystemen (Kunststoffmantelverbundrohr, гибкий Verbundrohre) eingesetzt.

    Weitere, relativ neue Anwendungsgebiete für PUR-Schäume gibt es im Fahrzeugbau (Lenkrad, Armauflage, Softbeschichtung von Handgriffen, Innenraumverkleidung, Armaturenbrett, Schalldämmünschutzen, Transparentbeschtzung.Mit der dämpfenden Wirkung des Polyurethans wird auch häufig ein Verschleißschutz erzielt, был insbesondere die Herstellung sicherheitsrelevanter Bauteile mit einer langen Lebensdauer ermöglicht. [8]

    Polyurethan-Schäume, die als Wärmedämmung konzipiert sind, sind geschlossenzellig aufgebaut, damit die Zellgase mit ihren niedrigen Wärmeleitfähigkeiten in den Schaumzellen. Früher kam häufig R 11 (трихлорфторметан) как Zellgas zum Einsatz. Wegen der ozonschädigenden Eigenschaft dieses halogenierten Kohlenwasserstoffs wurde dieser weitgehend zunächst durch Kohlendioxid und aktuell durch Cyclopentan ersetzt, wobei dann in den Schaumzellen ein Geclopisch aus ca.От 10 до 35%) и энтальтенист колендиоксида. Wenn der Polyurethan-Schaum nicht diffusionsdicht gegenüber der Umgebung eingekapselt ist, werden die ursprünglich vorhandenen Zellgase unter irdischen Bedingungen durch Diffusionsvorgänge nach und nach durch Luft-mens et Wasserdampfire. Nach der Herstellung erreichen Polyurethan-Schäume mit Kohlendioxid als Zellgas Wärmeleitfähigkeiten von ca. 0,029 — 0,033 Вт · м −1 · K −1 , Polyurethan-Schäume mit Cyclopentan as Zellgas Wärmeleitfähigkeiten von ca.0,022 до 0,027 Вт · м -1 · К -1 . Die Polyurethan-Schäume können sowohl hart als auch flexibel mit unterschiedlichen Dichten eingestellt werden.

    PU-Hartschaumplatten sind in verschiedenen Dichten verfügbar. Die Produkte sind teils mit Füllstoffen versehen (Glasmikroballons, Aluminiumpulver). Einsatzzweck sind Dämmstoffe sowie der Modell- und Vorrichtungsbau. Der Schaum wird dazu meist spanend bearbeitet.

    Früher wurden Polyurethan-Schaumstoffe mit Pentabromdiphenylether flammgeschützt.Wegen der Toxizität dieses Stoffs kommen heute andere Flammschutzmittel wie beispielsweise TCPP oder Blähgraphit zum Einsatz.

    Lacke, Beschichtungen und Klebstoffe [Bearbeiten | Quelltext Bearbeiten]

    Eine der wichtigsten Anwendungen von Polyurethanen ist der Einsatz in Lacken und Beschichtungen. Hier werden Polyurethane wegen ihrer guten Haftungseigenschaften als Grundierungen und wegen ihrer hohen Beständigkeit gegen Lösemittel, Chemikalien und Witterungseinflüsse als Deck- und Klarlacke in vielen Anwendungsbereichen verwen.Hierzu gehören z. B. auch Bandbeschichtungs-Lacke und Beschichtungen für Fußböden. Des Weiteren zu nennen sind Textilbeschichtungen und -Ausrüstungen sowie Lederzurichtungen. Flächige Anwendungen zur Verklebung von unterschiedlichen, vorzugsweise flexiblen Materialien (im Bereich Schuhe, Holz / Möbel, Automobilinnenraum) sind ebenfalls ein wichtiges Anwendungsgebiet von Polyurethansystemen. In der Medizin werden Polyurethane als Liner in der Prothetik der unteren Extremitäten verwendet.

    Zur Anwendung kommen flüssige Systeme, wie feuchtigkeitshärtende Prepolymere, 2-Komponenten-Systeme, High Solids, Polyurethan-Lösungen und Polyurethandispersionen, aber auch Feststoffe, z.B. Гранулят (TPU) или Pulver, die aufgeschmolzen или gelöst werden.

    Vergussmassen [Bearbeiten | Quelltext Bearbeiten]

    • PU-Vakuumgießharze: Verschiedene Produkte mit kurzer Topfzeit, meist für Prototypen oder Vorserien, die z. B. Serienmaterialien (Thermoplast-Spritzguss: ABS, PP, POM, PS, PC, PMMA и т. Д.). Механические и термические спецификации или оптические аспекты. Sie werden in einer Vakuumgießanlage verarbeitet. Formen in der Regel aus polyadditionsvernetzendem Silikon.Beispielsweise für die Duplizierung von mit Rapid-Prototyping-Techniken gefertigten Teilen.
    • PU-Schnellgießharze: relativ einfach zu verarbeitende Produkte für Gussteile, Modelle und Werkzeuge, die eine kurze Topfzeit besitzen und nicht unter Vakuum verarbeitet werden müssen.
    • Elastomer aushärtende PU-Gießharze: Produkte mit verschiedenen im Shore-A- und Shore-D-Bereich angesiedelten Härtegraden. Für elastische bis hartelastische Teile, Formen und Werkzeuge.
    • Elektrische Vergussmassen: zum Umgießen / Ummanteln von elektrischen und elektronischen Bauteilen (Potting) zum Zwecke der elektrischen Isolation und dem Schutz vor агрессивный Umgebungsbedingungen (chemisch, Temperatur, Mechanis Vibrationen)
    • Kantenvergussmassen: zum Umgießen / Ummanteln von Holz / MDF.Mit Polyurethan als Kantenvergussmaterial лучший sicherer Schutz vor Schlägen, Kratzern и т. Д. Kantenvergussysteme können lichtecht или lichtbeständig eingestellt sein. Auch Flammschutz spielt vor allem bei Anwendungen im öffentlichen Personenverkehr eine wichtige Rolle. Die Kantenvergusssysteme sind auch beständig gegen chemische und Mechanische Einflüsse.

    Spezielle Verwendungen [Bearbeiten | Quelltext Bearbeiten]

    Dämmschicht aus Polyurethan-Hartschaum beim Hausbau

    Aus Polyurethan werden Wundauflagen, Matratzen, Schuhsohlen, Dichtungen, Schläuche, Fußböden, Dämmstoffe, Lacke, Klebstoffe, Dichtstoffe, Skier, Autositze, Laufbahnen in Stadien, Armaturenbretell.

    • In der optischen Industrie wird mit bestimmten Poliermitteln (z. B. Cerdioxid) gefülltes Polyurethan für die CNC-Politur von optischen Funktionsflächen verwendet.
    • In der Laborgeräte-Industrie dient Polyurethan als Werkstoff für die Beschichtung von Messkolben. Die Gebrauchstemperatur reicht von от −30 до +80 ° C. Kurzzeitige Einwirkungen höherer Temperaturen до 135 ° C sind zwar zulässig, doch führt dies auf Dauer zur Verringerung der Elastizität.
    • In der Druck-Weiterverarbeitung werden Buchrücken mit Polyurethan geklebt.
    • Polyurethan wird im Bauwesen als 1- oder 2-Komponenten-Schaum (Montageschaum, Expansionsschaum) zum Abdichten von Fugen im Beton vor dem Vergießen, zum Stabilisieren von Fundamenten, zum Anheben von Gebäudeböten und ver. benutzt. Vor allem in den Niederlanden wird es auch als Bodenbelag in Wohnhäusern verwendet.
    • Polyurethan-Hartschaum wird als Isolier- und Dämmschicht in Sandwich-Elementen eingesetzt. Die Elemente bestehen aus einem inneren und äußeren Blech (Alu oder beschichtetes Stahlblech), wobei der Zwischenraum durch den aufquellenden PU-Schaum ausgefüllt wird.Überwiegend werden diese Sandwichelemente im Industriebau bei Systemhallen eingesetzt, da sie vorgefertigt werden und auch schnell montiert werden können. So entstehen in kurzer Zeit Wand- und Dachkonstruktionen, die gedämmt und innen wie außen sofort fertig sind. Auch bei gedämmten Roll- und Schiebetoren (Garagentore) werden Sandwichelemente verbaut. Außerdem wird PUR-Hartschaum im Kälteschutz verwendet, da dieser Schaum Dampfdiffusion bremst oder verhindert. Üblicherweise werden die Rohre ähnlich wie im Sandwichverfahren mit Blech ummantelt (Edelstahl, verzinkter Stahl, Aluminium, verzinktes Aluminium oder aluminiertes Stahlblech) und anschließend mit dem Zweikomponentenschaum befüllt.
    • Полиуретановый эластомер wird häufig für Textilfasern eingesetzt. Diese Fasern на 100% из полиуретана. Ebenfalls eingesetzt wird Polyurethan als Mikroschaum für atmungsaktive Membranen für Regenbekleidung.
    • Aufgrund der hervorragenden mechanischen Eigenschaften eignen sich bestimmte Polyurethane für Anwendungen, die eine hohe Verschleißfestigkeit verlangen. Итак, з. B. beim Transport von Schüttgütern durch Polyurethanschläuche, oder als Schutzschicht in Rohren und Rohrbögen.Auch als Ummantelung für elektrische Leitungen (z. B. Verlängerungsleitungen) wird es eingesetzt, beispielsweise in der verbreiteten Leitung H07BQ-F.
    • Ein weiteres spezielleres Industrielles Verarbeitungsspektrum findet sich im Prototypen- und Musterbau sowie in der Gießereiindustrie. Hier werden Produkte aus Polyurethan eingesetzt, um Modelle und Werkzeuge vielerlei Art, aber auch Serienteile herzustellen.
    • Bei der Herstellung von multifilen Tennissaiten wird Polyurethan als Füllstoff verwendet.
    • Moderne Fußbälle (z. B. Roteiro) werden komplett aus Polyurethan gefertigt.
    • Der äußere Mantel eines Bowlingballs besteht aus Polyurethan.
    • Hochwertige Gummistiefel werden heute ebenfalls häufig aus Polyurethan hergestellt, da diese viel leichter und kälteelastischer sind als solche aus PVC. Außerdem bietet das geschäumte Polyurethan eine weit bessere Isolation gegen Kälte.
    • Kondome / Preservative ohne Latex werden aus Polyurethan hergestellt. Diese sind dünner und sollen «gefühlsechter» sein und sind für Personen mit Latex-Allergie gut verträglich.Im Vergleich zu den üblichen Kondomen aus Latex sind sie jedoch oft teurer (Stand Anfang 2011). PUR ist fester, doch weniger weit dehnbar als Latex.
    • Als Ummantelung von Silikonimplantaten kommt es immer häufiger zum Einsatz, da das Gewebe sich gut damit verbindet.
    • Das erste Serienfahrzeug mit vollständiger Polyurethan-Karosserie ist der Artega GT.
    • Für die Herstellung von Halbleiterwafern sind viele Prozessschritte nötig. Um eine ebene Oberfläche zu gewährleisten, werden die Wafer zwischenzeitlich immer wieder poliert (siehe CMP, chemisch Mechanisches Polieren).Die Polierplatte besteht dabei in den meisten Fällen aus einem Polyurethan-beschichteten Kunststoff. Für den Abrieb sorgen kleine Polierpartikel, die man zwischen Polierpad und Wafer givet.
    • In der herstellenden Schmuckindustrie wird PU как Einlage für verschiedene Ketten (Hals-, Hand- und Fußkettchen) verwendet, wodurch eine besondere Optik erzielt wird.
    • Die Laufflächen von Inlineskate, Skateboardrollen und Laufrollen von Achterbahnen werden aus PU hergestellt, zum Teil auch Tragrollen von Fördergurten und Fließbändern.Das PU bestimmt maßgeblich die Laufeigenschaften der Rollen.
    • Lenkgummis (Втулки) von Skateboardachsen bestehen ebenso aus PU.
    • Schuhsohlen und Stehmatten im Gesundheitsbereich. Durch PU sind diese weich-elastisch.
    • Einer der beiden Bestandteile des Lederimitats Alcantara.
    • In der Kosmetik als Bestandteil von Farbkosmetik-, Hautpflege-, Haarpflege- und Sonnenschutzprodukte.
    • Материал блока: Некурон, обомодулан, уреол, Raku-Tool, RenShape
    • Dichtungsmasse: Betamate, Sikaflex, Dymonic NT, Raku Pur [9] [10]
    • Fasern: эластан (спандекс), лайкра, дорластан
    • Hartschäume: steinothan, BauderPIR, Baytherm, Baydur, Elastolit
    • Klebstoffe: Baycoll, Beli-Zell, Desmocoll, Sikaflex, Gorilla Glue, Delo-Pur
    • .

    • Косметик: Байкузан (Микропластик)
    • Lacke und Beschichtungen: Lupranol, Lupranat, Bayhydrol, Bayhydur, Sikafloor, Desmodur / Desmophen (= DD-Lacke), Voranol, Voranate, Suprasec, Basonat, Sovermol, Tolonate, Duranate
    • .

    • Мембрана: Dermizax
    • Полиэфир-уретан-Каучук: Baytec, Cellasto, Vulkollan , Elasturan, Sylomer, Sylodyn, Urepan , Regufoam
    • PU-Folien: Валопур, Валотекс, Платилон
    • Термопластический полиуретан: эластоллан, Desmopan
    • Vergussmassen: Arathane (Elektronik), Baygal / Baymidur (Elektro- und Elektronikvergussmassen), Bectron (Elektronik), Elastocoat, Fermadur, RAKU PUR-Vergussmasse (Elektronik), Stobicast (Elektrotechnik, EleVranik-Vergussmasse, EleVranik-Vergussmasse) -Vergussmasse (Электроник)
    • Weichschäume: Bayflex, Elastoflex, Elastofoam, Fermapor K31, Plasthan, RAKU PUR-Dichtungsschaum
    • EN 13165 Wärmedämmstoffe für Gebäude — Werkmäßig hergestellte Produkte aus Polyurethan-Hartschaum (PU) — Spezifikation .
    • Рейнхард Леппкес: Полиуретан — Werkstoff mit vielen Gesichtern . 5. Auflage. Verlag Moderne Industrie, 2003 ISBN 3-478-93100-2.
    • Карл Обербах: Saechtling Kunststoff-Taschenbuch . 28. Auflage. Hanser, 2001 ISBN 3-446-21605-7.
    • Günter Oertel (Hrsg.): Kunststoff-Handbuch — Bd. 7 Полиуретан. 3. Auflage. Карл Хансер Верлаг, 1993 ISBN 3-446-16263-1.
    • Д. К. Олпорт, Д. С. Гилберт, С. М. Ауттерсайд (Hrsg.): MDI и TDI: безопасность, здоровье и окружающая среда. Справочник и практическое руководство. John Wiley & Sons Ltd., 2003, ISBN 0-471-95812-3.
    • Карл Ф. Бергер, Сандра Кифер (Hrsg.): Dichtungstechnik Jahrbuch 2007. ISGATEC, Mannheim 2006, ISBN 978-3-9811509-0-2.
    • Конрад Улиг: Полиуретан-Ташенбух: mit 34 Tabellen , Hanser-Verlag, München und Wien 3. Auflage 2006, ISBN 978-3-446-40307-9.
    • Карл Хюбнер: 75 Jahre Полиуретан — «Sie sind wohl doch nicht der richtige Mann» .In: Chemie in unserer Zeit . Группа 46, № 2, 2012, S. 120–122, DOI: 10.1002 / ciuz.2012

      .

    • Бодо Мюллер, Вальтер Рат: Formulierung von Kleb- und Dichtstoffen Vincentz Network, Ганновер, Германия, 2. Auflage 2009, ISBN 978-3-86630-818-3
    1. ↑ Отто Байер: Das Di-Isocyanat-Polyadditionsverfahren (Полиуретан) . В: Angewandte Chemie . 59, № 9, 1947, с. 257–72. DOI: 10.1002 / ange.19470590901.
    2. ↑ Патент DE728981: Erfinder: IG Farben, 1937.‌
    3. ↑ Раймонд Б. Сеймур, Джордж Б. Кауфман: Полиуретаны: класс современных универсальных материалов . В: Журнал химического образования . 69, № 11, 1992, S. 909. bibcode: 1992JChEd..69..909S. DOI: 10.1021 / ed069p909.
    4. ↑ Г. Авар: Полиуретан (PUR). In: Kunststoffe. № 10, 2008, С. 205–211.
    5. ↑ ISOPA — Europäischer Verband der Diisocyanat- und Polyolhersteller.
    6. ↑ Вольфганг Кайзер: Kunststoffchemie für Ingenieure. 2. Auflage, Hanser, München 2006, ISBN 978-3-446-41325-2.
    7. PUR, möglichst ohne VOC Vincentz-Verlag, Farbe & Lack, 05/2006, Seite 36. Abgerufen am 29. Oktober 2017.
    8. Wie entsteht ein Polyurethan-Bauteil? 12. апреля 2020 г., abgerufen am 24. ноября 2020 г.
    9. ↑ M. Rampf, O. Speck, T. Speck, R.H. Luchsinger: Исследование механизма быстрого механического самовосстановления надувных конструкций. In: Международный журнал технических наук. 63, 2013, S. 61, DOI: 10.1016 / j.ijengsci.2012.11.002.
    10. ↑ unbekannt: Produkte. In: adhäsion KLEBEN & DICHTEN. 56, 2012, С. 46, DOI: 10.1365 / s35145-012-0099-1.

    В чем разница между полиуретанами и уретанами?

    Джон Ширер

    Полиуретаны: определение

    Полиуретановые покрытия были изобретены в середине 20 века. Пластиковые смолы в жидком виде используются в основном для защиты деревянных поверхностей.Их основные ингредиенты включают кислоты, полученные из растительного масла, химические смеси на основе азота, изоцианаты и уайт-спирит. Азот помогает защитить полиуретановую отделку от сколов, изоцианаты делают ее в целом более выносливой, а уайт-спирит составляет основу, поддерживающую другие компоненты.

    Полиуретановое покрытие затвердевает, когда некоторые из его химических элементов образуют прочные связи друг с другом после реакции с кислородом воздуха. Эти звенья позволяют отделке противостоять повреждениям из-за внешних факторов.Напротив, лак плохо переносит сильные химические вещества. Однако полиуретан в конечном итоге склонен к обесцвечиванию, а его нанесение может сделать светлые породы дерева более темными.

    Полиуретановые изделия на водной основе

    Забота об экологии побудила нескольких производителей отделочных материалов производить полиуретановые изделия на водной основе. Базовая рецептура предусматривает суспензию полиуретана в воде. Хотя эти покрытия более уязвимы к износу, чем традиционные покрытия на масляной основе, они быстро сохнут, почти не производят запаха и смываются водой.Они также представляют меньшую опасность для здоровья, чем полиуретаны на масляной основе, которые следует наносить только в хорошо вентилируемом помещении.

    Полиуретановые изделия на масляной основе

    Полиуретан на масляной основе наиболее эффективно отверждается при не слишком высоких и не слишком низких температурах. Неудивительно, что уровень влажности является ключевым фактором при отверждении отделки на водной основе. В среднем необходимо нанести на один слой полиуретана на водной основе больше, чем покрытия на масляной основе.Независимо от типа покрытия рекомендуется шлифование и очистка древесины после высыхания каждого слоя. Покрытия на масляной основе горючие и более вредны для окружающей среды, чем альтернативы на водной основе, которые не горят и не желтеют, и их можно мыть водой и простыми чистящими средствами. Промежуток времени между нанесением одного слоя отделки на масляной основе и нанесением следующего может составлять от четырех часов до 18 часов.

    Как наносить полиуретаны

    Ни при каких обстоятельствах нельзя встряхивать полиуретановое покрытие перед нанесением.При взбалтывании образуются пузыри, которые позже могут появиться на обрабатываемой поверхности. Рекомендуемый способ смешивания полиуретана — осторожное перемешивание. Для нанесения на поверхность можно использовать ткань, поролоновую кисть или кисть с мелкой щетиной. При чистке щеткой следите за текстурой древесины и избавьтесь от всех видимых пузырей.

    Через день после отделки рассматриваемой поверхности отшлифовать ее наждачной бумагой зернистостью 320. Старайтесь не удалять полиуретан полностью, чтобы не повредить морилку внизу. После шлифовки удалите остатки материала и нанесите второй слой отделки.Необычного блеска можно добиться следующим образом: отшлифуйте последний слой отделки наждачной бумагой с зернистостью 600, затем отполируйте его до зеркального блеска.

    Лаки на водной основе

    Если деревянная поверхность была окрашена продуктом на масляной основе, не используйте лак на водной основе. Несовместимость масла и воды широко известна, но если такая комбинация должна возникать, важно сделать древесину грубой перед нанесением полиуретана. (Для отделки на водной основе легче приклеить менее гладкую поверхность.) Толстый слой отделки на водной основе может приподнять структуру древесины, поэтому делайте слой как можно тоньше. Первый скорее всего высохнет в течение двух часов или около того. Хотя шлифовка не является обязательной перед нанесением второго слоя, покрытие на водной основе необходимо наносить больше раз, чем его аналог на масляной основе, для которого требуется всего два или три слоя.

    Гравитация может раздражать врагов при нанесении отделки на стену. Когда полиуретан начинает стекать по поверхности, остро заточенное лезвие, например лезвие бритвы, может стать идеальным инструментом для его удаления.Также целесообразно шлифовать то, что лезвие не может удалить. Чем тоньше ваши слои отделки, тем меньше пробежек вы можете встретить.

    Акриловый уретан Vs. Полиуретан

    Не осознавая этого, мы часто используем предметы из уретана или полиуретана — и большинство из нас даже не художники. Многие могут подумать, что единственное реальное различие между ними — это составы, входящие в состав полиуретанов (если мы хотя бы так глубоко задумаемся по этому поводу). Но хотя полиуретаны состоят из нескольких различных уретановых соединений, между полиуретанами и уретанами существует гораздо больше различий.

    Хотя основное отличие заключается в соединениях (полиуретан — это в основном цепочка уретановых органических соединений, а уретан имеет основную функциональную группу соединений).

    Акриловый уретан отличается от полиуретана несколькими примечательными особенностями. Во-первых, полиуретан не так легко снимается и оставляет пятна, чем акриловый уретан. Он также лучше противостоит таким веществам, как алкоголь. Некоторые акрилово-уретановые покрытия конкурируют со своими полиуретановыми конкурентами или даже равняются им, но в целом последние продолжают зарабатывать репутацию более сильного из двух.Кроме того, акриловый уретан покрывает меньше квадратных футов на галлон, чем полиуретан, и менее легко «прилипает» к поверхностям.

    Как и любое покрытие, у полиуретанового покрытия есть свои недостатки. Он сохнет, схватывается и застывает значительно медленнее, чем акриловый уретан, который высыхает в течение 10 минут. Кроме того, отполировать акриловый уретан до блеска проще, чем полировать полиуретаном.

    Оба типа отделки хорошо подходят для нанесения распылением.Однако чистка акрилового уретана щеткой — трудная задача; он быстро затвердевает, часто оставляя видимые линии кисти. Если стена или другая поверхность должны быть полностью ровными, акриловый уретан — и полиуретан, если на то пошло — следует распылять, а не чистить щеткой. Перед отделкой поверхности подрядчик или домовладелец может нанести эпоксидный грунт. Грунтовка скрывает недостатки, которые иначе могли бы проявиться при нанесении финишного покрытия, особенно если он дает значительный блеск.

    Остается вопрос: что лучше, полиуретан или акрил-уретан? Как это часто бывает при работе с покрытиями, характер проекта диктует, какая рецептура лучше.Акриловый уретан обычно стоит больше, чем полиуретан, и его качество менее стабильно для разных брендов. С другой стороны, полиуретан более склонен к желтению в ультрафиолетовом свете. Чтобы предотвратить эту проблему, производители более дорогих покрытий — полиуретана и акрил-уретана — часто добавляют в них вещества, предотвращающие пожелтение.

    Архив полиуретана — Любительские DIY

    Можно называть это лаком, шеллаком или лаком. Я называю это полиуретаном. Не знаю, почему я выбираю слово, которое сложнее всего для написания или произношения! В любом случае полиуретан — это лак, смола, растворенная в жидкости и наносимая на дерево (или другие материалы).Это потрясающе. Это легко, относительно дешево и защищает на долгие годы.

    Итак, почему мы заканчиваем отделку деревянных изделий? Я отвечу на этот вопрос фактами и примерами. Пример взят из нашего собственного дома много лет назад. В то время у нас не только не было опыта ремонта паркетных полов, но и не было денег. Мы взяли напрокат шлифовальную машину, перекрашивали полы и покрывали полиуретаном. Правильно, одинарное покрытие . Никогда и никогда не наносите на что-либо только один слой полиуретана! Вот что происходит всего лишь через 2 года регулярного посещения наших этажей:

    Итак, помимо предотвращения физического износа деревянных компонентов, почему еще полиуретан является чудо-продуктом?

    1. Снижает долговременное повреждение ультрафиолетом (полезно, если готовый продукт будет подвергаться воздействию естественного света, например, через окно и т. Д.))
    2. Водонепроницаемость.
    3. Более простая очистка.
    4. Устойчивость к маслам.
    5. Легко наносится и недорого.
    6. В большинстве случаев после полного высыхания он безопасен для пищевых продуктов (если только он не контактирует с продуктами, которые могут его растворить, например, спиртом).

    Нанесение полиуретана

    Существует множество способов нанесения полиуретана на дерево. У меня есть опыт работы только с аппликаторами из овечьей шерсти и поролоновыми кистями. Аппликатор из овечьей шерсти идеально подходит для отделки больших поверхностей, например, для укладки полов.Она больше, чем традиционная поролоновая щетка, и ее можно прикрепить к штанге, чтобы облегчить работу со спиной.

    Я считаю, что использовать аппликаторы из овечьей шерсти для небольших проектов немного сложно, не говоря уже о том, что это дорого, если вы не можете закончить работу за один день. При этом я обычно выбираю дешевые поролоновые кисти.

    Если у вас нет опыта, то при нанесении полиуретана рекомендуется располагать заготовку параллельно полу. Даже самая тонкая шерсть может потечь, если ее оставить во власти силы тяжести.Нанесите равномерный тонкий слой кистью для поролона и дайте ему высохнуть в течение нескольких часов. Обычно я даю ему целый день, чтобы высохнуть между слоями, но если вы торопитесь, вы можете отшлифовать его через 4-6 часов.

    Что это? Мне нужно отшлифовать после первого слоя?

    Да. Это краткий ответ. Кажется контрпродуктивным протирать наждачной бумагой тот идеальный слой полиуретана, который вы только что нанесли, но поверьте мне, оно того стоит.

    Некоторые люди скажут вам, что не стоит тратить время на шлифовку между слоями, так как шлифовкой невозможно равномерно создать царапины на полиуретане.Но мы делаем это не просто для улучшения связи (что, безусловно, и делает). Мы также шлифуем все дефекты и частицы пыли, которые попали на предыдущий слой.

    На паркетных полах я обычно использую зернистость 220, так как более мелкий сорт не оставит больших вмятин. Для небольших проектов я использую зернистость 320 или 400, чтобы не удалить слишком много предыдущего слоя.

    После шлифовки дайте пыли осесть на пару часов, затем протрите всю поверхность липкой тканью.

    Вот и все, вы готовы к следующему слою!

    Сколько слоев?

    Конечно, это субъективно, но есть большое практическое правило. Чем больше вы ожидаете износа, тем больше слоев вам следует нанести. На поверхности, по которым можно ходить, например, паркетные полы, наносите не менее двух слоев. Обычно мы наносим минимум четыре слоя.

    Для проектов, в которых ожидается легкий износ, вполне может хватить двух слоев, и они прослужат вам всю оставшуюся жизнь.

    Но никогда, никогда не завершайте свой проект всего одним слоем. Я делал это раньше и никогда не выучил более губительного с косметической точки зрения урока!

    Полиуретановые насадки

    1. Когда вы опустошаете карманы, чтобы купить этот 40 галлон полиуретана за 40 долларов, примите меры, чтобы защитить его от загрязнений, налив небольшое количество в одноразовый контейнер для использования. Это важно, особенно если вы используете поролоновую щетку, так как кусочки поролона, как правило, попадают в ваш полиуретановый контейнер (не говоря уже о пыли и более крупных древесных частицах).
    2. Если вы хотели получить ровную поверхность, не беспокойтесь, когда она станет яркой и блестящей сразу после нанесения, она исчезнет!
    3. Не забывайте про эти «невидимые» области. Если часть вашего проекта будет незаметна, все же имеет смысл нанести полиуретан, особенно если пятно попало на эту невидимую область.
      Пятно может впитаться любой поверхностью, с которой он непосредственно контактирует, особенно ковровым покрытием. Так что обязательно покройте его полиуретаном, если его не видно.

    Огнестойкая полиуретановая пена с закрытыми порами

    LAST-A-FOAM ® FR-3700 Performance Core

    FR-3700 — это жесткий, негорючий пенополиуретан с закрытыми порами, не содержащий хлорфторуглеродов, доступный с плотностью от 3 до 40 фунтов на кубический фут. Он демонстрирует высокое отношение прочности к массе благодаря своей ячеистой структуре и сшитой смоле. Благодаря структуре с закрытыми порами LAST-A-FOAM ® FR-3700 обладает высокой устойчивостью к водопоглощению и не разбухает, не трескается или не раскалывается под воздействием воды.Эта серия неабразивна и может обрабатываться стандартными режущими инструментами из быстрорежущей стали (HSS). Его также можно аккуратно резать струей воды и традиционными инструментами для резьбы по дереву. Эта огнестойкая полиуретановая (ПУ) пена особенно полезна в следующих отраслях промышленности.

    Аэрокосмическая промышленность

    FR-3700 соответствует требованиям самолета BMS 8-133. Эта жесткая полиуретановая пена сравнима с FR-6700 по прочности, термостойкости и воспламеняемости. Однако FR-3700 более жесткий (менее хрупкий) для резки более четких краев.

    Узнать больше об авиакосмической отрасли

    Медицинский

    Жесткий пенополиуретан высокой плотности FR-3700 используется для моделирования человеческой кости в качестве испытательной среды в производстве медицинских устройств.

    Узнать больше о медицине

    Ядерная

    Пены

    FR-3700 используются для ядерных материалов и транспортировки особо опасных отходов. При использовании в качестве противоударного и противопожарного вкладыша в транспортных контейнерах FR-3700 может быть спроектирован таким образом, чтобы обеспечить максимальную защиту от пожара и столкновений для опасных грузов, превосходя дерево и другие полимерные материалы.Состав FR-3700 специально разработан для обеспечения предсказуемых характеристик амортизации при динамической нагрузке. В то же время он обеспечивает вспучивающийся слой угля, который изолирует и защищает опасные материалы даже в условиях пожара.

    В частности, наша пена FR-3700 имеет солидную историю успешного использования в упаковках для транспортировки радиоактивных материалов (RAM). Нормы, регулирующие пакеты RAM, часто требуют поглощения энергии 30-футовыми свободными падениями и воздействия 30-минутного пожара при 1475 ° F в аварийных условиях.Наша пена серии FR-3700 — один из очень немногих материалов, которые могут поддерживать конструкцию корпуса RAM, уменьшая как механическую, так и тепловую энергию.

    Просмотрите демонстрацию того, как серия FR-3700 Performance Core защищает ядерный груз от ударов, на нашей странице на YouTube или загрузите нашу исследовательскую работу по полиуретановой пене как материалу, уменьшающему удары и огнестойкому.

    Узнать больше о ядерной

    Обтекатели

    Используйте LAST-A-FOAM ® 3700 Performance Core Series для создания прочных, погодоустойчивых обтекателей.Непроницаемые для влаги и прозрачные для радиосигналов, они защищают морские, аэрокосмические и развлекательные микроволновые антенны. Их высокая Tg подходит для препрегов, отверждаемых при более высоких температурах. Или позвольте нашей команде производственной службы изготовить готовые обтекатели с использованием препрегов из стекловолокна по вашим спецификациям.

    Узнать больше об обтекателях

    Обрабатываемость

    Инструментальная панель

    FR-3700 хорошо подходит для обработки деталей сложной формы и деталей. Рекомендуется сначала сделать черновой рез, оставив для отделки 1-3 мм материала.